專(zhuān)利名稱：：雙輥連鑄方法及設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種雙輥連鑄法，及在薄板鑄件傳送期間對(duì)其進(jìn)行在線軋制的設(shè)備。更具體的是，涉及一種改進(jìn)了在線軋制條件的改進(jìn)的雙輥連鑄方法以及用于該方法的雙輥連鑄機(jī)。本發(fā)明涉及普通鋼板的生產(chǎn)方法，該板相當(dāng)于熱軋鋼板，它是通過(guò)用本方法生產(chǎn)的鑄造帶材為原料而生產(chǎn)出來(lái)的，更具體的是涉及一種減少以延伸率為代表的材料偏差的方法。通常，雙輥連續(xù)鑄機(jī)作為使用Bessemer型連鑄方法的一種設(shè)備而被知，以及用于通過(guò)在一對(duì)水冷鑄輥之間澆注熔融金屬并使其凝固制造金屬薄板。進(jìn)行用這一種類(lèi)的雙輥連鑄機(jī)11生產(chǎn)薄板如圖3所示。如該附圖中所示，熔融金屬L在其間設(shè)置有預(yù)定輥隙的一對(duì)鑄輥12a和12b的上方和它們之間澆下，而該用水在內(nèi)部冷卻的鑄輥12a，12b向下向內(nèi)旋轉(zhuǎn)。然后，使粉融金屬L與鑄輥12a，12b接觸并被冷卻，在鑄輥12a，12b的各個(gè)表面上凝固成拱形的凝固殼S。隨著鑄輥12a，12b的旋轉(zhuǎn)使每個(gè)凝固的殼S與其他的殼靠緊并在該輥間隙的最小部分(下文中稱為“軋輥接觸點(diǎn)”)處被壓成具有預(yù)定厚度的鑄件Co該鑄件C由鑄輥12a，12b之間被拉開(kāi)。在這一場(chǎng)合下，凝固坯料S開(kāi)始凝固的點(diǎn)是為F點(diǎn)(下文中稱為“凝固開(kāi)始點(diǎn)”)在此點(diǎn)熔融金屬L開(kāi)始與每個(gè)鑄輥12a，12b接觸。從各個(gè)鑄輥12a，12b的凝固開(kāi)始點(diǎn)F開(kāi)始凝固的各個(gè)凝固坯料S連續(xù)增長(zhǎng)直至軋輥接觸點(diǎn)，并在這一軋輥接觸點(diǎn)處各個(gè)凝固殼S被軋制成具有預(yù)定厚度的鑄件。在日本未審定專(zhuān)利公報(bào)(公開(kāi))No.58—359中公開(kāi)了一種將這特別得的鑄C繞卷成鑄態(tài)卷帶然后送此產(chǎn)品的相關(guān)工藝。在該現(xiàn)有技術(shù)中所公開(kāi)的發(fā)明的特點(diǎn)在于如下要點(diǎn)。在該方法中，在一對(duì)水冷軋輥和中間包之間規(guī)定了由框架所包圍的澆口箱，并且使鋼水澆口箱框架的上表面緊密與所述中間包上表面接觸，從而可使所述中間包內(nèi)部鋼水水平面的鐵的水靜壓可作用于在所述該對(duì)水冷軋輥上形成的凝固坯料上。由于這一工藝可得到具有與通過(guò)現(xiàn)有粗軋和精軋得到的熱軋鋼板相等的鑄件厚度的薄鑄造帶材，在鑄造時(shí)，該工藝可取消現(xiàn)有技術(shù)的熱軋步驟并能大大降低生產(chǎn)成本。然而，該鑄造帶材形式的鋼板涉及材料外觀不良的問(wèn)題。換言之，按照現(xiàn)有技術(shù)的發(fā)明，在鑄造狀態(tài)中，這樣制得的鑄件以鑄造狀態(tài)作為產(chǎn)品使用。因而，晶粒度很大，并且延伸率和機(jī)加工性能均低。換言之，不能得到令人滿意的機(jī)械強(qiáng)度。此外，由于約100μm的氧化鐵皮粘附在鑄態(tài)的薄板鑄件表面，鑄件的表面粗糙。因此，為了將這樣鑄成的鑄件C精軋成產(chǎn)品；所以有一種方法該法去除鑄后的鑄件C的氧化鐵皮，通過(guò)熱軋將其軋成預(yù)定厚度，然后將所得的帶材卷在卷取機(jī)上。和另一方法，該法去除鑄后的鑄件C的氧化鐵皮，通過(guò)冷軋將其軋成預(yù)定厚度，將所得的帶材退火然后將其卷在卷取機(jī)上，結(jié)果得到產(chǎn)品。在日本未審定專(zhuān)利公報(bào)(公開(kāi))No.63—115654中公開(kāi)了一種細(xì)化晶粒度的方法。該現(xiàn)有技術(shù)中所公開(kāi)的該發(fā)明特點(diǎn)在于如下要點(diǎn)。在該方法中，將這樣鑄造的金屬薄板冷卻到A1轉(zhuǎn)變點(diǎn)以下的溫度隨后將其重新加熱至A3轉(zhuǎn)變點(diǎn)以上的溫度或?qū)⑵浼訜嶂敛⒈３衷谒鯝3轉(zhuǎn)變點(diǎn)然后重新將其冷卻至A1轉(zhuǎn)變點(diǎn)以下溫度的熱處理于在線狀態(tài)至少重復(fù)兩次。日本未審定專(zhuān)利公報(bào)(公開(kāi))No.60—83745公開(kāi)了一種使組織細(xì)化的方法，該方法以至少為20％的總壓縮率至少為20％將此鑄件熱軋數(shù)次。這些手段全都是為了通過(guò)使用再結(jié)晶或轉(zhuǎn)變使金屬組織細(xì)化而改進(jìn)材料。至于這種金屬結(jié)構(gòu)以外的因素，薄鑄造帶材形式的鋼板材料為何不良的原因尚未十分明了。當(dāng)討論薄鑄造帶材時(shí)，從來(lái)還沒(méi)有任何現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)，包括上述文獻(xiàn)提到過(guò)材料的波動(dòng)，即偏差。在JP63—115654現(xiàn)有技術(shù)中所公開(kāi)的發(fā)明中，通過(guò)在凝固后立即進(jìn)行冷卻到鐵素體(a)區(qū)然后加熱到奧氏體(γ)區(qū)將晶粒度轉(zhuǎn)化成細(xì)晶粒度。然而，仍存在的問(wèn)題是，由于所用的金屬薄板澆注機(jī)整個(gè)長(zhǎng)度延長(zhǎng)而提高了設(shè)備成本。同時(shí)，為了通過(guò)連續(xù)鑄軋由鑄件C得到產(chǎn)品，比冷軋更佳的是使用熱軋，以使防止機(jī)械總長(zhǎng)度的增加。