本發(fā)明涉及鋼鐵冶金燒結(jié)球團(tuán)，具體涉及一種降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法。

背景技術(shù)：

1、鋼鐵生產(chǎn)工藝過程中，會產(chǎn)生大量的塵泥，每生產(chǎn)1噸鋼材要產(chǎn)生超過100kg的冶金塵泥。塵泥中含有鋅、鉀、鈉、鉛和氯等有害元素，直接回用會給鋼鐵生產(chǎn)帶來較大危害，需將這些有害雜質(zhì)去除后再返回到鋼鐵生產(chǎn)工藝。轉(zhuǎn)底爐工藝是目前較受關(guān)注的冶金塵泥處理工藝，可以有效脫除塵泥中的鋅、鉀、鈉、鉛和氯等有害元素，生產(chǎn)的dri(直接還原鐵)返回鋼鐵生產(chǎn)，生產(chǎn)的鋅粉作為鋅冶煉原料，可實(shí)現(xiàn)冶金塵泥的綜合利用。

2、轉(zhuǎn)底爐工藝是將冶金塵泥造塊后送入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行高溫還原的過程。冶金塵泥造塊后在轉(zhuǎn)運(yùn)過程和高溫過程中會出現(xiàn)破裂，影響生產(chǎn)效率。文獻(xiàn)“金永龍,孫宇佳,王倩.轉(zhuǎn)底爐處置含鋅固廢的工業(yè)試驗(yàn)及生產(chǎn)實(shí)踐.河北冶金,2022(005):000.”指出轉(zhuǎn)底爐使用的主流造塊工藝有兩種，一種是圓盤造球，一種是壓球機(jī)壓塊，實(shí)踐表明圓盤造球成本低，但生產(chǎn)的濕球和dri(直接還原鐵)質(zhì)量較差，輥壓機(jī)壓塊成本高，生產(chǎn)濕團(tuán)塊和dri質(zhì)量較好，生產(chǎn)效率較高，因此，目前生產(chǎn)工藝多為輥壓機(jī)壓塊?；趬簤K工藝的轉(zhuǎn)底爐工藝，降低粉化率提高生產(chǎn)效率的主要途徑為：提高濕壓塊強(qiáng)度、減少水分脫除過程中壓塊的爆裂粉化、以及轉(zhuǎn)底爐還原過程中的粉化。

3、文獻(xiàn)“郭秀鍵,羅寶龍,趙忠宇,等.金屬化球團(tuán)抗壓強(qiáng)度的影響因素分析及資源化利用.燒結(jié)球團(tuán),2023,48(4):59-64.”表明濕壓團(tuán)烘干后進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐可大幅提高dri的強(qiáng)度，大幅降低轉(zhuǎn)底爐還原過程中爆裂導(dǎo)致的粉化，但并未研究具體的烘干工藝參數(shù)。專利“一種轉(zhuǎn)底爐處理固廢的方法，公開號cn108611458b”采用的高溫烘干工藝，未提及烘干過程壓塊粉化率的問題。因此，目前轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)dri工藝流程主流為輥壓機(jī)壓塊-烘干-轉(zhuǎn)底爐還原，但是還存在轉(zhuǎn)底爐工藝壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率高的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的就是針對現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，通過用水提前將冶金塵泥消解，降低氧化鈣含量，達(dá)到降低濕壓團(tuán)粉化率的目的，并在之后的烘干過程中，通過溫度逐漸升高的三段烘干過程，再降低烘干過程壓團(tuán)的粉化率，達(dá)到降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的目的。

2、本發(fā)明提供一種降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，包括：

3、步驟一：根據(jù)氧化鈣含量標(biāo)準(zhǔn)將冶金塵泥劃分為高鈣冶金塵泥和低鈣冶金塵泥，將高鈣冶金塵泥進(jìn)行消解處理，將消解后高鈣冶金塵泥與低鈣冶金塵泥混合并烘干、打散；

4、步驟二：將烘干、打散后的冶金塵泥與除塵焦粉、粘結(jié)劑進(jìn)行配料，配料后混勻；

5、步驟三：將混勻后的混合料輸送至壓團(tuán)緩料倉，然后用壓球機(jī)進(jìn)行壓團(tuán)，得到濕壓團(tuán)；

6、步驟四：對濕壓團(tuán)進(jìn)行篩分，篩下部分返回步驟二，篩上部分的濕壓團(tuán)進(jìn)入步驟五；

7、步驟五：將篩上部分的濕壓團(tuán)進(jìn)行每一段烘干溫度依次升高的三段式烘干，得到干壓團(tuán)；

8、步驟六：對干壓團(tuán)進(jìn)行篩分，篩下部分返回步驟二，篩上部分為合格干壓團(tuán)，并合格干壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐。

9、進(jìn)一步的，步驟一中，所述氧化鈣含量標(biāo)準(zhǔn)為1％wt，高鈣冶金塵泥中的氧化鈣含量＞1％wt，低鈣冶金塵泥中的氧化鈣含量≤1％wt。

