本發(fā)明涉及高強(qiáng)度薄鋼板及其制造方法，更加詳細(xì)地，涉及可以優(yōu)選用作汽車外板材等材料的成型性優(yōu)異的高強(qiáng)度薄鋼板及其制造方法。

背景技術(shù)：

1、用作汽車的內(nèi)、外板材(門(mén)、引擎蓋、翼子板、地板等)的材料的鋼不僅要求高強(qiáng)度，而且還要求優(yōu)異的成型性。這是為了在事故中確保乘客的安全，并且是為了通過(guò)車體的輕量化來(lái)提高燃油效率。

2、然而，鋼板強(qiáng)度的提高會(huì)導(dǎo)致成型性變差，因此很難同時(shí)滿足上述兩種因素(強(qiáng)度、成型性)，尤其在如門(mén)內(nèi)板(door?inner)或后地板(rear?floor)等要求更高的成型性的部件中經(jīng)常發(fā)生加工時(shí)產(chǎn)生裂紋等成型不良，因此很少在這種部件中應(yīng)用高強(qiáng)度鋼。

3、迄今為止，所開(kāi)發(fā)的強(qiáng)度及成型性優(yōu)異的公知鋼板有所謂的無(wú)間隙原子鋼(interstitial?free?steel，if鋼)。這種鋼通過(guò)添加鈦(ti)及/或鈮(nb)等強(qiáng)力的碳氮化物形成元素來(lái)去除碳(c)、氮(n)、硫(s)等固溶元素，從而同時(shí)確保強(qiáng)度及成型性，代表性的公開(kāi)于專利文獻(xiàn)1～4中。然而，所述if鋼顯示出1.5～1.8的平均塑性各向異性系數(shù)(lankford值，r值)，還遠(yuǎn)不足以代替現(xiàn)有的使用深沖(deep?drawing?quality，ddq)級(jí)的軟質(zhì)冷軋鋼板的部件。

4、(專利文獻(xiàn)1)日本公開(kāi)專利公報(bào)第1992-280943號(hào)

5、(專利文獻(xiàn)2)日本公開(kāi)專利公報(bào)第1993-070836號(hào)

6、(專利文獻(xiàn)3)日本公開(kāi)專利公報(bào)第1993-263184號(hào)

7、(專利文獻(xiàn)4)日本公開(kāi)專利公報(bào)第1998-096051號(hào)

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、要解決的技術(shù)問(wèn)題

2、本發(fā)明的目的之一為提供成型性優(yōu)異的高強(qiáng)度薄鋼板及其制造方法。

3、技術(shù)方案

4、本發(fā)明的一個(gè)方面提供高強(qiáng)度薄鋼板，以重量％計(jì)，其包含：c：0.001～0.004％、si：0.5％以下(0％除外)、mn：1.2％以下(0％除外)、p：0.005～0.12％、s：0.01％以下、n：0.01％以下、酸溶鋁：0.1％以下(0％除外)、ti：0.01～0.04％、余量的fe及不可避免的雜質(zhì)，所述ti、n及s的含量滿足下述關(guān)系式1，并且在板厚度方向的t/4(t：薄鋼板的厚度)位置的(111)[1-10]～(111)[-1-12]取向的平均隨機(jī)強(qiáng)度比(b)與(001)[1-10]～(110)[1-10]取向的平均隨機(jī)強(qiáng)度比(a)之比(b/a)為2.3以上，烘烤硬化量(bh)為4mpa以上。

5、[關(guān)系式1]-0.02≤[ti]-(24/7)[n]-(3/2)[s]≤0.025

6、(其中，[ti]、[n]及[s]分別表示該元素的含量(重量％)。)

7、本發(fā)明的另一個(gè)方面提供制造高強(qiáng)度薄鋼板的方法，其特征在于，其包括以下步驟：將鋼坯進(jìn)行熱軋，從而獲得熱軋鋼板，以重量％計(jì)，所述鋼坯包含：c：0.001～0.004％、si：0.5％以下(0％除外)、mn：1.2％以下(0％除外)、p：0.005～0.12％、s：0.01％以下、n：0.01％以下、酸溶鋁：0.1％以下(0％除外)、ti：0.01～0.04％、余量的fe及不可避免的雜質(zhì)；在450～750℃的溫度下，將所述熱軋鋼板進(jìn)行收卷；以75％以上的壓下率，將經(jīng)過(guò)收卷的所述熱軋鋼板進(jìn)行冷軋，從而獲得冷軋鋼板；將所述冷軋鋼板升溫至830～880℃的退火溫度，然后在所述退火溫度下保持30～80秒的退火時(shí)間，從而進(jìn)行連續(xù)退火；以2～10℃/秒的速度，將經(jīng)過(guò)連續(xù)退火的所述冷軋鋼板冷卻至650℃以下的溫度；以0.3～1.6％的壓下率，將經(jīng)過(guò)冷卻的所述冷軋鋼板進(jìn)行平整軋制；將所述冷軋鋼板進(jìn)行升溫時(shí)，從(再結(jié)晶起始溫度+20)℃至退火溫度的平均升溫速度為5℃/秒以下。