通常，在不良材料的場(chǎng)合，一種是材料本身性能不良而另一種是性能波動(dòng)不良。在后一種場(chǎng)合，盡管在討論鋼材時(shí)材料的波動(dòng)是主要問(wèn)題，但由于產(chǎn)品的傾向性是將用材料性能的最低限值作為材料的性能，所以從這點(diǎn)看來(lái)，用該工藝生產(chǎn)的薄鑄造帶材尚未被充分研究。本發(fā)明的目的是提供一種減少普通鋼板中材料波動(dòng)的方法，該鋼板相當(dāng)于熱軋鋼板，它是由薄鑄造帶材為原料生產(chǎn)出來(lái)的，與現(xiàn)有的熱軋板相比被認(rèn)為是性能低劣的。鑒于上述問(wèn)題，本發(fā)明的一個(gè)目的是提供一種雙輥連鑄方法及其所用一種設(shè)備，它們能通過(guò)連續(xù)熱鑄軋均勻地將晶粒度減至細(xì)粒度而生產(chǎn)具有優(yōu)良機(jī)械強(qiáng)度并具有無(wú)表面粗糙性的優(yōu)良表面粗糙度的薄板材，并且能降低裝備成本。本發(fā)明的特點(diǎn)如下。(1)一種雙輥連鑄方法，該方法包括步驟為在一對(duì)水冷鑄輥之間澆入碳含量為0.0005—1重量％的普通碳素鋼水，然后在凝固后用連續(xù)鑄軋機(jī)將得到的鑄件軋制成預(yù)定板材厚度，其特征在于用所述連續(xù)鑄壓機(jī)，以一道次將凝固后的所得到的鑄件軋制至壓縮比為5—50％，而后傳送，然后在卷取機(jī)上卷繞成帶卷形。(2)一種雙輥連鑄方法，該方法包括的步驟為在一對(duì)水冷鑄輥之間澆入碳含量為0.0005—1重量％的普通碳素鋼水，凝后用連續(xù)鑄軋機(jī)將所得到的鑄件軋制成預(yù)定板材厚度，其特征在于在將其保持在一種惰性氣氛中的同時(shí)將凝固后所得到的鑄件由所述鑄軋輥傳送至所述連續(xù)鑄軋機(jī)的進(jìn)入側(cè)，用所述鑄軋機(jī)以一個(gè)道次在其基體中存在奧氏體組織溫度范圍內(nèi)連續(xù)地被軋制到5—50％的壓縮率，而后被傳送，然后通過(guò)卷取機(jī)卷繞成帶卷形。(3)一種(2)的雙輥連鑄方法，其中所述的惰性氣氛由所述雙輥的接觸點(diǎn)保持到所述連續(xù)鑄軋機(jī)的所述進(jìn)入側(cè)。(4)一種(1)或(2)的雙輥連鑄方法，其中在所述基體中存在奧氏體組織的所述溫度范圍為850℃—1350℃。(5)一種(1)或(2)的雙輥連鑄方法，其中在所述基體中存在奧氏體組織的所述溫度范圍為900℃—1250℃。(6)一種(2)或(3)的雙輥連鑄方法，其中所述惰性氣氛是一種氧濃度不大于5％的惰性氣氛。(7)一種(2)或(3)的雙輥連鑄方法，其中所述惰性氣氛是一種氧濃度不大于2％的惰性氣氛。(8)一種雙輥連鑄機(jī)，該機(jī)裝備有一臺(tái)連續(xù)鑄軋機(jī)，該機(jī)用于在一對(duì)水冷鑄輥之間澆入溶融金屬并在凝固后將所得的鑄件軋制成預(yù)定厚度，該機(jī)還裝有卷取機(jī)，其特征在于在所述鑄輥和所述連續(xù)鑄軋機(jī)的進(jìn)入側(cè)之間設(shè)置一個(gè)在其中形成惰性氣氛的保護(hù)罩。(9)一種(8)的雙輥連鑄機(jī)，其中對(duì)所述保護(hù)罩提供一個(gè)調(diào)節(jié)鑄件傳送距離的鑄件傳送距離調(diào)節(jié)器。(10)一種(8)或(9)的雙輥連鑄機(jī)，其中對(duì)所述保護(hù)罩提供一個(gè)加熱器。(11)一種8—10中任一項(xiàng)的雙輥連鑄機(jī)，其中對(duì)所述保護(hù)罩提供一個(gè)冷卻器。(12)一種8—11中任一項(xiàng)的雙輥連鑄機(jī)，其中對(duì)所述保護(hù)罩提供一個(gè)在凝固后立即測(cè)量所述鑄件溫度的溫度計(jì)。(13)一種(8)一(11)中任一項(xiàng)的雙輥連鑄機(jī)，其中對(duì)所述提供一個(gè)在所述保護(hù)罩內(nèi)部測(cè)量所述鑄件溫度的溫度計(jì)，以及還對(duì)所述保護(hù)罩提供一個(gè)在所述保護(hù)罩的傳送側(cè)口測(cè)定所述鑄件溫度的溫度測(cè)定裝置。(14)一種(8)—(13)中任一項(xiàng)的雙輥連鑄機(jī)，其中有一個(gè)根據(jù)所述溫度計(jì)的數(shù)據(jù)調(diào)節(jié)所述鑄件溫度的溫度調(diào)節(jié)器裝置。圖1是表示一發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方案的雙輥連鑄機(jī)的示意側(cè)視圖；圖2是表示平均晶粒度和晶粒級(jí)數(shù)之間關(guān)系的曲線；圖3是表示常規(guī)雙輥連鑄機(jī)主要部分的側(cè)視圖；圖4是表示用于在其中形成一種惰性氣氛的保護(hù)罩的側(cè)視圖；圖5(a)表示在雙輥附近的保護(hù)罩側(cè)視圖；圖5(b)是圖5(a)中A部分的詳細(xì)視圖；圖6是表示在雙輥附近的保護(hù)罩正視圖；圖7是表示壓縮比和表面粗糙度之間關(guān)系的曲線。按照本發(fā)明雙輥連鑄方法的構(gòu)成，在鑄件凝固并通過(guò)一對(duì)水冷鑄輥控制了溫度之后，通過(guò)連續(xù)鑄軋機(jī)被軋制成預(yù)定板材厚度。換言之，將連續(xù)鑄軋的軋制溫度調(diào)節(jié)到在該鑄件基體中存在奧氏體組織的溫度范圍內(nèi)，而壓縮比設(shè)定為5—50％。在鑄件基體中存在奧氏體組織的溫度范圍具體溫度為850℃—小于1350℃，而存何要將溫度調(diào)節(jié)到這樣一個(gè)溫度范圍的原因是為了均勻并精細(xì)地以合適的軋制力將晶粒度降低到細(xì)晶粒度。換言之，當(dāng)軋制溫度小于850℃時(shí)，軋制力變大并且重結(jié)晶時(shí)間延長(zhǎng)。