專利名稱：鋁合金罐坯的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鑄造鋁合金板材的改進(jìn)的制備方法，更確切地說，涉及制備具有高強(qiáng)度、良好的成耳性能和表面特性的罐體和罐蓋坯的方法并涉及其相關(guān)合金。
在制備鋁合金罐體坯和罐蓋坯時，眾所周知，開始用大約12～24英寸厚的AA3004或5182合金扁錠，然后通過熱軋和冷軋逐漸地把厚度減小到所需最終尺寸，其間用加熱處理和表面處理使材料得到所需性能。用于制備罐體坯的典型的現(xiàn)有技術(shù)工藝包括使用3004合金，它被鑄成厚22英寸、寬65英寸的錠。該錠的軋制表面以在每邊去除0.5英寸去皮。然后該錠經(jīng)過預(yù)加熱/均勻化處理，其中，它被加熱到1100°F，保溫4小時然后冷卻到軋制溫度。然后在可逆熱軋機(jī)中把此錠熱軋成1.5英寸的坯，接著在多機(jī)架熱連軋機(jī)中熱軋到0.120英寸再冷軋到0.011英寸。這種方法很耗費(fèi)時間并包含許多工藝步驟。
雖然一直建議用雙輥式鑄造法制備鋁合金罐體板材，但這種措施有顯著的不合要求的特點(diǎn)。該缺點(diǎn)是需要經(jīng)濟(jì)地禁止一些工藝步驟，并且強(qiáng)度、成形性、表面質(zhì)量和成耳性能不令人滿意。
在D.Teirlinck等人所寫的、發(fā)表在由H.D.Merchant等人編輯的“有色金屬及合金的連續(xù)鑄造”(礦物、金屬和材料學(xué)會1989)內(nèi)的文章“Effectof Homogenization on the Behavior of Roll Cast 3004 for Can Stock”中，報(bào)道了拉伸試驗(yàn)對于軋鑄3004的機(jī)械性能，如成耳和卡咬方面的微觀組織特性的評價(jià)。得出的結(jié)論是單靠均勻化不能得到用于制備罐體坯材的剛性容器板材的所需最佳性能。該被公開的內(nèi)容的實(shí)施包括使用含有1～2重量百分比的Si和最高3.0重量百分比的Mg的3004合金。對低溫均勻化和高溫均勻化進(jìn)行了對比。還公開了使用軋鑄帶坯的分批退火，然后冷軋，再分批退火和再冷軋。
U.S.4,872,921公開了通過拉拔和展薄制得用于生產(chǎn)罐體的鋁合金板材及相關(guān)方法。公開了含鎂鋁合金，例如3004和5182。該專利公開了在板材表面分散小顆粒的無定形的鋁氧化物和晶態(tài)的鎂、鋁氧化物。該方法包括對該鑄帶材進(jìn)行分批退火，然后冷軋，接著以比第一次分批退火步驟低的溫度和更短的時間進(jìn)行分批退火。然后冷軋?jiān)搸Р模又嵯?、表面清刷和分批退火，再冷軋?br> U.S.4,855,107公開采用適于制備罐蓋和罐體的薄鋁板材狀的高Si、改進(jìn)了的3xxx合金。它公開了將帶材連續(xù)澆鑄到4～20mm的厚度，優(yōu)選地6～12mm的厚度。該帶坯然后被加熱到500℃～620℃保溫2～20小時以使該金屬均勻化，接著冷軋到中間厚度，然后該帶材被加熱到500℃～600℃保溫0.5～10分鐘，然后在空氣中急冷再冷軋到最終厚度。
U.S.4,111,721公開了使用3003和3004鋁合金板材來制備拉拔和展薄的容器。通過軋鑄，然后冷軋、退火、再冷軋、分批退火，和再冷軋制備該板材。其首要目的是減少在為制備拉拔和展薄的容器所需的嚴(yán)酷金屬加工過程中的擦傷。還參見U.S.4,238,248，其中3004鋁合金被鑄成坯、以多機(jī)架工序熱軋、冷軋、連續(xù)退火，和再冷軋以便提高強(qiáng)度并改善成耳性能。
U.S.4,441,933公開了生產(chǎn)適于拉拔的鋁板，其中該軋鑄產(chǎn)品經(jīng)機(jī)械清刷或經(jīng)噴氣進(jìn)行清理處理，然后進(jìn)行分批退火或連續(xù)退火。
