專利名稱：帶鋼生產(chǎn)方法及其設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種帶鋼生產(chǎn)方法，其中鋼水在連鑄機(jī)中被鑄成板坯并利用鑄造熱量地使板坯通過(guò)爐裝置，隨后在粗軋機(jī)中進(jìn)行粗軋并在精軋機(jī)中將其軋制成具有理想成品厚度的帶鋼。本發(fā)明還涉及一種與所述方法一起使用的設(shè)備。
歐洲專利申請(qǐng)EP0666122公開(kāi)了這樣的方法。
本發(fā)明特別適用于厚度小于150mm的、尤其是小于100mm的且最好是40mm-100mm厚的薄板坯。
在EP0666122中描述了這樣一種方法，其中在通過(guò)隧道爐進(jìn)行完均勻化處理后，在若干熱軋工序中軋制連鑄的薄鋼坯，即在奧氏體區(qū)內(nèi)將薄板坯軋制成厚度小于2mm的帶鋼。
為了利用現(xiàn)行軋機(jī)機(jī)組和軋制設(shè)備獲得這樣的成品厚度，有人提議至少在第一軋機(jī)機(jī)架后且最好是通過(guò)感應(yīng)電爐再加熱帶鋼。
在連鑄機(jī)和隧道爐之間的是一臺(tái)剪切機(jī)，可以利用這臺(tái)剪切機(jī)將連鑄薄板坯切割成長(zhǎng)度大致相同的坯料段，使這些坯料段在隧道爐中在大約1050℃-1150℃的溫度下經(jīng)受均勻化處理。在離開(kāi)隧道爐后，如果需要，可以再次將坯料段切割成兩段其重量分別對(duì)應(yīng)于被生產(chǎn)的帶卷卷重的板坯段。將每個(gè)半板坯段軋制成具有理想成品厚度的帶鋼并隨后由設(shè)置在軋機(jī)后的卷取設(shè)備卷繞成帶卷。
本發(fā)明的目的是發(fā)明一種提供了更多可能性的上述已知類型的方法，利用該方法還可以更高效地生產(chǎn)帶鋼。為此，本發(fā)明方法的特征在于a．對(duì)于鐵素體軋制帶鋼的制造來(lái)說(shuō)，在粗軋機(jī)中且在奧氏體區(qū)內(nèi)軋制板坯并在板坯在奧氏體區(qū)內(nèi)經(jīng)過(guò)軋制之后將其冷卻到鋼基本上具有鐵素體組織的溫度，然后在精軋機(jī)中以基本上對(duì)應(yīng)于精軋機(jī)的輸入速度和隨后的壓下量的速度軋制帶鋼、板坯或板坯的一部分，并且是在至少一架精軋機(jī)架中是在鐵素體區(qū)中進(jìn)行軋制的；b．對(duì)于奧氏體軋制帶鋼的制造來(lái)說(shuō)，離開(kāi)粗軋機(jī)的帶鋼被加熱到或使其溫度保持在處于奧氏體區(qū)內(nèi)的溫度并在精軋機(jī)中基本上是在奧氏體區(qū)內(nèi)被軋制到成品厚度，隨后帶鋼被冷卻到位于鐵素體區(qū)內(nèi)的溫度；將達(dá)到所需成品厚度后的鐵素體軋制帶鋼或奧氏體軋制帶鋼剪切成隨后被卷取的具有理想長(zhǎng)度的數(shù)段。
在本文中，“帶鋼”一詞被定義為在達(dá)到理想成品厚度之后和之前厚度減小的板坯。
最好作為連續(xù)軋制過(guò)程或半連續(xù)軋制過(guò)程地實(shí)施本發(fā)明的方法。
本發(fā)明基于以下的新創(chuàng)見(jiàn)。
一個(gè)新認(rèn)識(shí)是這樣的可以如此地實(shí)施根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)只能利用其來(lái)生產(chǎn)熱軋帶鋼的方法，即除了奧氏體軋制帶鋼外，還可以在利用基本相同的設(shè)備的情況下通過(guò)上述方法獲得具有冷軋帶鋼性能的鐵素體軋制帶鋼。
這開(kāi)創(chuàng)了在本身已知的軋制設(shè)備中生產(chǎn)出品種更豐富的帶鋼的可能性，更確切地說(shuō)，可以利用該方法生產(chǎn)出在市場(chǎng)上具有明顯提高的附加值的帶鋼。另外，如以下將要解釋的那樣，此方法在軋制鐵素體帶鋼的情況下特別有利。