因此生產(chǎn)線必須延長(zhǎng)。此外，當(dāng)軋制溫度小于850℃時(shí)，可能產(chǎn)生鐵素體轉(zhuǎn)變并且最終結(jié)構(gòu)變成加工硬化組織(Workeolstruetare)，結(jié)果延伸率顯著降低。另一方面，當(dāng)軋制溫度高于1350℃時(shí)，可得到使晶粒度均勻的效果，但由于高溫，晶粒在軋制后生長(zhǎng)從而降低細(xì)化效果。此外，在本發(fā)明中，較佳的軋制溫度范圍為900—小于1250℃。壓縮率比為何要設(shè)定為5—50％的原因是為了得到具有所需表面糙粗度，晶粒度和延伸率，而無(wú)工藝表面粗糙性的帶材。換言之，當(dāng)壓縮率小于5％時(shí)，表面粗糙度和晶粒度變大，延伸率下降并產(chǎn)生工藝表面粗糙性。此外，當(dāng)壓縮比小于5％時(shí)，不能減少鑄態(tài)材料的偏差。、換言之，不能消除板材厚度的極小波動(dòng)和內(nèi)部缺陷，如鑄態(tài)材料的縮孔，并出現(xiàn)材料偏差。另一方面，當(dāng)壓縮比超過(guò)50％時(shí)，由于強(qiáng)加工，表面粗糙度變得不均勻并且板材厚度的精度也常降低。當(dāng)由鑄輥至連鑄機(jī)的進(jìn)入側(cè)保證有惰性氣氛時(shí)，可防止鑄件的高溫氧化。在這一場(chǎng)合下，當(dāng)該氣氛是氧濃度不高于5％的惰性氣體氣氛時(shí)，可大大降低粘附在鑄件表面上的氧化鐵皮粗糙度，并且可得到具有致密的表面質(zhì)量，即表面粗糙度小的帶材。此外，在本發(fā)明中，惰性氣體氣氛的較佳的氧濃度范圍為小于2％。；圖7表示壓縮比％和鑄件表面粗糙度Rt之間的關(guān)系。該圖示出了C0.04％和連續(xù)鑄軋溫度1100℃的結(jié)果。在空氣氣氛中(21％O2)，表面粗糙度Rt隨壓縮比的增加而增加，結(jié)果是表面粗糙度比在非連續(xù)鑄軋中該粗糙度低劣。然而，在不高于5％的氧氣氛中，壓縮比的作用小。若壓縮比選在合適的范圍時(shí)，表面粗糙度Rt是在非連續(xù)鑄軋中的粗糙度的1/2左右。另一方面，根據(jù)該雙輥連鑄機(jī)的結(jié)果，該鑄鋼機(jī)裝備有將由一對(duì)水冷鑄輥凝固的鑄件軋制到預(yù)定板材厚度的連續(xù)鑄軋機(jī)。在該連續(xù)鑄軋機(jī)的進(jìn)入側(cè)設(shè)置有一個(gè)在凝固后立即測(cè)量鑄件溫度的溫度計(jì)以及一個(gè)用于根據(jù)溫度測(cè)量值將鑄件的溫度調(diào)到在該鑄件的基體中能存在奧氏體的溫度調(diào)節(jié)器。這一溫度調(diào)節(jié)是通過(guò)調(diào)節(jié)到鑄壓機(jī)的距離，即通過(guò)調(diào)節(jié)在保護(hù)罩中存在的時(shí)間而實(shí)現(xiàn)。當(dāng)用溫度計(jì)凝固后立即測(cè)得鑄件的溫度低于在鑄件基體中能存在奧氏體組織的溫度范圍時(shí)，可通過(guò)其他手段，例如加熱器將鑄件加熱到這一溫度范圍并隨后通過(guò)連續(xù)鑄壓機(jī)軋制。當(dāng)鑄件溫度高于鑄件基體中能存在奧氏體組織的溫度范圍時(shí)，可通過(guò)其他手段，例如冷卻器將鑄件冷卻到上述溫度范圍并隨后通過(guò)連續(xù)鑄壓機(jī)軋制。在這種情況下，如果壓縮比被設(shè)定為5—50％，則可得到具有所需表面粗糙度，晶粒度和延伸率，但又沒(méi)有由于加工造成的皺紋狀變形的帶材。當(dāng)在鑄輥和連續(xù)鑄軋機(jī)進(jìn)入側(cè)之間形成保護(hù)罩并且在該保護(hù)罩內(nèi)部保持在惰性氣氛中時(shí)，可防止鑄件的高溫氧化。通過(guò)發(fā)現(xiàn)了由于在凝固后熱軋的這一個(gè)道次的附加軋制而改進(jìn)這些材料的特性顯著地減少了材料的偏差，已實(shí)現(xiàn)了按照本工藝生產(chǎn)鋼板的方法。在此軋制后，最好是將帶材水冷并在和現(xiàn)有熱軋工藝一樣于500—700℃繞卷。另一方面，可按照現(xiàn)有的熱軋鋼板進(jìn)行后續(xù)的酸洗平整道次軋制等工藝。在本發(fā)明中，由標(biāo)準(zhǔn)偏差σ表示材料偏差，該偏差σ是在進(jìn)行JISNo.5拉伸試驗(yàn)時(shí)由統(tǒng)計(jì)處理總延伸率變化而計(jì)算出的。而本發(fā)明的材料的技術(shù)特色是在總延伸率的標(biāo)準(zhǔn)偏差的5％以內(nèi)。盡管在本發(fā)明中沒(méi)有特別限定化學(xué)組分，但本發(fā)明的發(fā)明人已得到了如下觀察結(jié)果。碳是決定普通鋼強(qiáng)度撮重要元素，其添加量可按照所需強(qiáng)度適當(dāng)?shù)剡x擇。硅也是以作為普通鋼中固溶體強(qiáng)化元素而適量加入的。然而，當(dāng)其量超過(guò)1.5％時(shí)，其酸洗性能將惡化。因此，其較佳的最不大于1.5％錳也是以與C和Si相同方式作為普通鋼中的增強(qiáng)元素而加的。通常，Mn的添加量至少是硫含量的5倍以防止由于S造成的熱脆性。然而，由于加工性能方面的原因，Mn的量較佳是不大于2％。；基本上，磷和硫的量盡可能小，但只要其量不大于0.05％基本上就不會(huì)發(fā)生任何問(wèn)題，因?yàn)樵谏a(chǎn)鋼過(guò)程中不必要的超低量含磷和超低量含硫?qū)⒁笤黾映杀尽ｄ撝兴钠渌?，在本發(fā)明中根本未作特別限定。例如將痕量Nb、Ti、V、B等加入鋼中以改進(jìn)鋼材的機(jī)械性能，如強(qiáng)度和延展性，但本發(fā)根本沒(méi)有因添加這些元素而受到影響。另一方面，當(dāng)使用廢鋼作為主要原料時(shí)，如Cu、Sn、Cr、Ni等元素混入而成為不可避免的元素，但本發(fā)明根本沒(méi)有受到存在/不存在這些元素的妨礙。