專利名稱：：生產(chǎn)低硫含鉻鐵水的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明總的來說是涉及一種生產(chǎn)含鉻鐵水的方法，更確切地說，本發(fā)明涉及還原自鉻的氧化物，如鉻礦石制得的含鉻鐵水以進行脫硫。日本專利第一次公開(未審定)60-9815和日本專利第二次公告(已審定)62-49346公開了一些利用頂和底吹轉(zhuǎn)爐熔化還原鉻的氧化物，如鉻礦石的技術(shù)。在公開的技術(shù)中，鉻的氧化物及用作熱源的含碳還原劑被加入到熔池的生鐵水中。氧氣射流被噴入熔態(tài)熔池中，以使碳燃燒而進行鉻的氧化物的還原，所用的熱量產(chǎn)自碳的燃燒。在這種熔化還原工藝中，大量的含碳材料，如煤被用作熱源及還原劑。這種含碳材料一般含有0.5%(重量)硫。因此，鐵水中硫的濃度隨含碳材料的用量的增加而增加。含碳材料量與硫濃度(與全部鐵水量之比＝%S)間的關(guān)系示于附圖的圖6中。從而，還原工藝之后，要求進行脫硫處理。例如，脫硫處理可在從轉(zhuǎn)爐中放出鐵水后通過噴入熔劑進行。這就要求一種附加的脫硫工序，而這樣一來，明顯地降低了生產(chǎn)率。為避免在出鐵后附加的脫硫工序，通常在脫碳后的還原期間，在轉(zhuǎn)爐中進行脫硫工藝。然而，這一工藝增加了還原工藝的負荷，造成下列問題。首先，在脫碳工藝后的還原期中，大量被認為廉價還原劑的硅鐵被用于還原。從而，為加速脫硫，就要求保持高度的堿性。因而，所需的氫氧化鈣量就要增加。其次，由于氫氧化鈣量的增加，為了補償熱量和促進脫硫，就要提高熔池溫度。這就加速了轉(zhuǎn)爐壁耐火材料的損壞。此外，為在脫硫工藝期間保持熔池中有效氧量，作為脫氧劑的額外量的硅鐵就成為不可缺少。另外，為在轉(zhuǎn)爐中進行脫硫，就必然延長轉(zhuǎn)爐中的處理周期，導(dǎo)致耐火材料壽命縮短。轉(zhuǎn)爐處理周期的延長，還增加底吹惰性氣體，如昂貴的氬氣用量。因此，最好是通過還原工藝生產(chǎn)低硫量鐵水。從而，本發(fā)明的一個目的是提供一種新穎的用于生產(chǎn)含硫低的含鉻鐵水的還原方法，以使不需要附加的脫硫工藝。發(fā)明人注意到，可在熔化還原爐中進行鉻礦石和半還原的球團礦的有效還原?？稍谌刍€原爐中進行的有效還原導(dǎo)致了爐渣和鐵水中低有效氧量而有效地促進脫硫反應(yīng)。眾所周知，為促進脫硫反應(yīng)，需要提高堿度，提高鐵水的溫度及降低鐵水中氧的濃度。在還原鉻的氧化物的情況下，產(chǎn)率的改善和使對耐火材料造成的損壞減至最小均已實現(xiàn)。在各種實驗后，發(fā)明人已達到這一目的，即在下述條件下，有效地還原鉻的氧化物并具有滿意的高回收率以及使耐火材料的熔蝕減至最小。按照本發(fā)明，通過使用具有頂吹能力的精煉或還原容器進行鉻的氧化物還原。鉻的氧化物被裝入上述容器的鐵水池中。調(diào)節(jié)熔渣成分以保持以下條件CaO/SiO22.1至3.5MgO/Al2O30.6至0.8為實施本發(fā)明的還原工藝，需提供強攪拌能力以加速爐料和鐵水熔池之間的反應(yīng)。因此，根據(jù)本發(fā)明工藝所用的容器應(yīng)具有頂吹的能力。另外，該容器應(yīng)連接可進行間歇或連續(xù)加入含鉻氧化物，如鉻礦石、半還原鉻球團、含碳材料、白云石、氫氧化鈣及其他爐料的裝置。