U.S.4,517,034公開了用于罐的的條件的、含鉻的3004合金的鋁板。此軋鑄坯材經(jīng)分批退火，然后冷軋，接著再進(jìn)行兩個周期的分批退火和冷軋。還參見U.S.4,334,935，其中一種鋁合金經(jīng)雙輥式軋鑄，接著經(jīng)坯料退火以使大多數(shù)的Mn以細(xì)小金屬間粒子析出冷軋(冷軋中間進(jìn)行退火)，以及最終的板材退火。
U.S.5,106,429公開了生產(chǎn)用于鋁罐的帶坯。它公開了將3004鋁合金鑄成帶，然后此帶經(jīng)熱軋、退火和冷軋。
U.S.4,269,632公開了一種把廢鋁轉(zhuǎn)化成容器板材的方法，根據(jù)這種方法可生產(chǎn)出沖拔展薄的罐體和易拉罐蓋。該工藝使用主要由0.1～1.0百分比的硅、0.1～0.9百分比的鐵、0.4～1.0百分比的錳、1.3～2.5百分比的鎂、0.05～0.4百分比的銅、0～0.2百分比的鈦，余量主要為鋁構(gòu)成的合金。該專利試驗(yàn)進(jìn)行直接冷鑄，接著去皮，預(yù)熱，熱粗軋(hot breakdownrolling)，連熱軋，退火，冷軋和剪切，然后或者涂覆和生產(chǎn)罐蓋或者生產(chǎn)罐體和涂覆。
盡管已有上述的公開文件，但仍急需一種有效的工藝來以較經(jīng)濟(jì)的方式生產(chǎn)有所需強(qiáng)度、成耳性能和表面特性制造鋁合金罐板材。
本發(fā)明已滿足了上述需求。在制造罐體坯材的本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施中，通過軋鑄一種主要由0.8～2.0百分比的Mn、0.4～1.5百分比的Fe、0.3～1.5百分比的Mg、0.1～0.4百分比的Cu、最高為0.4百分比的Si、余量主要為鋁和常規(guī)雜質(zhì)構(gòu)成的合金來生產(chǎn)鋁合金帶材。然后該帶材經(jīng)過分批退火，接著冷軋到中間厚度。在中間尺寸下該帶材經(jīng)連續(xù)退火和在最后冷軋到最終尺寸之前急冷。快速的加熱速率有助于使所需的重結(jié)晶達(dá)到能提高最終板材成形性的晶粒尺寸。本發(fā)明的一個重要方面是使用連續(xù)退火，它把高含量的溶質(zhì)留在合金中。這反過來促進(jìn)了冷軋過程中的快速加工硬化。結(jié)果，為產(chǎn)生所需性能所要求的冷加工量變少。這使產(chǎn)品得到高的成形性和性能。應(yīng)當(dāng)明白，不同于現(xiàn)有技術(shù)分批退火工藝，該連續(xù)退火有助于制造高強(qiáng)板材，它比傳統(tǒng)5xxx蓋坯或3xxx體坯有少得多的溶質(zhì)和/或冷加工量。所得的蓋坯材在更高的速率下加工硬化，使得有可能對罐蓋坯材使用更低量的溶質(zhì)以及減少罐體坯材的冷加工量以降低出耳率。
在本發(fā)明的另一個實(shí)施方案中制備了罐蓋坯材。所用的合金主要由，0.2～1.0百分比的Mn、0.1～0.5百分比的Fe、1.0～3.0百分比的Mg、0.2～0.5百分比的Cu、最高0.3百分比的Si，其余主要為鋁和常規(guī)雜質(zhì)構(gòu)成。制備罐蓋坯材的工藝優(yōu)選地是本文中公開的用于制備罐體坯材的工藝，但可省去分批退火而且鑄材應(yīng)冷軋到中間退火尺寸而不先進(jìn)行熱處理。
因?yàn)閭鹘y(tǒng)方法涉及到用所說的冷軋鋁合金板生產(chǎn)多量的鋁罐體，以這種方式制造的板材可通過傳統(tǒng)方法制成罐體和罐蓋。
所考慮的是提供一種制備鋁合金板的工藝來制造具有改進(jìn)的強(qiáng)度、表面特性和成耳性能的鋁合金罐體和罐蓋板材；制造這種有所需表面質(zhì)量的板材以便提高生產(chǎn)效率并把生產(chǎn)成本保持在合理范圍，是無須在最后冷軋前表面清理或處理而達(dá)到的。
提供一種能用軋鑄薄帶坯制造鋁罐體和罐蓋，而不需使用鑄錠或坯、修整和熱軋工藝的方法。
提供一種使用獨(dú)特合金制造這種板材的方法。