實(shí)施例1將參照附圖詳細(xì)地說(shuō)明本發(fā)明雙輥連鑄方法及其設(shè)備的較佳實(shí)施方案。圖1是展示本發(fā)明雙輥連鑄機(jī)的示意側(cè)視圖。如該圖所示，在本實(shí)施方案的雙輥連鑄機(jī)1中，各自設(shè)有水冷功能的一對(duì)鑄輥2a和2b以它們之間的預(yù)定輥隙配置。側(cè)溢流擋板3設(shè)置在鑄輥2a，2b的兩者端部而在由這些部件所限定的部分形成供貯存熔融金屬L的熱井4。熔融金屬L由上方裝入熱井4。當(dāng)鑄輥2a，2b在用水冷卻的同時(shí)向下向內(nèi)旋轉(zhuǎn)時(shí)，使熔融金屬L與鑄輥2a，2b接觸，被水冷卻，而后在鑄輥2a，2b各個(gè)表面以拱形被凝固成為凝固的殼S。隨著鑄輥2a，2b的旋轉(zhuǎn)，使各個(gè)凝固的殼S與其他的殼靠近，在軋輥接觸點(diǎn)K處結(jié)合并被轉(zhuǎn)變成具有預(yù)定厚度的鑄件C。然后將鑄件C由鑄輥2a，2b之間向下拉出。在鑄造軋輥2a，2b的下游側(cè)設(shè)有通過(guò)熱軋將凝固的鑄件C軋制成預(yù)定厚度板材的連續(xù)鑄軋機(jī)5。將一普通軋機(jī)用于該連續(xù)鑄軋機(jī)，但由于鑄件C的板材厚度所用的軋制比為5—50％，所以使用具有這樣壓縮能力的軋機(jī)。在連續(xù)鑄軋機(jī)5的進(jìn)入側(cè)設(shè)有一個(gè)用于在凝固后立即測(cè)一鑄件C溫度的溫度計(jì)6以及一個(gè)根據(jù)測(cè)量值將鑄件C的溫度調(diào)節(jié)在基體中能存在奧氏體組織(γ)的溫度范圍內(nèi)的溫度調(diào)節(jié)器7。除了鉑—鉑銠(Pt—Rh)熱電偶，可使用例如能測(cè)量約700—約1500℃范圍內(nèi)溫度的溫度計(jì)作為上述溫度計(jì)6。使用一個(gè)加熱器7a，如高頻感應(yīng)加熱器或發(fā)熱裝置以及/或一個(gè)冷卻器7b，如水冷器作為溫度調(diào)節(jié)器。其他的發(fā)熱裝置較佳的是由耐火材料(例如織物高嶺土)在內(nèi)側(cè)粘襯的鋼殼發(fā)熱裝置等。其他的加熱器較佳的是氣體燃燒器等。此外，其他的冷卻器較佳是由于在傳送時(shí)時(shí)間增加而調(diào)節(jié)冷卻的可動(dòng)輥，空氣一液體冷卻器等。然而，本發(fā)明對(duì)此不嚴(yán)格。更具體的是，當(dāng)用溫度計(jì)6立即測(cè)量凝固后鑄件C的溫度并且該測(cè)量值超出在鑄件C的基體中能存在奧氏體組織(γ)的溫度區(qū)時(shí)，則調(diào)節(jié)器7加熱或冷卻鑄件C并調(diào)節(jié)軋制溫度。換言之，當(dāng)鑄件C測(cè)試低于850℃時(shí)，鑄件C被加熱器7a加熱至850℃但低于1350℃并隨后通過(guò)連續(xù)鑄軋機(jī)5軋制。另一方面，當(dāng)鑄件C的溫度高于1350℃時(shí)，鑄件被冷卻器7b冷卻至850℃—小于1350℃的溫度范圍并隨后通過(guò)連續(xù)鑄軋機(jī)5軋制。通過(guò)設(shè)置在連續(xù)鑄軋機(jī)5的下游側(cè)的卷取機(jī)8連結(jié)地卷繞由連續(xù)鑄軋機(jī)5所軋過(guò)的薄鑄件。以包圍鑄件C的輸送線的方式在由鑄造軋輥2a，2b至連續(xù)鑄軋機(jī)5的進(jìn)入側(cè)設(shè)置保護(hù)罩9。將一個(gè)排放該保護(hù)罩9內(nèi)廢氣的排氣設(shè)備(未示出)和一個(gè)將惰性氣體，如氬(Ar)、氮(N2)等供入保護(hù)罩9的供氣裝置(未示出)與保護(hù)罩9連接。下面，將說(shuō)明通過(guò)使用上述雙輥連鑄機(jī)1實(shí)施的第一個(gè)實(shí)施方案的雙輥連鑄方法。將雙輥連鑄機(jī)1的鑄輥2a，2b成形為輥寬350mm和輥徑400mmφ，并且是內(nèi)水冷系統(tǒng)的Cu輥。鑄造條件設(shè)定為鑄造速率30m/min以及鑄造板材厚度3.0mm。保護(hù)罩內(nèi)部設(shè)定為含1％O2的一種惰性氣體氣氛。連續(xù)鑄軋機(jī)5設(shè)定為2段，一段以及工作輥直徑300mmφ。使用低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼作為鑄造材料。鑄件用水冷卻并保持在650℃。在連續(xù)鑄軋機(jī)5的軋制溫度為1100℃，以壓縮比0％、2％、5％、10％、20％、30％、40％、50％、60％和70％，用第一實(shí)施方案的雙輥連鑄方法在上述條件下進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以明確表面粗糙度(μm)，晶粒度(μm)，強(qiáng)度(kgf/mm2)，延伸率％和加工表面粗糙度(皺紋狀變形)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果列于表1。同時(shí)，實(shí)驗(yàn)結(jié)果是以批準(zhǔn)的，規(guī)定表面粗糙度不大于20μm，晶粒度20—30μm，強(qiáng)度至少為36kgf/mm2，延伸率至少為34％并且由皺紋狀態(tài)引起的加工表面粗糙度(皺紋狀變形)不發(fā)生疤痕等標(biāo)準(zhǔn)為基礎(chǔ)的。關(guān)于強(qiáng)度和延伸率，用得到的鋼板制成35JIS5拉伸試樣并使其經(jīng)受拉力試驗(yàn)，并將這樣得到的總延伸率進(jìn)行統(tǒng)計(jì)處理以確定平均值和標(biāo)準(zhǔn)偏差。表1<<p>如表1中所示，在壓縮比為5—50％時(shí)得到滿意的表面粗糙度值(低于20μm)。