按照本發(fā)明的一個方面，生產(chǎn)低硫含鉻鐵水的工藝包括下列步驟提供一個具有頂吹噴射能力的容器;在裝有生鐵水的容器內(nèi)形成一個鐵水熔池;造渣，使CaO/SiO2在2.1～3.5，而MgO/Al2O3在0.6～0.8范圍內(nèi);將含鉻材料及含還原劑的材料加到容器的鄢刂小按本發(fā)明的方法，將鐵水最終產(chǎn)品中的含硫量控制在小于或等于0.015%(重量)。本發(fā)明的方法也是用于生產(chǎn)含鉻約5～35%(重量)的鐵水的。更為適宜的是，為將最終鐵水產(chǎn)品中的含硫量控制在小于或等于0.008%，本方法包括一個以受控制的量連續(xù)加入熔劑的步驟，以使CaO/SiO2保持在2.3～3.5的范圍。在較佳的工藝中，該容器包括一座頂?shù)状缔D(zhuǎn)爐。含鉻材料和含還原材料從該轉(zhuǎn)爐頂部加入。該工藝還可包括一個連續(xù)地，以受控數(shù)量加入促熔劑的步驟，以使CaO/SiO2保持在2.1～3.5，使MgO/Al2O3保持在0.6～0.8范圍。該促熔劑是石灰、白云石。促熔劑的量可依含鉻材料和含還原劑材料的加入量而定。按本發(fā)明的另一方面，生產(chǎn)低硫含鉻鐵水的工藝所包括的步驟是在裝有生鐵水的頂和底吹轉(zhuǎn)爐中形成一個鐵水熔池;將鐵水熔池渣中的CaO/SiO2調(diào)到2.1～3.5范圍;并且將含鉻材料和含碳材料加到該容器的鐵水熔池中。通過下面的詳細描述和說明實驗結(jié)果的附圖將能更充分地理解本發(fā)明，然而，這些并不是對本發(fā)明的限制，而僅是為了解釋和理解。在附圖中圖1是表示渣中CaO/SiO2和鐵水中硫濃度(S%)間的關(guān)系曲線;圖2是表示CaO/SiO2和鉻還原率之間的關(guān)系曲線;圖3是表示渣中MgO/Al2O3和鐵水中硫濃度(S%)間的關(guān)系曲線;圖4是表示渣中MgO/Al2O3和MgO的熔化指數(shù)間的關(guān)系曲線;圖5是表示MgO/Al2O3和總Cr量間的關(guān)系曲線;以及圖6是表示含碳材料量與鐵水熔池中硫濃度(S%)間的關(guān)系曲線。如上所述，根據(jù)本發(fā)明，鉻的氧化物的還原是通過采用具有頂吹能力的精煉或還原容器而進行的。鉻的氧化物被加入上述容器的鐵水熔池中。熔渣成分被調(diào)到保持下列條件CaO/SiO22.1～3.5MgO/Al2O30.6～0.8為實施本發(fā)明的還原工藝，需要提供加速爐料和鐵水間反應(yīng)的強攪拌能力。因此，用于本發(fā)明方法的容器應(yīng)具有頂吹能力。另外，該容器應(yīng)連接可進行間歇或連續(xù)加入含鉻氧化物，如鉻礦石、半還原鉻球團礦、含碳材料、白云石、石灰及其他爐料的裝置。為實施本發(fā)明的方法，將85噸生鐵水裝在一座頂和底吹轉(zhuǎn)爐中。生鐵水含大于或等于3.5%(重量)C以形成金屬液池。生鐵水的溫度在1500℃～1600℃范圍。加入250公斤/噸半還原鉻球團礦和200公斤/噸～300公斤/噸焦炭。進行熔化還原以獲得含10%～20%(重量)Cr的鐵水。在此過程中，檢查CaO/SiO2和鐵水中含硫量之間關(guān)系。結(jié)果示于圖1。從圖1可見，隨著CaO/SiO2升高，脫硫率也提高。當(dāng)CaO/SiO2小于2.1時，鐵水中含硫量以明顯的水平波動，并且不能穩(wěn)定地在鐵水中獲得低硫濃度。