制造在強(qiáng)度、出耳和表面質(zhì)量方面適于用在生產(chǎn)罐體和罐蓋的鋁合金板材；及提供一種用于制造鋁合金罐體板材和罐蓋板材的獨(dú)特鑄造合金。
從下述本發(fā)明的詳細(xì)描述可更充分地理解本發(fā)明。
本發(fā)明已滿足了前文中所述的需求。在制造罐體坯材時按本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施時，通過把一種合金軋鑄到約1～5mm的厚度來生產(chǎn)鋁合金帶坯。該合金主要由0.8～2.0百分比的Mn、0.4～1.5百分比的Fe、0.3～1.5百分比的Mg、0.1～0.4百分比的Cu、最高0.4百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成。按本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方案，從一種主要含有1.2～1.6百分比的Mn、0.6～0.9百分比的Fe、0.3～0.7百分比的Mg、0.25～0.35百分比的Cu、最高0.4百分比的Si、其余主要為鋁和正常雜質(zhì)的可鑄鋁合金制備該罐體坯材。此軋鑄帶優(yōu)選厚度為1～5mm。然后該帶材在約580℃～610℃下進(jìn)行約2～16小時的分批退火。接著冷軋到約0.35～0.7mm的中間厚度并使該中間尺寸的帶材在約450℃～560℃下進(jìn)行小于1分鐘的連續(xù)退火。然后該帶材經(jīng)空氣中或水中急冷再冷軋到所需尺寸，即0.2～0.4mm，優(yōu)選地為0.2～0.3mm。
在制造罐蓋坯材的本發(fā)明另一實(shí)施方案中，所用合金主要由0.2～1.0百分比的Mn、0.1～0.5百分比的Fe、1.0～3.0百分比的Mg、0.2～0.5百分比的Cu、最高0.3百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成。用于罐蓋坯材的該優(yōu)選鋁合金是一種主要由0.5～0.8百分比的Mn、0.1～0.3百分比的Fe、1.5～2.5百分比的Mg、0.3～0.5百分比的Cu、最高0.2百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成的合金。
在制備罐蓋坯材時，可使用前文中所述的制造罐體坯材的工藝，但可省去分批退火而且此鑄材應(yīng)冷軋到中間退火厚度而不進(jìn)行先前的熱處理。中間厚度優(yōu)選地為0.5～1.0mm。下一步的連續(xù)退火優(yōu)選地在450℃～520℃下進(jìn)行小于1分鐘。然后該帶坯冷軋到為0.15～0.4mm，優(yōu)選地為0.2～0.3mm的最終尺寸。
根據(jù)上述方法制備的板材可分別通過傳統(tǒng)拉拔和展薄方法制成罐體或通過傳統(tǒng)手段制成罐蓋。
用這些方法制備的板材可生產(chǎn)出分別比用傳統(tǒng)12～24英寸厚的錠坯制造的3004罐體板材或5182罐蓋板材有更好的強(qiáng)度和出耳性能組合及可接受的表面特性的鋁合金罐體板和蓋板。所有這些都是在除了在軋鑄過程中所經(jīng)歷的有效熱軋之外不需要表面清理或其它表面處理或終冷軋前的熱軋而實(shí)現(xiàn)的。
在本發(fā)明的另一實(shí)施方案中，落在本文中所揭示的用于制造罐體坯材的方法的兩個范圍之一的任一種鋁合金可通過本文中揭示的制備罐蓋坯材的方法加工。該實(shí)施方案制造的罐板材可用于生產(chǎn)罐體或者罐蓋。以這種方式下同一板材可用于兩個目的。
因而應(yīng)當(dāng)明白，本發(fā)明提供了一種制備具有高強(qiáng)度和所需表面特性及成耳性能的鋁合金板材的又經(jīng)濟(jì)又有效的手段。所有這些的實(shí)現(xiàn)方式是通過省去在鑄態(tài)產(chǎn)品和冷軋階段之間的許多現(xiàn)有技術(shù)熱工藝和清理工藝而提高了生產(chǎn)速度。澆鑄相對薄的扁坯、所用的熱處理和選擇并使用特定的優(yōu)選合金部分地有助于實(shí)現(xiàn)這點(diǎn)。本發(fā)明在制造用于鋁合金罐體和罐蓋的板材方面是尤為有用的。