第二個(gè)新見(jiàn)解是基于這樣的認(rèn)識(shí)可以通過(guò)一種其中不是采用分卷軋制而是采用在半連續(xù)或連續(xù)過(guò)程中將至少一塊板坯軋制成一條具有理想成品厚度的帶鋼的方法獲得許多優(yōu)點(diǎn)。半連續(xù)過(guò)程應(yīng)被理解為這樣一種過(guò)程，即至少在精軋機(jī)中連續(xù)地將單塊板坯軋制成具有成品厚度且具有普通帶卷尺寸的多個(gè)帶卷，較好的是多于三卷，最好多于五卷。在連續(xù)軋制過(guò)程中，板坯或在粗軋機(jī)后的帶鋼被連接起來(lái)，從而可以在精軋機(jī)中實(shí)現(xiàn)連續(xù)軋制過(guò)程。
傳統(tǒng)帶鋼生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)是一個(gè)也利用EP0666122中所述的方法并通過(guò)將扁鑄坯切割成具有所需卷重的板坯段而生產(chǎn)出的熱軋帶卷。這種熱軋帶卷通常重16噸-30噸。此生產(chǎn)方法具有嚴(yán)重的缺陷，其中一個(gè)缺點(diǎn)是，在所獲帶鋼的大寬/厚比的情況下，板型控制或者說(shuō)在整個(gè)帶鋼寬度上的厚度變化是很難控制的。當(dāng)帶鋼穿入和穿出精軋機(jī)時(shí)，板型控制尤其成問(wèn)題。由于材料流動(dòng)的不連續(xù)性且更確切地說(shuō)是帶鋼中應(yīng)力和溫度變化的有關(guān)不連續(xù)性，待軋熱軋帶鋼頭尾的性能在精軋機(jī)中是與帶鋼中部不同的。實(shí)際上，為了試圖使具有不良形狀的帶鋼頭尾盡可能短而采用了先行控制方案和自適應(yīng)控制方案以及許多個(gè)模型。盡管設(shè)想出了這些措施，但是每卷帶鋼的頭尾還是必須被切去，它們總計(jì)起來(lái)有數(shù)十米長(zhǎng)。在這些頭尾廢料中，厚度變化至少比允許值高四倍。
在目前所用的設(shè)備中，奧氏體軋制帶鋼的約為1200-1400的寬/厚比被認(rèn)為是在實(shí)踐中所能獲得的最高值，這是因?yàn)楦叩膶?厚比會(huì)導(dǎo)致在達(dá)到穩(wěn)定軋制狀態(tài)之前有太長(zhǎng)的帶鋼頭尾，因而會(huì)有高的廢品率。
另一方面，由于在制造奧氏體軋制帶鋼(熱軋帶鋼)和冷軋帶鋼時(shí)的材料利用率，在厚度不變或厚度減小的情況下，需要更大的寬度。市場(chǎng)上要求2000或更大的寬/厚比，但是由于上述原因，實(shí)際上不可能用現(xiàn)有技術(shù)獲得這樣的寬/厚比。
可以通過(guò)本發(fā)明的方法，在一個(gè)不中斷的或連續(xù)的軋制過(guò)程中，于奧氏體區(qū)內(nèi)粗軋優(yōu)選地來(lái)自爐裝置的鋼帶，，然后在精軋機(jī)中將帶鋼軋制到成品厚度，隨后在剪切設(shè)備中將其剪切成具有理想長(zhǎng)度的鋼帶并進(jìn)行卷取。
在半連續(xù)過(guò)程中，使具有有效長(zhǎng)度的板坯在爐裝置中經(jīng)受均勻化處理并隨后在離開(kāi)爐裝置后接受粗軋和精軋，其中最好不出現(xiàn)中間存儲(chǔ)，而是將板坯直接送往粗軋機(jī)和精軋機(jī)并在那里接受軋制。
具有傳統(tǒng)厚度的板坯的澆注速度約為6m/min。但是，最好至少以一個(gè)基于綜合澆注速度的約為12m/min的軋制速度進(jìn)行精軋。這可以通過(guò)采用多流式澆注機(jī)或多臺(tái)澆注機(jī)來(lái)實(shí)現(xiàn)。同時(shí)形成的板坯可被連成一條連續(xù)的鋼坯。另一個(gè)替換方案是在使板坯經(jīng)過(guò)粗軋后再將它們連接起來(lái)，或者與一個(gè)具有暫時(shí)存儲(chǔ)功能的帶卷開(kāi)卷箱聯(lián)用。在這兩種情況下，可以在精軋機(jī)中建立連續(xù)軋制過(guò)程。