在壓縮比為5—70％時(shí)，得到滿意的晶粒尺寸值(20—30μm)。在壓縮比為5—70％時(shí)得到滿意的延伸率值(至少34％)，而在壓縮率為5—70％時(shí)得到滿意的加工表面粗糙度(皺紋狀變形)值(無(wú))。換言之，證實(shí)了在第一實(shí)施方案的雙輥連鑄方法中，在軋制溫度為1100℃并以壓縮比5—50％時(shí)，通過(guò)軋制低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼(0.04％C)的鑄件C，可得到具有所需表面粗糙度(不大于20μm)，晶粒尺寸(20—30μm)和延伸率(至少34％)而避免加工表面粗糙度(皺紋狀變形)的帶材。實(shí)施例2在本第二實(shí)施方案中，改變第一實(shí)施方案的鑄件材料。更具體的是，第二實(shí)施方案使用中碳鋁鎮(zhèn)靜鋼(0.13％C)，而其余構(gòu)成與第一實(shí)施方案相同。在連續(xù)鑄軋機(jī)5的軋制溫度為1100℃，壓縮比為0％、2％、5％、10％、20％、30％、40％、50％、60％和70％下，通過(guò)第二實(shí)施的雙輥連鑄方法，在上述條件下進(jìn)行實(shí)驗(yàn)以確定表面粗糙度(μm)，晶粒度(μm)，強(qiáng)度(kgf/mm2)，延伸率(％)和加工表面粗糙度(皺紋狀變形)。實(shí)驗(yàn)的結(jié)果列于表2中。鑒定的結(jié)果是除強(qiáng)度設(shè)定為至少40kgf/mm2外，以相同的認(rèn)可標(biāo)準(zhǔn)為基礎(chǔ)的。表2<p>如表2中所列，在壓縮比為5—50％時(shí)可得到滿意的表面粗糙度值(不大于20μm)，并且在壓縮比為10—50％時(shí)可得到滿意的晶粒尺寸值(20—30μm)。在壓縮比為10—70％時(shí)可得到滿意的延伸率值(至少34％)，以及在壓縮比為5—70％時(shí)，可得到滿意的加工表面粗糙度(皺紋狀變形)值(無(wú))。換言之，這證實(shí)了用第二實(shí)施方案的雙輥連鑄方法，在軋制溫度為1100℃，以壓縮比10—50％用連續(xù)鑄軋機(jī)5軋制中碳鋁鎮(zhèn)靜鋼(0.13％C)的鑄件C可得到具有所需表面粗糙度(不大于20μm)，晶粒尺寸(20—30μm)和延伸率(至少34％)而避免皺紋狀變形的帶材。實(shí)施例3在第三實(shí)施方案中，改變第一實(shí)施方案中的軋制溫度，其余條件與第一實(shí)施方案的相同。更具體的是，在連續(xù)鑄壓機(jī)5的軋制溫度為850℃并且壓縮比為0％、2％、5％、10％、20％、30％、40％、50％、60％和70％下以第三實(shí)施方案的雙輥連鑄方法進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以確表面粗糙度(μm)，晶粒尺寸(μm)，強(qiáng)度(kgf/mm2)，延伸率(％)和加工表面粗糙度(皺紋狀變形)。結(jié)果列于表3。使用和第一實(shí)施方案相同的認(rèn)可標(biāo)準(zhǔn)鑒定這些結(jié)果。表3p><p>如表3中所列，當(dāng)壓縮比為5—50％時(shí)可得到滿意的表面粗糙度值(不大于20μm)，而當(dāng)壓縮比為20—70％時(shí)可得到滿意的晶粒尺寸值(20—30μm)。當(dāng)壓縮比為10—70％時(shí)可得到滿意的延伸率值(至少34％)，而當(dāng)壓縮率為5—70％時(shí)可得到滿意的皺紋狀變形值(無(wú))。換言之，證實(shí)了用第三實(shí)施方案的雙輥連鑄方法，在軋制溫度為850℃和壓給比為20—50％，以連續(xù)鑄軋機(jī)5軋制低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼(0.04％C)的鑄件C可得到具有所需表面粗糙度(不大于20μm)，晶粒尺寸(20—30μm)和延伸率(至少34％)而避免皺紋狀變形的帶材。實(shí)施例4在第四實(shí)施方案中，改變第一實(shí)施方案中的軋制溫度，其余條件與第一實(shí)施方案相同。更具體的是，在連續(xù)鑄軋機(jī)5的軋制溫度為13000℃，壓縮比為0％、2％、5％、10％、20％、30％、40％、50％、60％和70％下以第四實(shí)施方案的雙輥連鑄方法進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以確定表面粗糙度(μm)，晶粒度(μm)，強(qiáng)度(kgf/mm2)，延伸率和加工表面粗糙度(皺紋狀變形)。實(shí)驗(yàn)的結(jié)果列于表4。使用與第一實(shí)施方案相同的認(rèn)可的標(biāo)準(zhǔn)鑒定這些結(jié)果。表4如表4中所列，在壓縮比為5—50％時(shí)可得到滿意的表面粗糙度值(不大于20μm)，而在壓縮比為5—70％時(shí)可得到滿意的晶粒尺寸值(20—30μm)。在壓縮比為5—70％時(shí)可得到滿意的延伸率值(至少34％)，而在壓縮比為5—70％時(shí)可得到滿意的皺紋狀變形值(無(wú))。換言之，這證實(shí)了用第四實(shí)施方案的雙輥連鑄方法，在軋制溫度為1300℃和壓縮比為5—50％下用連續(xù)鑄軋機(jī)5軋制低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼(0.04％C)的鑄件C可得到具有所需表面粗糙度(不大于20μm)，晶粒尺寸(20—30μm)和延伸率(至少34％)而沒(méi)有加工表面粗糙度的帶材。對(duì)比例1下面，將說(shuō)明為證實(shí)第一至第四實(shí)施方案的雙輥連鑄方法的功能和效果而進(jìn)行的第一對(duì)比例。在本第一對(duì)比例中，改變了第一實(shí)施方案的軋制溫度。