雖然為了示例說明，本文描述了本發(fā)明的實(shí)施方案，但對那些在本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，很顯然可進(jìn)行許多細(xì)節(jié)的變動而不偏離在所附的權(quán)利要求中所限定的本發(fā)明。
權(quán)利要求
1 一種鋁合金罐體坯材的制備方法，它包括使用一種主要由0.8～2.0百分比的Mn、0.4～1.5百分比的Fe、0.3～1.5百分比的Mg、0.1～0.4百分比的Cu、最高0.4百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成的合金，作為所說的鋁合金，軋鑄成厚度為約1～5mm的一種鋁合金帶，將所說的帶在約580℃～610℃下進(jìn)行約2～16小時的分批退火，冷軋所說的帶，將所說的冷軋帶坯在約450℃～560℃下進(jìn)行小于1分鐘的連續(xù)退火，將所說的帶淬火，并，把所說的帶坯冷軋到所需尺寸的鋁合金板。
2 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，它包括，通過第一次冷軋步驟達(dá)到0.35～0.7mm的帶厚度。
3 根據(jù)權(quán)利要求2的方法，它包括，通過第二次冷軋步驟達(dá)到0.2～0.3mm的帶厚度。
4 根據(jù)權(quán)利要求2的方法，它包括，所說的淬火使用空氣淬火。
5 根據(jù)權(quán)利要求2的方法，它包括，所說的淬火使用水淬火。
6 根據(jù)權(quán)利要求3的方法，它包括，不預(yù)先熱軋所述的帶而進(jìn)行所述的第二次冷軋。
7 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，它包括，所說的帶不進(jìn)行任何預(yù)先表面處理即進(jìn)行第二次冷軋。
8 根據(jù)權(quán)利要求1的方法，它包括，所說的合金主要由1.2～1.6百分比的Mn、0.6～0.9百分比的Fe、0.3～0.7百分比的Mg、0.25～0.35百分比的Cu、最高0.4百分比的Si、其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成。
9 一種鋁合金罐體的制備方法，它包括作為所說的鋁合金，使用一種主要由0.8～2.0百分比的Mn、0.4～1.5百分比的Fe、0.3～1.5百分比的Mg、0.1～0.4百分比的Cu、最高0.4百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成的合金，軋鑄成厚度為約1～5mm的一種鋁合金帶，將所說的帶在約580℃～610℃下進(jìn)行約2～16小時的分批退火，冷軋所說的帶，將所說的冷軋帶在約450℃～560℃下進(jìn)行小于1分鐘的連續(xù)退火，將所說的帶淬火，把所說的帶冷軋成所需尺寸的鋁合金板，并，用所說的冷軋鋁合金板制造多種鋁罐體。
10 根據(jù)權(quán)利要求9的方法，它包括，通過第一次冷軋步驟實(shí)現(xiàn)0.35～0.7mm的帶厚度。
11 根據(jù)權(quán)利要求10的方法，它包括，通過第二次冷軋步驟實(shí)現(xiàn)0.2～0.3mm的帶厚度。
12 根據(jù)權(quán)利要求11的方法，它包括，所說的淬火使用空氣淬火。
13 根據(jù)權(quán)利要求11的方法，它包括，所說的淬火使用水淬火。
14 根據(jù)權(quán)利要求11的方法，包括，所說的帶在進(jìn)行第二次冷軋前不進(jìn)行預(yù)先的熱軋。