在同樣條件下，檢查CaO/SiO2和Cr還原率之間的關(guān)系。結(jié)果示于圖2。從下式得出Cr的還原率還原率＝｛(產(chǎn)出的Cr(公斤))/(加入的Cr(公斤))｝×100%從圖2可知，該還原率隨CaO/SiO2的升高而降低。還原率的下降被認為是由于渣的體積增加而引起的，由于鐵水的飛濺，由于形成金屬粒的損失，及由于渣的凝固變慢，引起了Cr躉锘乖俁鵲南陸?。从涂梢姰?dāng)CaO/SiO2值大于3.5時，還原率顯著下降，所以，CaO/SiO2值最好在2.1至3.5范圍。當(dāng)通過將渣中CaO/SiO2在上述范圍內(nèi)調(diào)節(jié)而進行Cr氧化物的還原時，鐵水中硫的濃度仍在0.005%(重量)～0.020%(重量)范圍內(nèi)波動。為更穩(wěn)定、更有效地進行脫硫，進行了各種嘗試。在經(jīng)各種實驗之后，本發(fā)明人已發(fā)現(xiàn)，MgO/Al2O3是穩(wěn)定地獲得低硫含鉻鐵水的有效參數(shù)。眾所周知，Cr礦石中含有MgO和Al2O3。因此，當(dāng)加入到鐵水熔池中的Cr礦石量增加時，MgO和Al2O3的濃度自然也提高。這引起了渣中總鉻含量(T.Cr)的提高，結(jié)果降低了Cr的還原率。在較佳的工藝中，由于CaO/SiO2被調(diào)到2.1～3.5范圍，CaO對稀釋MgO和Al2O3是有效的。通過將CaO/SiO2保持在2.1～3.5范圍，檢查MgO/Al2O3間的關(guān)系，結(jié)果示于圖3。從圖3可見，通過將MgO/Al2O3調(diào)到0.5～1.0范圍，可以穩(wěn)定地產(chǎn)生含硫量小于或等于0.015%(重量)的低硫含鉻鐵水。另一方面，當(dāng)將MgO/Al2O3調(diào)到0.5～1.0范圍時，可形成引起耐火材料大量熔化的爐料。圖4示出由熔化指數(shù)所表示的MgO的熔化量和MgO/Al2O3間的關(guān)系。通過計算以Al2O3濃度為基礎(chǔ)的渣量并進行平衡計算導(dǎo)出MgO的熔化指數(shù)。熔化指數(shù)正值(+)代表耐火材料中MgO被熔下，而負值(-)代表MgO粘附在耐火材料上。從圖4可見，為使MgO的熔化指數(shù)保持在小于或等于0.5，MgO/Al2O3就要被調(diào)到大于或等于0.6的比例。圖5示出總Cr量(T、Cr)(重量%)和MgO/Al2O3間的關(guān)系。從圖5可見，為改善Cr的還原率，需將MgO/Al2O3設(shè)定為小于或等于0.8。如果MgO/Al2O3大于0.8，則還原速度下降而引起Cr的還原率下降?？赏ㄟ^調(diào)節(jié)白云石的加入量和取決于Cr礦石中所含MgO/Al2O3的Al2O3的加入量來調(diào)節(jié)MgO/Al2O3?？紤]到上述各種因素，MgO/Al2O3的較佳范圍為0.6～0.8。通過將MgO/Al2O3設(shè)定在上述范圍，并將CaO/SiO2設(shè)定在2.1～3.5范圍，可穩(wěn)定地生產(chǎn)出含有令人滿意低的硫濃度，即低于或等于0.015%(重量)的含Cr鐵水而不引起耐火材料的大量損壞。例1采用容量為85噸的頂和底吹轉(zhuǎn)爐，進行本發(fā)明的還原工藝以生產(chǎn)含鉻14%的鐵水。裝在該轉(zhuǎn)爐中的生鐵水具有列于下表Ⅰ的成分。