還可以在使用多流式澆注機(jī)或多臺(tái)澆注機(jī)的情況下連續(xù)裝填爐裝置并在任何時(shí)候都采用半連續(xù)軋制過(guò)程。當(dāng)然，也可以通過(guò)切割短板坯而逐卷地制造帶鋼，盡管這無(wú)法提供所有半連續(xù)方法或連續(xù)方法的有益效果。
半連續(xù)軋制過(guò)程或連續(xù)軋制過(guò)程具有許多優(yōu)點(diǎn)。
在已知的逐卷軋制的方法中，在軋制后被卷取的每條鋼帶必須被送入軋機(jī)中。如果需要生產(chǎn)很薄的成品帶鋼，則當(dāng)將帶鋼送入軋機(jī)時(shí)，軋輥放置在另一軋輥的頂部并通過(guò)軋輥和軋機(jī)的彈性變形獲得成品厚度。除了難于控制成品厚度以外，已知方法還有其它的缺點(diǎn)，如輸入速度低且不可能在軋制中進(jìn)行潤(rùn)滑，這是因?yàn)闈?rùn)滑減弱了摩擦以致軋輥在帶鋼上打滑。
在一個(gè)連續(xù)或半連續(xù)的軋制過(guò)程中，在送入帶鋼后，將所述帶鋼軋制成許多個(gè)帶卷?，F(xiàn)在可以每次無(wú)潤(rùn)滑地送入帶鋼，隨后在軋制過(guò)程中進(jìn)行潤(rùn)滑。在軋制中進(jìn)行潤(rùn)滑具有許多優(yōu)點(diǎn)，如減少軋輥磨損、降低軋制壓力并因此獲得更薄的成品帶鋼、在帶鋼的整個(gè)橫截面內(nèi)得到改善的應(yīng)力分布且進(jìn)而更好地控制織構(gòu)。
另外，連續(xù)或半連續(xù)的軋制過(guò)程具有可達(dá)到更大的成品帶鋼的寬/厚比、更小的中心凸厚部分和帶鋼在終軋道次后的出口速度更高等優(yōu)點(diǎn)。
試驗(yàn)、模擬和數(shù)學(xué)模型表明，可以通過(guò)此方法獲得大于1500的且優(yōu)選地大于1800的寬/厚比并可在足夠高的軋制速度下獲得大于2000的奧氏體軋制帶鋼寬/厚比和鐵素體軋制帶鋼寬/厚比。最好采用其在離開(kāi)連鑄機(jī)的結(jié)晶器時(shí)的厚度為40mm-100mm的薄板坯。尤其是與在選擇結(jié)晶器的形狀時(shí)的更大自由度和更好地控制結(jié)晶器內(nèi)鋼水的流動(dòng)有關(guān)地，最好在板坯仍具有液芯的狀態(tài)下，在離開(kāi)結(jié)晶器后對(duì)板坯進(jìn)行壓下(軟壓下-LCR)。壓下率通常為20％-40％。進(jìn)入爐裝置時(shí)板坯的優(yōu)選厚度為60mm-80mm。結(jié)果表明，可以在到達(dá)奧氏體區(qū)之前將具有處于上述范圍內(nèi)的厚度的薄板坯軋制到不超過(guò)0.6mm的成品厚度。當(dāng)板坯或帶鋼的寬度為1500mm或1500mm以上時(shí)，與現(xiàn)有技術(shù)相比可以由此獲得2500的寬/厚比。
對(duì)于本領(lǐng)域中的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，顯然還可以獲得較小的但仍然大于可通過(guò)現(xiàn)有技術(shù)獲得的1500的寬/厚比。
本發(fā)明的特征不只是可以獲得高的寬/厚比，而且還可以在奧氏體區(qū)內(nèi)獲得比原先認(rèn)為可能獲得的且實(shí)際可獲得的厚度小很多的成品厚度。
當(dāng)在奧氏體區(qū)內(nèi)進(jìn)行軋制時(shí)(也稱為熱軋)，嚴(yán)格要求防止在同時(shí)存在奧氏體和鐵素體的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行軋制，這是因?yàn)樵谶@個(gè)所謂的雙相區(qū)內(nèi)，材料的結(jié)構(gòu)是不可預(yù)測(cè)的。這樣作的一個(gè)重要原因是在溫度從約910℃起下降的情況下，奧氏體組織的含量很迅速地降低。根據(jù)碳含量，在約850℃,80％以上的鋼轉(zhuǎn)變成鐵素體。