15 根據(jù)權(quán)利要求9的方法，它包括，所說的帶坯在進(jìn)行第二次冷軋前不進(jìn)行任何預(yù)先的表面處理。
16 一種可用于制造鋁合金罐體板材的可鑄造的鋁合金，它主要由0.8～2.0百分比的Mn、0.4～1.5百分比的Fe、0.3～1.5百分比的Mg、0.1～0.4百分比的Cu、最高0.4百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成。
17 根據(jù)權(quán)利要求16的合金，它包括，主要由1.2～1.6百分比的Mn、0.6～0.9百分比的Fe、0.3～0.7百分比的Mg、0.25～0.35百分比的Cu、最高0.4百分比的Si、其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成的所述的合金。
18 一種鋁合金罐蓋坯材的制備方法，它包括作為所說的鋁合金，使用一種主要由0.2～1.0百分比的Mn、0.1～0.5百分比的Fe、1.0～3.0百分比的Mg、0.2～0.5百分比的Cu、最高0.3百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)的合金構(gòu)成的合金，軋鑄成厚度為約1～5mm的一種鋁合金帶，冷軋所說的帶，將所說的冷軋帶在約450℃～560℃下進(jìn)行小于1分鐘的連續(xù)退火，將所說的帶淬火，并，把所說的帶冷軋成所需尺寸的鋁合金板。
19 根據(jù)權(quán)利要求18的方法，它包括，通過第一次冷軋步驟實(shí)現(xiàn)0.5～1.0mm的帶厚度。
20 根據(jù)權(quán)利要求19的方法，它包括，通過第二次冷軋步驟實(shí)現(xiàn)0.15～0.4mm的帶厚度。
21 根據(jù)權(quán)利要求19的方法，它包括，所說的淬火使用空氣淬火。
22 根據(jù)權(quán)利要求19的方法，它包括，所說的淬火使用水淬火。
23 根據(jù)權(quán)利要求19的方法，它包括，在實(shí)施第一次冷軋前所說的帶不進(jìn)行預(yù)先的熱軋。
24 根據(jù)權(quán)利要求23的方法，它包括，在實(shí)施第一次冷軋前所說的帶不進(jìn)行預(yù)先的熱處理。
25 根據(jù)權(quán)利要求19的方法，包括，所說的帶坯在實(shí)施第二次冷軋步驟前不進(jìn)行預(yù)先的熱軋。
26 根據(jù)權(quán)利要求25的方法，包括，所說的帶坯在實(shí)施第二次冷軋步驟之前不進(jìn)行任何預(yù)先的表面處理。
27 根據(jù)權(quán)利要求19的方法，它包括，所說的合金主要由0.5～0.8百分比的Mn、0.1～0.3百分比的Fe、1.5～2.5百分比的Mg、0.3～0.5百分比的Cu、最高0.2百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成。
28 一種鋁合金罐蓋的制備方法，包括作為所說的鋁合金，使用一種主要由0.2～1.0百分比的Mn、0.1～0.5百分比的Fe、1.0～3.0百分比的Mg、0.2～0.5百分比的Cu、最高0.3百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成的合金，軋鑄成厚度為約1～5mm的一種鋁合金帶，冷軋所說的帶，將所說的冷軋帶在約450℃～560℃下進(jìn)行小于1分鐘的連續(xù)退火，將所說的帶淬火，并，把所說的帶坯冷軋成所需尺寸的鋁合金板，由所說的冷軋鋁合金板生產(chǎn)多種鋁合金罐蓋。
29 根據(jù)權(quán)利要求28的方法，它包括，通過第一次冷軋步驟實(shí)現(xiàn)0.5～1.0mm的帶厚度。
30 根據(jù)權(quán)利要求29的方法，包括，通過第二次冷軋步驟實(shí)現(xiàn)0.15～0.4mm的帶厚度。