表Ⅰ(重量%)鐵水溫度為1190℃。轉(zhuǎn)爐中加入63.8噸鐵水。連續(xù)加入焦炭和半還原Cr球團。半還原鉻球團成分具有列于下表Ⅱ的成分。表Ⅱ(重量%)石灰、白云石的量根據(jù)焦炭和半還原Cr球團的加入量調(diào)節(jié)，以使渣的組成可被調(diào)到適于實施本發(fā)明的較佳還原工藝。在所示出的實施中，CaO/SiO2被定為2.5，MgO/Al2O3被定為0.65。石灰、焦炭、半還原Cr球團及頂吹氧量示于下表Ⅲ。表Ⅲ經(jīng)本發(fā)明較佳還原工藝后的鐵水組成示于下表Ⅳ，而渣組成示于下表Ⅴ。示于表Ⅳ和表Ⅴ的結(jié)果是在還原工藝進行87.6分鐘周期后得到的，鐵水的出鐵量為75.1噸，Cr還原率為91.82%。正如從表Ⅳ和Ⅴ可以知道，通過將CaO/SiO2和MgO/Al2O3調(diào)到前述范圍，可有效地生產(chǎn)出硫含量令人滿意低的含Cr鐵水而不引起耐火材料的損壞。例2采用容量為85噸的頂和底吹轉(zhuǎn)爐，進行本發(fā)明還原工藝以生產(chǎn)含Cr14%的鐵水。轉(zhuǎn)爐中所裝的生鐵水成分列于下表Ⅵ。表Ⅵ(重量%)</tables>鐵水溫度為1235℃。轉(zhuǎn)爐中裝鐵水65.3噸。連續(xù)加入焦炭、半還原Cr球團。半還原球團成分如上述表Ⅱ所示。根據(jù)焦炭和半還原Cr球團的加入量調(diào)節(jié)石灰和白云石量，以使渣的成分可被調(diào)到適于實施本發(fā)明的較佳還原工藝。在所示出的實施中，將CaO/SiO2定為2.5，MgO/Al2O3定為0.65。石灰、焦炭、半還原Cr球團及頂吹氧量示于下表Ⅶ。完成本發(fā)明較佳還原工藝后的鐵水成分示于下表Ⅷ，渣成分示于下表Ⅸ。示于表Ⅷ，Ⅸ的結(jié)果是在進行了75.7分鐘周期的還原工藝后得到的，出鐵量為72.4噸，Cr還原率為91.14%。在該實驗中MgO的熔化指數(shù)為-0.36。例3采用容量為85噸的頂和底吹轉(zhuǎn)爐，進行本發(fā)明的還原工藝以生產(chǎn)出含Cr14%的鐵水。轉(zhuǎn)爐所裝生鐵水的成分列于下表Ⅹ。表Ⅹ(重量%)鐵水溫度為1230℃。轉(zhuǎn)爐所裝的鐵水量為71.1噸。連續(xù)加入焦炭及半還原Cr球團。半還原Cr球團成分如上述表Ⅱ所示。根據(jù)焦炭及半還原Cr球團的加入量調(diào)節(jié)石灰及白云石的量，以使渣可被調(diào)到適于實施本發(fā)明較佳還原工藝的成分。在所示的實驗中，CaO/SiO2被定為3.2，而MgO/Al2O3被定為0.75。石灰、焦炭、半還原Cr球團及頂吹氧量示于下列表Ⅺ。經(jīng)本發(fā)明較佳還原工藝后的鐵水成分示于下表Ⅻ，渣成分示于下表ⅩⅢ。表Ⅻ、ⅩⅢ所示的結(jié)果是在進行了82.5分鐘周期還原工藝后得到的，出鐵量為85.5噸，Cr還原率為96.2%。在該實驗中，MgO熔化指數(shù)為-0.17。例4采用容量為85噸的頂和底吹轉(zhuǎn)爐，進行本發(fā)明的還原工藝以生產(chǎn)含Cr14%的鐵水。轉(zhuǎn)爐中所裝的生鐵水成分列于下表ⅩⅣ。表ⅩⅣ(重量%鐵水溫度為1190℃。轉(zhuǎn)爐中鐵水裝入量為60.8噸。連續(xù)加入焦炭和半還原Cr球團。半還原Cr球團成分如上述表Ⅱ所示。