本申請(qǐng)涉及車輛，特別是涉及一種連接元件以及零件連接方法。

背景技術(shù)：

1、隨著汽車電動(dòng)化的不斷發(fā)展以及用戶對(duì)智能化需求的不斷提升，整車質(zhì)量也在不斷增加，相較于同級(jí)別的燃油車要重15%至30%，整車質(zhì)量的增加會(huì)產(chǎn)生一些不良影響，例如：行駛過(guò)程能耗增加，影響新能源汽車的續(xù)航操控難度增加，影響整車安全性整車動(dòng)力性降低。因此，對(duì)于汽車輕量化的需求，近年來(lái)也越來(lái)越迫切。當(dāng)前行業(yè)內(nèi)實(shí)現(xiàn)輕量化的一個(gè)熱點(diǎn)技術(shù)是一體化壓鑄鋁合金技術(shù)，對(duì)一體化壓鑄鋁合金結(jié)構(gòu)件在汽車上應(yīng)用越來(lái)越普遍。

2、由于鋁制零件的力學(xué)性能與鋼制零件相比仍存在差距，鋼制零件在車身中仍然會(huì)長(zhǎng)時(shí)間繼續(xù)應(yīng)用，因此鋁制零件的應(yīng)用于汽車時(shí)避免不了會(huì)涉及鋁制零件和鋼制零件之間的連接。由于鋁制零件和鋼制零件之間導(dǎo)電率、熱膨脹系數(shù)等物理特性相差甚遠(yuǎn)，鋁制零件和鋼制零件直接接觸易發(fā)生電化學(xué)腐蝕，以及焊接之后會(huì)生成金屬間脆性化合物，所以鋁制零件和鋼制零件之間的連接很難采用傳統(tǒng)的點(diǎn)焊、熔化極惰性氣體保護(hù)電弧焊等焊接方式來(lái)完成，需采用機(jī)械連接工藝來(lái)完成兩者之間的連接；

3、但是機(jī)械連接工藝需要采用鉚接設(shè)備來(lái)替換掉現(xiàn)有的點(diǎn)焊設(shè)備，這將意味著需要大量改造產(chǎn)線，甚至需要建立專有的鋼鋁混合生產(chǎn)線，大大增加了鋁制零件和鋼制零件的連接成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、基于此，有必要針對(duì)上述技術(shù)問(wèn)題，提供一種能夠降低鋁制零件和鋼制零件的連接成本的零件連接方法以及連接元件。

2、第一方面，本申請(qǐng)?zhí)峁┝艘环N連接元件，所述連接元件與鋁制零件為一體成形結(jié)構(gòu)，所述連接元件與鋼制零件的零件連接處連接；

3、所述一體成形結(jié)構(gòu)是通過(guò)將所述連接元件放置于壓鑄型腔內(nèi)的目標(biāo)位置后，對(duì)與所述鋁制零件對(duì)應(yīng)的、位于所述壓鑄型腔內(nèi)的鋁材料進(jìn)行壓鑄處理形成的。

4、在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述連接元件為啞鈴形結(jié)構(gòu)；所述啞鈴形結(jié)構(gòu)通過(guò)點(diǎn)焊工藝與所述鋼制零件的零件連接處連接。

5、在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述連接元件包括第一圓柱元件和兩個(gè)第二圓柱元件，所述兩個(gè)第二圓柱元件分別設(shè)置于所述第一圓柱元件的兩端；

6、所述第一圓柱元件的兩端弧面的直徑大于所述第一圓柱元件的中心弧面的直徑；

7、所述第二圓柱元件的直徑與第一圓柱元件的兩端弧面的直徑相匹配；所述第二圓柱元件的高度小于所述第一圓柱元件的高度。

8、在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述鋁制零件包括第一連接端和第二連接端，所述第一連接端和所述第二連接端均與所述連接元件連接，所述第一連接端的高度、所述第二連接端的高度和所述連接元件的高度相同。

9、第二方面，本申請(qǐng)?zhí)峁┝艘环N連接元件，所述連接元件通過(guò)鋁制零件上的預(yù)制孔與鋁制零件連接，所述連接元件與鋼制零件的零件連接處連接；所述鋁制零件是對(duì)鋁材料進(jìn)行壓鑄處理得到的；所述預(yù)制孔的位置與所述零件連接處相對(duì)應(yīng)；所述預(yù)制孔的深度與所述連接元件的高度匹配；所述連接元件的高度與所述鋁制零件的高度匹配。

10、在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述連接元件為半啞鈴形結(jié)構(gòu)；所述半啞鈴形結(jié)構(gòu)通過(guò)電焊工藝與所述鋼制零件的零件連接處連接。

11、在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述連接元件包括第三圓柱元件和第四圓柱元件，所述第三圓柱元件的直徑大于所述第四圓柱元件的直徑；所述第三圓柱元件的高度小于所述第四圓柱元件的高度。

12、在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述鋁制零件包括第三連接端和第四連接端，所述第三連接端和所述第四連接端均與所述連接元件連接，所述第三連接端的高度、所述第四連接端的高度和所述連接元件的高度相同。

