專利名稱：一種蠟模制造方法
技術領域：
本發(fā)明屬于熔模精密鑄造生產中制取蠟模的一種新工藝。主要適用于較大型、薄壁、近似等壁厚的精鑄件，尤其適用于上述精鑄件產品開發(fā)階段及小批量生產階段。
目前，熔模精密鑄造熔失模制取的現有技術有通用的模具壓注法及計算機快速成形法。但這些方法均存在不同的缺點或使用局限性，現分述如下1、模具壓蠟法該方法是首先設計制造壓制蠟型用的模具(金屬模具、低熔點合金模具、石膏模具等)，然后在壓注機上將預先制備好的蠟料(液態(tài)或糊狀)壓入模具的型腔，冷卻后脫模制得蠟模。
該方法的不足之處是必須精確完整地模具上制造出符合鑄件形狀、尺寸的型腔。在產品開發(fā)或小批量生產階段，其模具制造費用相對非常昂貴，同時對較大型鑄件的模具制造難度很大、費用更高，且有時受工作場所限制而無法生產。(熔模鑄造工藝，機械工業(yè)出版社，1991，P3-4)2、計算機快速成型法該方法是將設計好的蠟模尺寸輸入計算機，然后由計算機控制成型機，用激光選區(qū)燒結法將蠟粉燒結成型。
該方法比較適合于產品開發(fā)階段實驗件的試制。
該方法的缺點是設備投資大，生產成本高，對操作人員技術要求高，而且受鑄件尺寸限制，一般輪廓尺寸要求小于300毫米。(計算機輔助設計與制造，1995，9，P40-44)本發(fā)明的目的在于提供工藝簡單，能生產大尺寸精鑄件(薄壁、近似等壁厚)且生產成本低的蠟模制造方法。
本發(fā)明采用層積法制造蠟模以實現上述目的，主要技術方案如下首先根據精密鑄造收縮率計算蠟模尺寸，按蠟模內腔形狀尺寸制造模具芯，所述模具芯端部有掛鉤，制模前在模具芯上涂分型劑，制模時將模具芯浸入預先準備好的蠟液中，所述蠟液的溫度為56-100℃，浸入時間為1-100秒，然后取出、冷卻，在所述模具芯上層積一層蠟料，反復如上操作數次直至蠟模尺寸符合要求后，脫去模具芯，所述單層蠟料的層積厚度控制在0.1-3.0mm之間，對局部厚度有差別的部位，采用局部浸蘸、涂刷、噴涂或粘貼法層積蠟料，對脫模后的蠟模表面進行拋光、修整等光飾處理，最后組合澆注系統，制得精密鑄造所用的蠟模組。
與現有工藝相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點1、工藝簡單，操作方便。
2、能生產大型薄壁件的蠟模。
3、投資小，生產成本大大降低。
4、尤其適合于產品開發(fā)階段的實驗件生產及小批量生產時蠟模的制造。
實施例。
實施例圖一為用本發(fā)明方法所制蠟模生產的拉烏爾式噴嘴產品示意圖。
圖一中，a為噴嘴長度＝750mm，b為圓盤外徑＝420mm，c為噴嘴口外徑＝220mm，d為噴嘴壁厚＝10mm。
在鈷基耐磨噴嘴的研制開發(fā)過程中，運用本發(fā)明所述的蠟模制造方法，制造了一批蠟模，其中模具芯材料用鋁合金，層積蠟料采用石蠟基模料，工藝參數見表一。用該批蠟模生產了數十件的大型拉烏爾式噴嘴產品交付使用，產品示意圖如圖一，所生產的拉烏爾式噴嘴產品冶金質量、尺寸精度及表面光潔度均符合要求。該產品的普通壓蠟模具制造費用是本發(fā)明方法所用蠟模模具芯制造費用的十幾倍，而且本產品用模具壓蠟法或計算機快速成型幾乎無法生產的。
表1實施例工藝參數
權利要求
1.一種蠟模制造方法，其特征在于采用層積法制造蠟模，首先根據精密鑄造收縮率計算蠟模尺寸，按蠟模內腔形狀尺寸制造模具芯，所述模具芯端部有掛鉤，制模前在模具芯上涂分型劑，制模時將模具芯浸入預先準備好的蠟液中，所述蠟液的溫度為56-100℃，浸入時間為1-100秒，然后取出、冷卻，在所述模具芯上層積一層蠟料，反復如上操作數次直至蠟模尺寸符合要求后，脫去模具芯，所述單層蠟料的層積厚度控制在0.1-3.0mm之間，對局部厚度有差別的部位，采用局部浸蘸、涂刷、噴涂或粘貼法層積蠟料，對脫模后的蠟模表面進行拋光、修整等光飾處理，最后組合澆注系統，制得精密鑄造所用的蠟模組。
全文摘要
一種蠟模的制造方法,屬精鑄領域,適用于較大型、薄壁、近似等壁厚的精鑄件的鑄造,特點是首先按蠟模內腔形狀尺寸制造模具芯,在模具芯上涂上分型劑,并將模具芯浸入預先準備好的蠟液中,蠟液溫度為56—100℃,浸入時間為1—100秒,然后取出、冷卻,在模具芯上層積一層蠟料,單層層積蠟料的厚度控制在0.1—3.0mm之間,反復重復上述操作數次直至蠟模尺寸符合要求,本發(fā)明具有工藝簡單,生產成本低,能生產大尺寸精鑄件等優(yōu)點。
文檔編號B22C7/02GK1183328SQ9711916
公開日1998年6月3日 申請日期1997年10月22日 優(yōu)先權日1997年10月22日
發(fā)明者程國華, 謝云鵬, 孫紹德, 楊振凡 申請人:冶金工業(yè)部鋼鐵研究總院