根據(jù)焦炭和半還原Cr球團加入量調(diào)節(jié)石灰、白云石量以使渣可被調(diào)節(jié)到適于實施本發(fā)明較佳還原工藝的成分。在所示出的實驗中，CaO/SiO2被定為2.5，MgO/Al2O3被定為0.7。石灰、焦炭、半還原Cr球團及頂吹氧量示于下表ⅩⅤ。經(jīng)本發(fā)明較佳還原工藝后的鐵水成分示于下表ⅩⅥ，渣成分示于下表ⅩⅦ。表ⅩⅥ、ⅩⅦ所示的結(jié)果是經(jīng)79.3分鐘周期的還原工藝之后得到的。出鐵量為79.0噸，Cr還原率為92.73%。在該實驗中MgO熔化指數(shù)為-0.15。例5為實際實施本發(fā)明的鉻還原工藝，通過下列方法進行另外的實驗，該方法的包括的步驟是將含Cr廢鋼及生鐵水加入頂和底吹轉(zhuǎn)爐以形成鐵水熔池;進行廢鋼熔化及加熱階段的操作，其中氧的頂吹隨含碳材料及造渣劑通過所說的轉(zhuǎn)爐頂部的加入一起完成，以熔化所說含Cr廢鋼和加熱所說的鐵水熔池至予定的溫度;并且在所說的廢鋼熔化及加熱階段操作之后，進行還原階段操作，其中的氧的頂吹隨通過所說轉(zhuǎn)爐頂部加入含碳材料及鉻氧化物一起完成以還原鉻，并從而形成含鉻鐵水。此外，實際上進行廢鋼熔化和加熱階段操作為的是將所說的鐵水熔池加熱到高于或等于1500℃。另外，最好進行廢鋼熔化和熱階段操作以確定碳濃度〔C〕和鉻濃度〔Cr〕間滿足下式的關(guān)系。在試驗中，對于該轉(zhuǎn)爐通過廢鋼流槽加入22.9噸不銹鋼廢料。加入不銹鋼廢料后，加入41.3噸脫磷生鐵水。加入生鐵水后，立即將轉(zhuǎn)爐置于垂直位置，并進行吹煉。不銹鋼廢料的成分及廢鋼量列于下表ⅩⅧ。另一方面，經(jīng)脫磷的生鐵水成分示于下表ⅩⅨ。吹入5500標(biāo)米3氧之后，將付掄插入鐵水熔池以測量其溫度。溫度為1525℃。在廢鋼熔化過程中，在測量鐵水熔池溫度之前加入280公斤石灰以補償在廢鋼中所含Si的堿度。在吹5500標(biāo)米3氧后，從下列條件可得出升溫系數(shù)K生鐵水溫度1170℃測得的鐵水溫度1525℃生鐵水量41.3噸廢鋼量22.9噸K＝｛(1525-1170)/5500｝×(41.3+22.9)＝4.14。在吹6200標(biāo)米3氧后，再測鐵水溫度。所測得的鐵水溫度為1565℃。由此導(dǎo)出升溫系數(shù)KK＝｛(1565-1525)/(6200-5500)｝×(41.4+22.9)＝3.67可判斷出，廢鋼于此時熔化。在所示出的實驗中，進行Cr還原工藝的目標(biāo)溫度為1575℃。因此，在加熱階段，要求升溫10°。為將鐵水熔池溫度提高5℃，所需的吹氧量可從下式導(dǎo)出｛(1575-1565)/3.67｝×(41.3+22.9)＝175標(biāo)米3O2因此，在加熱階段中吹入180標(biāo)米3O2后，工藝進行到Cr的第二還原階段。通過廢鋼熔化階段和加熱階段后，將含碳材料即焦炭，以1.8公斤/標(biāo)米3O2的比例加入。從該工藝開始至Cr還原工藝開始的處理時間為28.6分鐘。這里，廢鋼及廢鋼加入量中的Cr%和鐵水熔池中的Cr%可由下式推出｛(6.4+16.5)×0.1815/(22.9+41.4)｝×100＝6.47%由此，可看出C%必須大于或等于4.57。吹入6200標(biāo)米3氧后，由通過付掄測出數(shù)據(jù)分析而導(dǎo)出的C%為4.60，該值滿足下式〔C%〕≥4.03+0.084×〔Cr%〕在該還原工藝中，為使鐵水熔池溫度保持不變并為保持熱平衡，加入2.4公斤/標(biāo)米3O2的半還原Cr球團及1.3公斤/標(biāo)米3O2的含碳材料。