更具體的是，在軋制溫度為750℃和壓縮比為0％、2％、5％、10％、20％、30％、40％、50％、60％和70％下進(jìn)行對(duì)比實(shí)驗(yàn)，以確定表面粗糙度(μm)，晶粒尺寸(μm)，強(qiáng)度(kgf/mm2)，延伸率(％)和加工表面粗糙度(皺紋狀變形)。實(shí)驗(yàn)的結(jié)果列于表5。使用與第一實(shí)施方案相同的認(rèn)可標(biāo)準(zhǔn)鑒定這些結(jié)果。表5如表5中所列，當(dāng)在所有壓縮比下晶粒度超過(guò)30μm時(shí)，延伸率(％)下降至低于34％，發(fā)生皺紋狀變形，得到的帶材不能通過(guò)鑒定標(biāo)準(zhǔn)。換言之，在第一對(duì)比例中，即使在壓縮比為0—70％下用連續(xù)鑄軋機(jī)5軋制低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼(0.04％C)的鑄件C，也不能在軋制溫度750℃下得到合格帶材。對(duì)比例2在本第二實(shí)施方案中，改變了第一實(shí)施方案中的軋制溫度。更具體的是，在軋制溫度為1350℃和壓縮比為0％、2％、5％、10％、20％、30％、40％、50％、60％和70％下進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以確定表面粗糙度(μm)，晶粒尺寸(μm)，強(qiáng)度(kgf/mm2)，延伸率(％)和加工表面粗糙度(皺紋狀變形)。實(shí)驗(yàn)的結(jié)果列于表6。使用與第一實(shí)施例相同的認(rèn)可標(biāo)準(zhǔn)鑒定這些結(jié)果。表6<p>如表6中所列，在所有壓縮比下晶粒尺寸都超過(guò)30μm，在壓縮比為0—50％時(shí)延伸率下降至低于34％并發(fā)生皺紋狀變形，得到的帶材不能通過(guò)鑒定標(biāo)準(zhǔn)。換言之，在第二對(duì)比例中，即使當(dāng)在壓縮比0—70％時(shí)用連續(xù)鑄軋機(jī)5軋制低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼(0.04％C)的鑄件C時(shí)，在軋制溫度1350℃下也不能得到合格帶材。如上所述，通過(guò)將第一至第四實(shí)施方案的雙輥連鑄方法與第一和第一對(duì)比例比較，發(fā)現(xiàn)了通過(guò)鑄造碳鋼鑄件C，在軋制溫度為850℃—小于1350℃并且以壓縮比為5—50％用連續(xù)鑄軋機(jī)5將其軋制可得到具有所需表面粗糙度(不大于20μm)，晶粒尺寸(20—30μm)和延伸率(至少34％)而至加工表面粗糙度的帶材。如上所述由于本發(fā)明的雙輥連鑄方法可通過(guò)在鑄件C傳送時(shí)直接進(jìn)行熱軋而不進(jìn)行冷軋生產(chǎn)薄板產(chǎn)品，所以可大大降低設(shè)備成本以及生產(chǎn)成本。上述軋制溫度的溫度范圍850℃—小于1350℃是在鑄件C基體中能存在奧氏體組織(γ)的溫度區(qū)，而更具體的是，是鐵素體(a)和奧氏體組織(γ)共同存在的或奧氏體結(jié)構(gòu)(γ)的單相區(qū)的溫度范圍。如上所述，相對(duì)于鑄件C板材厚度，壓縮比的合適條件根據(jù)軋制溫度和上述實(shí)施方案的各鋼種有一些變化，但壓縮比范圍在20％—50％內(nèi)時(shí)可易于得到所需的帶材。同時(shí)，本發(fā)明的雙輥連鑄方法是針對(duì)碳含量在0.0005％—1.0％C范圍內(nèi)的碳鋼的。在本發(fā)明中特別值得注意的是，本發(fā)明可得到具有晶粒尺寸為20—30μm的薄板產(chǎn)品。圖2是表示平均晶粒尺寸和晶粒度級(jí)數(shù)之間的關(guān)系曲線。如在該曲線中所示，通常稱具有晶粒級(jí)數(shù)為5或更大的碳鋼為“細(xì)晶粒鋼”(參見(jiàn)“LectureonIronandSteelTechnologies，NewEdition。，mVol.3，PropertiesofSteelMaterialandTests，PP.414—419，editedbyTheIronandSteelInstituteofJapan)?？梢?jiàn)，當(dāng)晶粒尺寸低于30μm時(shí)，該鋼是晶粒級(jí)數(shù)為7.5或更大的細(xì)晶粒鋼。換言之，本發(fā)明的雙輥連鑄方法可在鑄件C傳送時(shí)以壓縮比為5—50％通過(guò)使用適度軋制將鑄態(tài)鑄件C中的鐵素體晶粒度提高到晶粒度級(jí)數(shù)至少為7.5并從而能生產(chǎn)具有細(xì)晶粒組織的薄板鑄件，該鑄件由鑄件表面到內(nèi)部以及在橫和縱方向上均是均勻的。實(shí)施例5在此第五實(shí)施方案中，改變了第一實(shí)施方案中保護(hù)罩9的內(nèi)部氣氛。更具體的是，保護(hù)罩9的內(nèi)部設(shè)定為含2％O2的一種惰性氣氛而其余條件與第一實(shí)施方案相同。更具體的是，在連續(xù)鑄軋機(jī)5的軋制溫度為1100℃和壓縮比為0％、2％、5％、10％、20％、30％、40％、50％、60％和70％時(shí)用第五實(shí)施方案的雙輥連鑄方法進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，以確定表面粗糙度(μm)，晶粒尺寸(μm)，強(qiáng)度(kgf/mm2)，延伸率和加工表面粗糙度(皺紋狀變形)。結(jié)果列于表7。使用與第一實(shí)施方案相同的認(rèn)可標(biāo)準(zhǔn)鑒定這些結(jié)果。表7如表7中所列，在壓縮比為5—50％時(shí)可得到滿意的表面粗糙度值(不大于20μm)，而在壓縮比為5—70％時(shí)可得到滿意的晶粒尺寸值(20—30μm)。