10、進(jìn)一步的，步驟一中，所述將高鈣冶金塵泥進(jìn)行消解處理的具體方法為：將高鈣冶金塵泥加水混合后完成消解，且消解后高鈣冶金塵泥的游離氧化鈣≤1％wt。

11、進(jìn)一步的，步驟一中，所述將消解后高鈣冶金塵泥與低鈣冶金塵泥混合并烘干、打散后水分不高于7％，粒級小于3mm的顆?！?0％。

12、進(jìn)一步的，步驟二中，混勻后的混合料堆密度比混勻前堆密度提高5％及以上，混勻后的混合料自然堆積下的孔隙率≤65％。

13、進(jìn)一步的，步驟三中，壓團(tuán)緩料倉中的混合料堆積高度大于或等于緩料倉高度的70％。

14、進(jìn)一步的，步驟四中，篩分采用8mm篩孔的振動篩，篩分原則為：振動頻率為1秒鐘的振動次數(shù)≤3次、振動篩傾角≤45°、干壓團(tuán)和濕壓團(tuán)鋪設(shè)在振動篩上的層數(shù)≤3層。

15、進(jìn)一步的，步驟五中，所述三段式烘干中第一段采用常溫自然靜置。再進(jìn)一步的，步驟五中，所述三段式烘干的具體方法為：第一段采用常溫自然靜置，自然靜置時(shí)間為10min-20min；第二段采用熱煙氣加熱，加熱煙氣風(fēng)速控制在0.4m/s-1.2m/s，加熱溫度控制在150-200℃，加熱時(shí)間為10min-20min；第三段采用熱煙氣加熱，加熱煙氣風(fēng)速控制在0.4m/s-1.2m/s，加熱溫度控制在200-300℃，加熱時(shí)間為10min-20min。

16、本發(fā)明的有益效果為：

17、1.將高鈣冶金塵泥和水混合擠壓消解，使之在壓團(tuán)前將高鈣塵泥中的cao充分消解，避免cao在壓團(tuán)后消解導(dǎo)致的體積膨脹而發(fā)生破裂，在進(jìn)入轉(zhuǎn)爐前對壓團(tuán)進(jìn)行三段烘干，能夠控制水分蒸發(fā)速度，避免水蒸氣溢出的過快導(dǎo)致壓團(tuán)破裂，進(jìn)而降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率。

18、2.將低鈣冶金塵泥烘干打散控制了塵泥的粒度和分散程度，提高了壓團(tuán)后顆粒分布的均勻性。

19、3.配料后混勻控制混合料的堆密度和孔隙率，使壓團(tuán)時(shí)單位體積物料更多，壓料時(shí)擠壓更緊，壓團(tuán)強(qiáng)度更好。

20、4.控制混合料在壓團(tuán)緩料倉的高度提高了出料口混合料的緊密程度，使壓團(tuán)時(shí)單位體積物料更多，進(jìn)而提高壓團(tuán)強(qiáng)度。

21、5.在進(jìn)入轉(zhuǎn)爐前對壓團(tuán)進(jìn)行三段烘干步驟中，其中第一段常溫自然靜置，能夠在水分蒸發(fā)前提高壓團(tuán)的強(qiáng)度，使壓團(tuán)能承受更高的水蒸氣溢出時(shí)的壓力。

技術(shù)特征：

1.一種降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，其特征在于，包括如下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，其特征在于：

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，其特征在于：

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，其特征在于：

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，其特征在于：

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，其特征在于：

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，其特征在于：

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，其特征在于：

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，其特征在于：

10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，其特征在于：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明提供一種降低冶金塵泥壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐前粉化率的方法，包括：步驟一：將高鈣冶金塵泥進(jìn)行消解處理，將消解后高鈣冶金塵泥與低鈣冶金塵泥混合并烘干、打散；步驟二：將烘干、打散后的冶金塵泥與除塵焦粉、粘結(jié)劑進(jìn)行配料，配料后混勻；步驟三：將混勻后的混合料輸送至壓團(tuán)緩料倉，然后用壓球機(jī)進(jìn)行壓團(tuán)，得到濕壓團(tuán)；步驟四：對濕壓團(tuán)進(jìn)行篩分，篩下部分返回步驟二，篩上部分的濕壓團(tuán)進(jìn)入步驟五；步驟五：將篩上部分的濕壓團(tuán)進(jìn)行每一段烘干溫度依次升高的三段式烘干，得到干壓團(tuán)；步驟六：對干壓團(tuán)進(jìn)行篩分，篩下部分返回步驟二，篩上部分為合格干壓團(tuán)，合格干壓團(tuán)進(jìn)入轉(zhuǎn)底爐。本發(fā)明通過消解氧化鈣和三段烘干，降低了冶金塵泥壓團(tuán)粉化率。

技術(shù)研發(fā)人員：史先菊,李軍,羅之禮,彭道勝,沈文俊
受保護(hù)的技術(shù)使用者：武漢鋼鐵有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/23