8、有益效果

9、本發(fā)明的多個(gè)效果之一為本發(fā)明的薄鋼板的強(qiáng)度及成型性優(yōu)異，從而能夠優(yōu)選用作汽車外板材等材料。

技術(shù)特征：

1.高強(qiáng)度薄鋼板，以重量％計(jì)，其由c：0.001～0.004％、si：0.5％以下且0％除外、mn：1.2％以下且0％除外、p：0.005～0.12％、s：0.01％以下、n：0.01％以下、酸溶鋁：0.1％以下且0％除外、ti：0.015～0.04％、余量的fe及不可避免的雜質(zhì)組成，所述ti、n及s的含量滿足下述關(guān)系式1，所述薄鋼板包含0.2個(gè)/μm2以下的fetip析出物，并且在板厚度方向的t/4位置的(111)[1-10]～(111)[-1-12]取向的平均隨機(jī)強(qiáng)度比(b)與(001)[1-10]～(110)[1-10]取向的平均隨機(jī)強(qiáng)度比(a)之比(b/a)為2.3以上，烘烤硬化量(bh)為4mpa以上，平均塑性各向異性系數(shù)r值為2.06以上，

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度薄鋼板，其中，以重量％計(jì)，所述薄鋼板進(jìn)一步包含選自nb：0.005～0.04％及b：0.002％以下且0％除外中的一種以上。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度薄鋼板，其中，所述薄鋼板的由下述數(shù)學(xué)式1定義的pin為80％以上，

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度薄鋼板，其中，所述薄鋼板的屈服強(qiáng)度(ys)及平均塑性各向異性系數(shù)(r值)的乘積為290mpa以上。

5.制造高強(qiáng)度薄鋼板的方法，其特征在于，所述方法用于制造權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度薄鋼板，所述方法包括以下步驟：

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制造高強(qiáng)度薄鋼板的方法，其中，以重量％計(jì)，所述鋼坯進(jìn)一步包含選自nb：0.005～0.04％及b：0.002％以下且0％除外中的一種以上。

7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制造高強(qiáng)度薄鋼板的方法，其中，所述方法進(jìn)一步包括在經(jīng)過(guò)平整軋制的所述冷軋鋼板的表面上進(jìn)行熱浸鍍鋅的步驟。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制造高強(qiáng)度薄鋼板的方法，其中，所述方法進(jìn)一步包括在所述熱浸鍍鋅后，在450～600℃下進(jìn)行合金化熱處理的步驟。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開(kāi)了高強(qiáng)度薄鋼板及其制造方法，以重量％計(jì)，所述薄鋼板包含：C：0.001～0.004％、Si：0.5％以下(0％除外)、Mn：1.2％以下(0％除外)、P：0.005～0.12％、S：0.01％以下、N：0.01％以下、酸溶鋁：0.1％以下(0％除外)、Ti：0.01～0.04％、余量的Fe及不可避免的雜質(zhì)，所述Ti、N及S的含量滿足下述關(guān)系式1，并且在板厚度方向的t/4(t：薄鋼板的厚度)位置的(111)[1?10]～(111)[?1?12]取向的平均隨機(jī)強(qiáng)度比(b)與(001)[1?10]～(110)[1?10]取向的平均隨機(jī)強(qiáng)度比(a)之比(b/a)為2.3以上，烘烤硬化量(BH)為4MPa以上。[關(guān)系式1]?0.02≤[Ti]?(24/7)[N]?(3/2)[S]≤0.025(其中，[Ti]、[N]及[S]分別表示該元素的含量(重量％))。

技術(shù)研發(fā)人員：韓箱浩,李濟(jì)雄
受保護(hù)的技術(shù)使用者：浦項(xiàng)股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/2