在所有壓縮比下都可得到滿意的強(qiáng)度值(36kgf/mm2或更高)，而在壓縮比為5—70％時(shí)可得到滿意的延伸率值(至少34％)。在壓縮比為5—70％時(shí)可得到滿意的皺紋狀變形值(無(wú))。換言之，這證實(shí)了用第五實(shí)施方案的雙輥連鑄方法，在軋制溫度為1100℃和壓縮比為5—50％時(shí)以連續(xù)鑄軋機(jī)5在含2％O2的惰性氣氛中軋制低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼(0.04％C)的鑄件C可得到具有所需表面粗糙度(不大于20μm)，晶粒尺寸(20—30μm)和延伸率(至少34％)而避免皺紋狀變形的帶材。對(duì)比例3另一方面，將說(shuō)明為證實(shí)第五實(shí)施方案雙輥連鑄方法的功能和效果而進(jìn)行的第三對(duì)比例。在此第三對(duì)比例中，改變了在第五實(shí)施方案中的保護(hù)罩9的內(nèi)部氣氛。更具體的是，保護(hù)罩9內(nèi)部設(shè)定為含有3％O2的一種惰性氣氛，并在軋制溫度為1100℃和壓縮比為0％、2％、5％、10％、20％、30％、40％、50％、60％和70％時(shí)進(jìn)行對(duì)比實(shí)驗(yàn)，以確定表面粗糙度(μm)，晶粒尺寸(μm)，強(qiáng)度(kgf/mm2)，延伸率(％)和加工表面粗糙度(皺紋狀變形)。實(shí)驗(yàn)的結(jié)果列于表8。使用與第一實(shí)施方案相同的認(rèn)可標(biāo)準(zhǔn)鑒定這些結(jié)果。表8如表8中所列，在所有壓縮比下表面粗糙度都超過(guò)20μm，從而所得到的帶材不能通過(guò)該認(rèn)可的標(biāo)準(zhǔn)。換言之，在第三對(duì)比例中，即使當(dāng)在軋制溫度為1100℃和壓縮比為5—50％下用連續(xù)鑄軋機(jī)5軋制低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼(0.04％)的鑄件C時(shí)，在3％O2的惰性氣氛中表面粗糙度增加，不能得到合格的帶材。如上所述，通過(guò)將第五實(shí)施方案的雙輥連鑄方法與第三對(duì)比例比較，發(fā)現(xiàn)了，當(dāng)氣體氣氛設(shè)定為氧濃度不大于2％的惰性氣氛時(shí)，粘附在鑄件C表面的氧化鐵皮粗糙度顯著降低，并且通過(guò)使用熱軋可得到無(wú)皺紋狀變形的帶材。實(shí)施例6下面，將說(shuō)明第六實(shí)施方案的雙輥連鑄方法。鋼種為低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼(0.04％C)，軋制溫度為1100℃，而壓縮比為2％、5％、10％和20％。在軋制后用水冷卻鑄件并保持在650℃。在壓縮率為0％時(shí)，即在鑄態(tài)材料場(chǎng)合下，以及在壓縮率為2％時(shí)，標(biāo)準(zhǔn)偏差超過(guò)7％。特別是，鑄態(tài)材料是具有非常大的材料偏差，其平均值低。另一方面，當(dāng)在壓縮比為5％或更高時(shí)進(jìn)行軋制時(shí)，標(biāo)準(zhǔn)偏差保持在5％之內(nèi)，而其平均值與壓縮比無(wú)關(guān)基本上也保持恒定。表9<p>實(shí)施例7下面，將說(shuō)明第七實(shí)施方案的雙輥連鑄方法。將表10中所列具有不同組分的鋼連續(xù)鑄造成表11中所示的不同鑄件厚度，然后通過(guò)不同地改變軋制溫度和壓縮比進(jìn)行軋制。此后，用水冷卻所得的帶材并保持在550—670℃。以與實(shí)施方案相同的方式進(jìn)行力學(xué)試驗(yàn)并測(cè)定機(jī)械性能。在表11的右邊行中也說(shuō)明了這些試驗(yàn)的結(jié)果。在滿足本發(fā)明的條件的全部No.s.1—6中，總延伸率的標(biāo)準(zhǔn)偏差在5％之內(nèi)，但鑄態(tài)材料的No.7和壓縮比為3％的No.8顯示出標(biāo)準(zhǔn)偏差大于5％，并且材料偏差也大。在軋制溫度低至750℃的No.9中，延伸率值本身就低。表10(重量％)</tables>表11下標(biāo)線本發(fā)明范圍之外實(shí)施例8下面，將說(shuō)明的第八實(shí)施方案的雙輥連鑄設(shè)備。在圖4中的以側(cè)視圖所示的是該雙輥連鑄機(jī)。在該圖中，熔融金屬L被貯存在由側(cè)擋流板和鑄輥2a及2b所述區(qū)的部位中，并且所述鑄輥在用水冷卻的同時(shí)向內(nèi)向下旋轉(zhuǎn)。通過(guò)在軋輥接觸點(diǎn)上的結(jié)合將鑄件C轉(zhuǎn)變具有預(yù)定厚度的鑄件C而后由鑄輥2a和2b之間向下拉出。在本實(shí)施方案的設(shè)備中，保護(hù)罩9自鑄造軋輥2a和2b的傳送側(cè)至連續(xù)鑄軋機(jī)5被密封。通過(guò)氮?dú)夤艿?3供入氮?dú)?，以保持保護(hù)罩9內(nèi)部的惰性氣氛。在保護(hù)罩9內(nèi)，設(shè)置一個(gè)回路檢測(cè)器19，一個(gè)張拉輥14，冷卻區(qū)15和輸送輥16。此外，在保護(hù)罩9的傳送側(cè)設(shè)置一對(duì)輸送輥，其中一個(gè)是可動(dòng)輥17而另一個(gè)是固定輥18，以調(diào)節(jié)傳送距離。此外，通過(guò)溫度計(jì)20—測(cè)量鑄件溫度并使用該數(shù)據(jù)通過(guò)轉(zhuǎn)換器21調(diào)節(jié)冷卻水W的流量調(diào)節(jié)閥22。圖5(a)示出了在鑄輥下方的保護(hù)罩23，而圖5(b)是圖5(a)中A部分的放大視圖。