半還原Cr球團的成分示于下表ⅩⅩ。在加完上述的半還原Cr球團后，及吹入18000標(biāo)米3氧后，工藝進入最后還原階段。在最后還原階段中，降低吹氧速度，以60標(biāo)米3/分的速率進行頂吹，并以60標(biāo)米3/分的速率進行底吹。最后還原過程10分鐘后，放出所得到的鐵水。全過程的時間為69.95分鐘。在進入最后還原過程前，立即用付掄測量鐵水熔池溫度。所測得的溫度為1570℃。這表明鐵水熔池的溫度基本保持不變。鐵水熔池的溫度及所放出鐵水的成分示于下表ⅩⅪ。另外，出鐵時的渣成分示于下表ⅩⅫ。加入轉(zhuǎn)爐的爐料示下表ⅩⅩⅢ表ⅩⅩⅢ在上述實驗中，Cr還原率為95.21%，鐵水產(chǎn)率為92.72%而Ni還原率為100%。例6在進行或不進行最后還原階段時，為檢驗含Cr鐵水的生產(chǎn)效果，均進行了其他試驗。另外，為了得到對比數(shù)據(jù)，進行了有最后還原過程和沒有最后還原過程的常規(guī)工藝。其結(jié)果示下表ⅩⅣ。表ⅩⅩⅣ在上表ⅩⅩⅣ中，例1是得自較佳的，但未進行最后還原的工藝結(jié)果，例2是得自較佳的，并進行最后還原的工藝結(jié)果。對比例1是按常規(guī)工藝進行的一個無最后還原工藝的對比例，而對比例2是按常規(guī)工藝進行的有最后還原工藝的對比例。從上述可見，本發(fā)明能用轉(zhuǎn)爐進行生產(chǎn)含鉻鐵水且具有滿意的高產(chǎn)率。此外，按照本發(fā)明，可將對轉(zhuǎn)爐耐火材料壁的損壞減至最小。盡管通過用較佳實施例描述了本發(fā)明以便更好地理解本發(fā)明，但應(yīng)理解到，在不違背本發(fā)明的原則時，可用各種方式實施本發(fā)明，應(yīng)將本發(fā)明理解成包括所有可能的實施方案及對所列實施方案的改進，這┓槳縛梢躍嚀迨凳┒懷齟娜ɡ籩興諧齙謀痙⒚韉腦蚍段А權(quán)利要求1.一種生產(chǎn)低硫含鉻鐵水的方法，該方法包括的步驟為提供一座有頂和底吹能力的轉(zhuǎn)爐；在所說的裝有生鐵水的轉(zhuǎn)爐中形成一個鐵水熔池；將熔渣調(diào)節(jié)到CaO/SiO2在2.1～3.5，而MgO/Al2O3在0.6～0.8范圍；將含Cr材料及含C材料加到所說轉(zhuǎn)爐的鐵水熔池中。2.根據(jù)權(quán)利要求1所說的方法，該方法將鐵水的最終產(chǎn)品中的硫含量控制為小于或等于0.015%(重量)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所說的方法，該方法生產(chǎn)含鉻在5～35%(重量)范圍的鐵水。4.根據(jù)權(quán)利要求1所說的方法，它另外包括一個以受控制量連續(xù)加入熔劑的步驟以使CaO/SiO2保持在所說的2.1～3.5，MgO/Al2O3保持在所說的0.6～0.8范圍內(nèi)。5.根據(jù)權(quán)利要求4所說的方法，其中所說的熔劑是石灰和白云石。6.根據(jù)權(quán)利要求4所說的方法，它還包括一個以受控量連續(xù)加入熔劑的步驟以使CaO/SiO2保持在所說的2.3～3.5范圍，以將鐵水最終產(chǎn)品中的硫含量控制在小于或等于0.008%。