13、第三方面，本申請(qǐng)還提供了一種零件連接方法，包括：

14、將連接元件放置于壓鑄型腔中的目標(biāo)位置后，對(duì)與鋁制零件對(duì)應(yīng)的、位于所述壓鑄型腔內(nèi)的鋁材料進(jìn)行壓鑄處理，形成一體成形結(jié)構(gòu)；

15、將所述連接元件與所述鋼制零件的零件連接處連接。

16、第四方面，本申請(qǐng)還提供了一種零件連接方法，包括：

17、對(duì)鋁材料進(jìn)行壓鑄處理得到鋁制零件；

18、在所述鋁制零件中確定預(yù)制孔的位置，并在所確定的位置設(shè)置預(yù)制孔；

19、通過(guò)所述鋁制零件上的預(yù)制孔將連接元件與所述鋁制零件連接；

20、將所述連接元件與所述鋼制零件的零件連接處連接；所述預(yù)制孔的位置與所述零件連接處相對(duì)應(yīng)；

21、所述預(yù)制孔的深度與所述連接元件的高度匹配；所述連接元件的高度與所述鋁制零件的高度匹配。

22、上述零件連接方法以及連接元件，通過(guò)將連接元件放置于壓鑄型腔內(nèi)的目標(biāo)位置后，對(duì)與鋁制零件對(duì)應(yīng)的、位于壓鑄型腔內(nèi)的鋁材料進(jìn)行壓鑄處理形成一體成形結(jié)構(gòu)，則該一體成形結(jié)構(gòu)指的是包含連接元件與鋁制零件的一體成形結(jié)構(gòu)，這樣鋁制零件可以和連接元件連接，然后連接元件與鋼制零件的零件連接處連，這樣可以將鋁制零件和鋼制零件的連接，相對(duì)于現(xiàn)有方案，不需要大量改造產(chǎn)線，也實(shí)現(xiàn)了鋁制零件和鋼制零件的連接，降低了鋁制零件和鋼制零件的連接成本。

技術(shù)特征：

1.一種連接元件，其特征在于，所述連接元件與鋁制零件為一體成形結(jié)構(gòu)，所述連接元件與鋼制零件的零件連接處連接；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的連接元件，其特征在于，所述連接元件為啞鈴形結(jié)構(gòu)；所述啞鈴形結(jié)構(gòu)通過(guò)點(diǎn)焊工藝與所述鋼制零件的零件連接處連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的連接元件，其特征在于，所述連接元件包括第一圓柱元件和兩個(gè)第二圓柱元件，所述兩個(gè)第二圓柱元件分別設(shè)置于所述第一圓柱元件的兩端；

4.根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的連接元件，其特征在于，所述鋁制零件包括第一連接端和第二連接端，所述第一連接端和所述第二連接端均與所述連接元件連接，所述第一連接端的高度、所述第二連接端的高度和所述連接元件的高度相同。

5.一種連接元件，其特征在于，所述連接元件通過(guò)鋁制零件上的預(yù)制孔與鋁制零件連接，所述連接元件與鋼制零件的零件連接處連接；所述鋁制零件是對(duì)鋁材料進(jìn)行壓鑄處理得到的；所述預(yù)制孔的位置與所述零件連接處相對(duì)應(yīng)；所述預(yù)制孔的深度與所述連接元件的高度匹配；所述連接元件的高度與所述鋁制零件的高度匹配。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的連接元件，其特征在于，所述連接元件為半啞鈴形結(jié)構(gòu)；所述半啞鈴形結(jié)構(gòu)通過(guò)電焊工藝與所述鋼制零件的零件連接處連接。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的連接元件，其特征在于，所述連接元件包括第三圓柱元件和第四圓柱元件，所述第三圓柱元件的直徑大于所述第四圓柱元件的直徑；所述第三圓柱元件的高度小于所述第四圓柱元件的高度。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的連接元件，其特征在于，所述鋁制零件包括第三連接端和第四連接端，所述第三連接端和所述第四連接端均與所述連接元件連接，所述第三連接端的高度、所述第四連接端的高度和所述連接元件的高度相同。

9.一種零件連接方法，其特征在于，所述方法包括：

10.一種零件連接方法，其特征在于，所述方法包括：

技術(shù)總結(jié)
本申請(qǐng)涉及一種連接元件以及零件連接方法，屬于車輛技術(shù)領(lǐng)域。所述連接元件與鋁制零件為一體成形結(jié)構(gòu)，所述連接元件與鋼制零件的零件連接處連接；所述一體成形結(jié)構(gòu)是通過(guò)將所述連接元件放置于壓鑄型腔內(nèi)的目標(biāo)位置后，對(duì)與所述鋁制零件對(duì)應(yīng)的、位于所述壓鑄型腔內(nèi)的鋁材料進(jìn)行壓鑄處理形成的。采用本方法能夠降低鋁制零件和鋼制零件的連接成本。

技術(shù)研發(fā)人員：張華,劉博洋,張林陽(yáng),張煒,馬旭,高東宏,高翔
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國(guó)第一汽車股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/2