31 根據(jù)權(quán)利要求28的方法，它包括，所說的淬火使用空氣淬火。
32 根據(jù)權(quán)利要求28的方法，它包括，所說的淬火使用水淬火。
33 根據(jù)權(quán)利要求28的方法，它包括，在實(shí)施第一次冷軋之前所說的帶不進(jìn)行預(yù)先的熱軋。
34 根據(jù)權(quán)利要求33的方法，它包括，在實(shí)施第一次冷軋之前所說的帶不進(jìn)行預(yù)先的熱處理。
35 根據(jù)權(quán)利要求29的方法，它包括，所說的帶在實(shí)施第二次冷軋步驟之前不進(jìn)行預(yù)先的熱軋。
36 根據(jù)權(quán)利要求35的方法，包括，所說的帶在實(shí)施第二次冷軋之前不進(jìn)行任何預(yù)先的表面處理。
37 根據(jù)權(quán)利要求29的方法，它包括，所說的合金主要由0.5～0.8百分比的Mn、0.1～0.3百分比的Fe、1.5～2.5百分比的Mg、0.3～0.5百分比的Cu、最高0.2百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成。
38 一種用于制造鋁合金罐蓋板材的鋁合金，它主要由0.2～1.0百分比的Mn、0.1～0.5百分比的Fe、1.0～3.0百分比的Mg、0.2～0.5百分比的Cu、最高0.3百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成。
39 根椐權(quán)利要求38的可鑄鋁合金，它包括，所說的合金主要由0.5～0.8百分比的Mn、0.1～0.3百分比的Fe、1.5～2.5百分比的Mg、0.3～0.5百分比的Cu、最高0.2百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成。
40 一種罐坯的制備方法，包括作為所說的鋁合金，使用一種主要由0.8～2.0百分比的Mn、0.4～1.5百分比的Fe、0.3～1.5百分比的Mg、0.1～0.4百分比的Cu、最高0.4百分比的Si，其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成的合金，軋鑄成厚度為約1～5mm的一種鋁合金帶，冷軋所說的帶，將所說的冷軋帶在約450℃～560℃下進(jìn)行小于1分鐘的連續(xù)退火，將所說的帶淬火，并，把所說的帶坯冷軋成所需尺寸的鋁合金板。
41 根據(jù)權(quán)利要求40的方法，它包括，所說的合金主要由1.2～1.6百分比的Mn、0.6～0.9百分比的Fe、0.3～0.7百分比的Mg、0.25～0.35百分比的Cu、最高0.4百分比的Si、其余主要為鋁和正常雜質(zhì)構(gòu)成。
42 根據(jù)權(quán)利要求41的方法，它包括，用所說的方法制備罐體坯。
43 根據(jù)權(quán)利要求41的方法，它包括，用所說的方法制備罐蓋坯。
全文摘要
本發(fā)明涉及改進(jìn)的生產(chǎn)鋁合金罐體坯和罐蓋坯的方法,該坯材是特別適于制造鋁合金罐體和罐蓋的。該制備罐體坯的方法包括軋鑄成厚度小于約1—5mm的鋁合金帶,接著將該帶退火,冷軋,連續(xù)退火、淬火及冷軋至合乎要求的尺寸。此后該鋁合金板可用來制鋁合金罐體。該方法產(chǎn)生具有改進(jìn)的綜合的強(qiáng)度和出耳性能以可接受的表面特點(diǎn)。還公開了可用于該要求保護(hù)的工藝的獨(dú)特的合金。按另一實(shí)施方案,可通過軋鑄,最好不作預(yù)先熱處理的冷軋、連續(xù)退火、淬火和冷軋至合乎要求的尺寸來制備罐蓋。
文檔編號C22C21/06GK1191578SQ96195753
公開日1998年8月26日 申請日期1996年6月24日 優(yōu)先權(quán)日1995年6月26日
發(fā)明者R·E·小桑德斯, S·F·保曼, W·B·斯逖沃桑, S·L·帕爾莫 申請人:美國鋁公司