本技術(shù)屬于工程機(jī)械底盤件支重輪體的熱處理領(lǐng)域，尤其涉及一種內(nèi)孔噴水芯軸。

背景技術(shù)：

1、目前工程機(jī)械底盤用的支重輪輪體結(jié)構(gòu)為中間有通孔的回轉(zhuǎn)體，通孔的中間部位有油腔，熱處理要求為內(nèi)外表面硬化處理，使用的熱處理工裝包括兩端的托盤，中間帶噴水功能的芯軸和外周冷卻用的噴水圈。支重輪熱處理工藝流程為整體加熱，由機(jī)械手抓取工件至冷卻位置，從上而下穿過芯軸放置到托盤上，冷卻機(jī)構(gòu)旋轉(zhuǎn)90°由內(nèi)孔芯軸支撐，將工件放平冷卻時(shí)兩端用托盤夾緊旋轉(zhuǎn)并進(jìn)行內(nèi)外表面噴水，外表面用噴水圈冷卻。內(nèi)孔噴水的芯軸，兼顧噴水的同時(shí)需要在托盤夾緊前支撐支重輪體，芯軸的結(jié)構(gòu)為中間一根空心主軸，表面有噴水孔，在兩端和中間各有一處支撐塊，中間支撐部位較粗，目的是為了支撐住油腔。使用中的主要問題有：1、支重輪從一端穿過內(nèi)孔噴水芯軸，支重輪的油腔經(jīng)常被芯軸中間較粗的支撐塊卡住，不能順利通過，如果增加倒角角度，又會(huì)影響中間支撐定位的準(zhǔn)確性；2、中間支撐部分占用空間較大，影響了淬火時(shí)冷卻水的流動(dòng)，在靠近油腔部分的硬度只有hrc30左右，內(nèi)孔硬度技術(shù)要求hrc36以上，其他位置能達(dá)到hrc45，該位置硬度實(shí)際沒有達(dá)到要求，硬度不均勻會(huì)影響整體質(zhì)量強(qiáng)度；3、對(duì)工裝設(shè)計(jì)制作要求較高，內(nèi)孔工裝直徑太大會(huì)導(dǎo)致工件通過困難，更容易在油腔卡住，設(shè)計(jì)偏小會(huì)導(dǎo)致工裝旋轉(zhuǎn)90°后工件整體高度位置不準(zhǔn)確，夾緊時(shí)工件容易夾偏。這些都是支重輪內(nèi)孔熱處理時(shí)經(jīng)常出現(xiàn)的問題。要緩解以上問題需要更換新結(jié)構(gòu)的工裝，讓工裝更容易通過工件內(nèi)孔且不會(huì)被油腔卡住，同時(shí)不影響冷卻水循環(huán)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、為了解決上述問題，本實(shí)用新型提供一種方便使用、質(zhì)量穩(wěn)定，定位準(zhǔn)確，經(jīng)過熱處理后的支重輪體硬度符合要求，降低熱處理難度的一種內(nèi)孔噴水芯軸。

2、本實(shí)用新型一種內(nèi)孔噴水芯軸，包括芯軸本體，所述芯軸本體中心處設(shè)置有貫穿芯軸本體的進(jìn)水通道，所述進(jìn)水通道的一端通過與芯軸本體固定相連的封堵板封堵設(shè)置，另一端伸出芯軸本體后連接外部進(jìn)水設(shè)備；

3、所述芯軸本體的兩端及中部均固定套接有環(huán)形支撐板；環(huán)形支撐板通過若干個(gè)導(dǎo)向裝置固定相連；

4、芯軸本體周面上均布有噴水孔；

5、所述芯軸本體上遠(yuǎn)離連接進(jìn)水設(shè)備一端上的環(huán)形支撐板邊緣處設(shè)置有倒角；所述倒角設(shè)置在遠(yuǎn)離位于芯軸本體中部環(huán)形支撐板的一側(cè)上。

6、優(yōu)選地，導(dǎo)向裝置為導(dǎo)向柱，所述導(dǎo)向柱的一端均與芯軸本體一端上的環(huán)形支撐板固定相連，另一端穿過位于芯軸本體中部的環(huán)形支撐板后與芯軸本體另一端上的環(huán)形支撐板固定相連；