7.根據(jù)權(quán)利要求1所說的方法，它還包括在所說的鐵水熔池的形成時期加入含鉻廢鋼的步驟。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中生產(chǎn)含Cr鐵水的方法所包括的步驟為將含Cr廢鋼及生鐵水加入頂和底吹轉(zhuǎn)爐以形成鐵水熔池;進行廢鋼熔化和加熱階段的操作，其中隨著通過所說的轉(zhuǎn)爐頂部加入含碳材料及造渣劑進行頂吹氧以熔化所說的含Cr廢鋼，并把所說的鐵水熔池加熱到予定的溫度;及在所說的廢鋼熔化和加熱階段之后進行還原階段的操作時，其中隨著通過所說轉(zhuǎn)爐的頂部加入含碳材料及Cr的氧化物進行頂吹氧以還原Cr并從而形成含Cr鐵水。9.根據(jù)權(quán)利要求8所說的方法，其中進行所說的廢鋼熔化和加熱階段的操作，以將所說的鐵水熔池加熱到高于或等于1500℃溫度。10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其中進行所說的廢鋼熔化和加熱階段的操作，以在碳濃度〔C〕和鉻濃度〔Cr〕之間確立一種滿足下式的關(guān)系〔C〕≥4.03+0.84×〔Cr〕11.根據(jù)權(quán)利要求9所說的方法，其中進行所說的廢鋼熔化和加熱階段的操作，以在碳濃度〔C〕和鉻濃度〔Cr〕之間確立一種滿足下式的關(guān)系〔C〕≥4.03+0.84×〔Cr〕12.根據(jù)權(quán)利要求8所說的方法，其中將所說的廢鋼熔化和加熱階段分成兩個連續(xù)的階段，其中，第一廢鋼熔化階段在第二加熱階段之前進行，以熔化所說的廢鋼，在所說的第一廢鋼熔化階段之后進行所說牡詼尤冉錐?，以将所藱n奶鄢匚露忍岣叩礁哂諢虻扔500℃，并根據(jù)鉻濃度〔Cr〕調(diào)節(jié)碳濃度〔C〕以滿足下式〔C〕≥4.03+0.84×〔Cr〕13.根據(jù)權(quán)利要求12所說的方法，它還包括監(jiān)控鐵水熔池的條件并根據(jù)監(jiān)控的條件測定所說第一廢鋼熔化階段和所說加熱階段之間的過渡時間的步驟。14.一種生產(chǎn)低硫含鉻鐵水的方法，它包括的步驟為在裝有生鐵水的頂和底吹轉(zhuǎn)爐中形成鐵水熔池;調(diào)節(jié)所說熔池的熔渣中CaO/SiO2在2.1～3.5范圍;以及將含鉻材料及含碳材料加至所說容器的所說鐵水熔池中。15.根據(jù)權(quán)利要求14所說的方法，該方法將鐵水最終產(chǎn)品的硫含量控制在小于或等于0.015%(重量)。16.根據(jù)權(quán)利要求15所說的方法，該方法生產(chǎn)含鉻在5～35%(重量)范圍的鐵水。17.根據(jù)權(quán)利要求14所說的方法，該方法還包括以受控量連續(xù)加入熔劑的步驟以將CaO/SiO2保持在所說的2.3～3.5范圍，以使鐵水最終產(chǎn)品的硫含量控制在小于或等于0.008%(重量)。全文摘要通過采用具有頂吹能力的精煉或還原容器進行鉻的氧化物還原。將鉻的氧化物加至上述容器的鐵水熔池中。調(diào)節(jié)渣的成分以保持下列條件文檔編號C21B13/00GK1036797SQ8910184公開日1989年11月1日申請日期1989年2月24日優(yōu)先權(quán)日1988年2月24日發(fā)明者山田純夫,多田睦,田岡啓造,馬田一申請人:川崎制鐵株式會社