圖6是鑄輥下方的保護(hù)罩23的正視圖。由這些圖可見(jiàn)，由軋輥接觸點(diǎn)處設(shè)置保護(hù)罩，通過(guò)在外側(cè)端部的鋼板24上粘貼織物高嶺土25保證其被完全密封。通過(guò)將織物高嶺土放在鋼板24和鑄造軋輥之間的空間而將其保持在惰性氣氛中。如上所述，按照本發(fā)明的雙輥連鑄方法及設(shè)備，通過(guò)均勻地細(xì)化晶粒，可得到具有優(yōu)良機(jī)械強(qiáng)度，無(wú)加工表面粗糙度以及具有優(yōu)良表面粗糙度的薄板材，并且可降低設(shè)備成本。除了涉及到本發(fā)明要求的總延伸外，由于預(yù)料到材料的偏差與各種加工形式所產(chǎn)生的偏差如膨脹性能的偏差相近。所以可相信，本發(fā)明的效果特別有助于改進(jìn)許多機(jī)械性能。另一方面，盡管本發(fā)明基本上是涉及一種由薄鑄造帶材生產(chǎn)一種相應(yīng)于熱軋板材的材料的方法，但考慮到通過(guò)使用熱軋鋼板作為坯料可生產(chǎn)現(xiàn)有的冷軋鋼板及其鍍覆鋼板，由本發(fā)明的生產(chǎn)的鋼板也可成為冷軋坯料。權(quán)利要求1.一種雙輥連鑄方法，該方法包括的步驟為在一對(duì)水冷鑄輥之間澆入碳含量為0.0005—1重量％的熔融的普通碳鋼，通過(guò)連續(xù)鑄軋機(jī)將凝固后得到的鑄件軋制成預(yù)定板材厚度，其特征在于通過(guò)所述連續(xù)鑄壓機(jī)以一個(gè)道次將凝固后的所得到的該鑄件軋制至壓縮比為5—50％，而后傳送，然后在卷取機(jī)上卷繞成帶卷形。2.一種雙輥連鑄方法，該方法包括的步驟為在一對(duì)水冷鑄輥之間澆入碳含量為0.0005—1重量％的熔融的普通碳鋼，通過(guò)連續(xù)軋機(jī)將凝固后所得到的鑄件軋制成預(yù)定板材厚度，其特征在于在保持在一種惰性氣氛中的同時(shí)將凝固后所得到的鑄件從所述鑄輥傳送至所述連續(xù)鑄軋機(jī)的進(jìn)入側(cè)，通過(guò)所述鑄軋機(jī)以一個(gè)道次在其基體中能存在奧氏體組織的溫度范圍內(nèi)順次地被壓縮到壓縮比為5—50％，而后被傳送，然后通過(guò)卷取機(jī)卷繞成帶卷形。3.權(quán)利要求2的雙輥連鑄方法，其中所述的情性氣氛由所述雙輥的接觸點(diǎn)保持到所述連續(xù)鑄軋機(jī)的所述進(jìn)入側(cè)。4.權(quán)利要求1或2的雙輥連鑄方法，其中在所述基體中能存在奧氏體的所述溫度范圍為850℃—1350℃。5.權(quán)利要求1或2的雙輥連鑄方法，其中在所述基體中能存在奧氏體組織的所述溫度范圍為900℃—1250℃。6.權(quán)利要求2或3的雙輥連鑄方法，其中所述惰性氣氛是一種氧濃度不大于5％的惰性氣氛。7.權(quán)利要求2或3的雙輥連鑄方法，其中所述惰性氣氛是一種氧濃度不大于2％的惰性氣氛。8.一種雙輥連鑄機(jī)，該連鑄機(jī)裝備有一臺(tái)連續(xù)鑄機(jī)，其用于在一對(duì)水冷鑄輥之間澆入熔融金屬并在凝固后將所得的鑄件軋制成預(yù)定厚度，并裝備有卷取機(jī)，其特征在于在所述鑄輥和所述連續(xù)鑄軋機(jī)的進(jìn)入側(cè)之間設(shè)置一個(gè)在其中形成惰性氣氛的保護(hù)罩。9.權(quán)利要求8的雙輥連鑄機(jī)，其中對(duì)所述保護(hù)罩提供一個(gè)調(diào)節(jié)鑄件傳送距離的鑄件傳送距離調(diào)節(jié)器。10.權(quán)利要求7或8的雙輥連鑄機(jī)，其中對(duì)所述保護(hù)罩提供一個(gè)加熱器。11.權(quán)利要求8—10中任一項(xiàng)的雙輥連鑄機(jī)，其中對(duì)所述保護(hù)罩提供一個(gè)冷卻器。12.權(quán)利要求8—11中任一項(xiàng)的雙輥連續(xù)鑄機(jī)，其中對(duì)所述保護(hù)罩提供一個(gè)在凝固后立即測(cè)量所述鑄件溫度的溫度計(jì)。13.如權(quán)利要求8—11中任一項(xiàng)的雙輥連鑄機(jī)，其中對(duì)所述保護(hù)罩提供一個(gè)在所述保護(hù)罩內(nèi)部測(cè)量所述鑄件溫度的溫度計(jì)，以及還對(duì)所述保護(hù)罩提供一個(gè)在所述保護(hù)罩的傳送側(cè)上測(cè)定所述鑄件溫度的溫度測(cè)定裝置。14.權(quán)利要求8—13中任一項(xiàng)的雙輥連鑄機(jī)，其中有一個(gè)根據(jù)所術(shù)溫度計(jì)的數(shù)據(jù)調(diào)節(jié)所述鑄件溫度的溫度調(diào)節(jié)裝置。全文摘要本發(fā)明提供了一種雙輥連鑄方法及其一種設(shè)備，它們能通過(guò)均勻地精細(xì)地減小晶粒度生產(chǎn)具有優(yōu)良機(jī)械性能，具有減小的材料偏差并具有優(yōu)良無(wú)加工表面粗糙度的優(yōu)良表面粗糙度的薄板，并能降低設(shè)備成本。通過(guò)使用一對(duì)水冷鑄輥2a，2b而凝固所得到的鑄件C經(jīng)受將溫度調(diào)到在其基體中能存在奧氏體結(jié)構(gòu)的溫度區(qū)的溫度調(diào)節(jié)。而后，在凝固后通過(guò)連續(xù)鑄軋壓5在溫度范圍850℃-小于1350℃，壓縮比為5-50％下軋制該鑄件。這樣，鋼材延伸率的總變化率保持在標(biāo)準(zhǔn)偏差的5％內(nèi)。文檔編號(hào)B22D11/06GK1128000SQ9519036公開(kāi)日1996年7月31日申請(qǐng)日期1995年4月3日優(yōu)先權(quán)日1994年4月4日發(fā)明者松村義一,森本好郎,鹽紀(jì)代美,上島良之,溝口利明,赤松聰,小川茂,小山一夫申請(qǐng)人:新日本制鐵株式會(huì)社