7、所述導(dǎo)向柱的中心軸線與芯軸本體的中心軸線平行相互平行。

8、優(yōu)選地，環(huán)形支撐板與芯軸本體均焊接固定相連。

9、優(yōu)選地，導(dǎo)向柱設(shè)置為四個(gè)，四個(gè)導(dǎo)向柱沿芯軸本體周向均布。

10、一種支重輪體內(nèi)孔熱處理方法，使用一種內(nèi)孔噴水芯軸進(jìn)行支撐輪體內(nèi)孔熱處理，所述方法包括如下步驟：

11、步驟一，加熱，采用輥底式連續(xù)加熱爐對(duì)支重輪體加熱，溫度840±10℃，加熱3小時(shí)，自動(dòng)出爐到指定位置；

12、步驟二，淬火，全自動(dòng)淬火機(jī)床，生產(chǎn)流程如下：支重輪體加熱后，由機(jī)械手抓取支撐輪體至冷卻工位處的冷卻工裝上，冷卻工裝包括托盤，托板固定設(shè)置在上料臺(tái)上，一種內(nèi)孔噴水芯軸豎直穿過托盤并與上料臺(tái)固定相連，進(jìn)水管穿過上料臺(tái)后與芯軸本體上進(jìn)水通道的一端相連通，將支重輪體從芯軸本體上設(shè)置倒角的一端套接在一種內(nèi)孔噴水芯軸，在導(dǎo)向裝置的作用下，使得支重輪體順利套接在一種內(nèi)孔噴水芯軸上，且支重輪體的一端與托盤相連，然后上料臺(tái)帶動(dòng)支重輪體轉(zhuǎn)動(dòng)90度，使得支重輪體處于水平狀態(tài)，利用氣缸夾緊機(jī)構(gòu)帶動(dòng)外周噴水圈夾緊支重輪體，上料臺(tái)帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)，外周噴水圈和一種內(nèi)孔噴水芯軸開始朝向支重輪體噴水，噴水完成后，一種內(nèi)孔噴水芯軸和外周噴水圈分別停止噴水，氣缸夾緊機(jī)構(gòu)帶動(dòng)外周噴水圈退回到初始位置，上料臺(tái)翻轉(zhuǎn)回初始位置，機(jī)械手下降抓取支重輪體并上升，機(jī)械手將支重輪體移動(dòng)到指定位置待回火；

13、工藝參數(shù)包括：外周噴水時(shí)間240±10s，內(nèi)孔噴水延遲170±10s，噴水時(shí)間20±5s，外周噴水流量22±1m3/h，內(nèi)孔噴水流量7±1m3/h；

14、步驟三，回火，采用輥底式連續(xù)加熱爐，溫度200±10℃，加熱2小時(shí)，自動(dòng)出爐到指定位置，完成熱處理工序；

15、步驟四，自檢：對(duì)支重輪體淬火表面硬度和回火表面硬度進(jìn)行確認(rèn)；

16、步驟五，專檢，用線切割將支重輪體進(jìn)行切割，取截面檢驗(yàn)支重輪體的外表面硬度和硬化層深度、內(nèi)孔的表面硬度和硬化層深度，內(nèi)徑面的硬度要求hrc36以上。

17、本實(shí)用新型方便使用、質(zhì)量穩(wěn)定，定位準(zhǔn)確，經(jīng)過熱處理后的支重輪體硬度符合要求，降低熱處理難度。

18、本實(shí)用新型內(nèi)孔噴水芯軸的四周用鋼筋導(dǎo)向，主要解決了機(jī)械手抓取支重輪在上料臺(tái)下降或者上升的過程中，由于工件的晃動(dòng)或者位置不精準(zhǔn)的情況下，支重輪體的油腔經(jīng)常會(huì)與原內(nèi)孔芯軸的凸臺(tái)卡住，使用本實(shí)用新型裝置支重輪提升和下降過程都沒有再出現(xiàn)過支重輪卡在工裝上的情況。

19、另外原工裝的大凸臺(tái)也阻礙了冷卻水直接噴射到工件內(nèi)孔的表面，也阻礙了冷卻水在工件表面流通性，導(dǎo)致凸臺(tái)與支重輪接觸的部位硬度偏低，只有硬度hrc30-35，不符合hrc36以上技術(shù)要求，產(chǎn)品使用強(qiáng)度也受影響。本實(shí)用新型使用后內(nèi)孔的表面硬度得到了明顯提升，整個(gè)內(nèi)徑面的硬度基本一致，產(chǎn)品強(qiáng)度的使用強(qiáng)度得到明顯提升。

技術(shù)特征：

1.一種內(nèi)孔噴水芯軸，包括芯軸本體，其特征在于，所述芯軸本體中心處設(shè)置有貫穿芯軸本體的進(jìn)水通道，所述進(jìn)水通道的一端通過與芯軸本體固定相連的封堵板封堵設(shè)置，另一端伸出芯軸本體后連接外部進(jìn)水設(shè)備；

2.如權(quán)利要求1所述一種內(nèi)孔噴水芯軸，其特征在于，所述導(dǎo)向裝置為導(dǎo)向柱，所述導(dǎo)向柱的一端均與芯軸本體一端上的環(huán)形支撐板固定相連，另一端穿過位于芯軸本體中部的環(huán)形支撐板后與芯軸本體另一端上的環(huán)形支撐板固定相連；

3.如權(quán)利要求2所述一種內(nèi)孔噴水芯軸，其特征在于，所述環(huán)形支撐板與芯軸本體均焊接固定相連。

4.如權(quán)利要求3所述一種內(nèi)孔噴水芯軸，其特征在于，所述導(dǎo)向柱設(shè)置為四個(gè)，四個(gè)導(dǎo)向柱沿芯軸本體周向均布。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)屬于工程機(jī)械底盤件支重輪體的熱處理領(lǐng)域，尤其涉及一種內(nèi)孔噴水芯軸，包括芯軸本體，所述芯軸本體中心處設(shè)置有貫穿芯軸本體的進(jìn)水通道，所述進(jìn)水通道的一端通過與芯軸本體固定相連的封堵板封堵設(shè)置，另一端伸出芯軸本體后連接外部進(jìn)水設(shè)備；所述芯軸本體的兩端及中部均固定套接有環(huán)形支撐板；環(huán)形支撐板通過若干個(gè)導(dǎo)向裝置固定相連；芯軸本體周面上均布有噴水孔；本技術(shù)方便使用、質(zhì)量穩(wěn)定，定位準(zhǔn)確，經(jīng)過熱處理后的支重輪體硬度符合要求，降低熱處理難度。

技術(shù)研發(fā)人員：王剛,楊俊平,張珍
受保護(hù)的技術(shù)使用者：陜西奧爾德機(jī)械有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240131
技術(shù)公布日：2024/12/23