當(dāng)在雙相區(qū)內(nèi)進(jìn)行軋制時(shí)即在主要為850℃-920℃的溫度區(qū)域內(nèi)進(jìn)行軋制時(shí)，奧氏體成分和鐵素體成分因溫度在帶鋼的整個(gè)橫截面內(nèi)不可避免地分布不均勻而不均勻地分布。由于從奧氏體向鐵素體的轉(zhuǎn)變與溫度效應(yīng)、體積效應(yīng)和可成形性效果相關(guān)聯(lián)，所以不均勻的奧氏體-鐵素體分布意味著很難控制的帶鋼形狀和帶鋼組織。為了避免在雙相區(qū)內(nèi)的軋制，不在奧氏體區(qū)內(nèi)將帶材軋制到小于1.5mm的厚度，在特殊情況下是不軋制到小于1.2mm的厚度，這是公知常識(shí)。半連續(xù)或連續(xù)的軋制過(guò)程開(kāi)創(chuàng)了在奧氏體區(qū)內(nèi)獲得可達(dá)0.6mm厚的帶鋼的途徑。最好使用其厚度在上述范圍內(nèi)的薄板坯。實(shí)際上，在爐裝置中將板坯均熱到一個(gè)在1050℃-1200℃之間的溫度且最好是1100℃-1200℃之間的大約1150℃溫度。由于連續(xù)或半連續(xù)的軋制過(guò)程，帶鋼在設(shè)備中受到連續(xù)引導(dǎo)，甚至最好直接在定尺剪切帶鋼的剪切機(jī)之前和之后引導(dǎo)帶鋼。因此，可以不存在因空氣動(dòng)力作用而無(wú)法控制帶鋼的危險(xiǎn)地保持高的軋制速度。結(jié)果表明，可以很容易地在離開(kāi)精軋機(jī)的終軋機(jī)架的出口速度小于25m/s的情況下獲得0.6mm-0.7mm的在奧氏體區(qū)內(nèi)的成品厚度。根據(jù)精軋軋機(jī)的機(jī)架數(shù)目和鋼的成分，也可以在出口速度為20m/s的情況下獲得上述值。
本發(fā)明的方法很有效地利用了使用薄板坯的事實(shí)。在傳統(tǒng)熱軋中使用的是厚度約為250mm的板坯。這樣的板坯在其所有的邊緣上具有約100mm寬且其中溫降約為50℃的邊部，這意味著相當(dāng)寬的邊部明顯冷于中部。這樣的板坯的奧氏體區(qū)軋制只可能在這些邊部進(jìn)入奧氏體-鐵素體雙相區(qū)后進(jìn)行。在薄板坯中，這些邊部明顯比較小，幾毫米，并且在此區(qū)域內(nèi)的溫降(幾度，5℃-10℃)也是很小的。當(dāng)在奧氏體區(qū)內(nèi)軋制薄板坯時(shí)，獲得了明顯較大的奧氏體加工區(qū)。
本發(fā)明的方法也具有與板型有關(guān)的優(yōu)點(diǎn)。為了良好地引導(dǎo)帶鋼穿過(guò)各機(jī)架，帶鋼具有所謂的中心凸厚部分，即帶材的中間略厚。為了防止長(zhǎng)度方向上的變形，中心凸厚部分應(yīng)該在軋制過(guò)程中具有固定不變的值。在減小帶鋼厚度的情況下，這意味著中心凸厚部分的相對(duì)值增大。這樣高的相對(duì)中心凸厚部分是不希望出現(xiàn)的。另一方面，對(duì)帶鋼側(cè)面的引導(dǎo)不可能在薄帶鋼的情況下實(shí)現(xiàn)。
在本發(fā)明方法中，帶鋼被連續(xù)地引至卷取機(jī)，從而不需要引導(dǎo)帶鋼的側(cè)面且?guī)т摼哂休^小的中心凸厚部分就行了。
本發(fā)明的方法生產(chǎn)出了具有組織(在奧氏體區(qū)軋制到成品厚度)和成品厚度(小于1.2mm且最好小于0.9mm)的新結(jié)合的帶鋼。這樣的帶鋼具有新的用途。
迄今為止，對(duì)于厚度小于1.2mm的帶鋼的應(yīng)用來(lái)說(shuō)，通常的作法是將奧氏體軋制帶鋼冷軋到成品厚度，在這些情況下無(wú)法獲得可通過(guò)冷軋獲得的表面質(zhì)量和可加工性。
這種應(yīng)用的例子是只要求有限的可加工性和/或表面質(zhì)量的鋼制元件，如中心加熱用的散熱片、汽車的內(nèi)部構(gòu)件、建筑業(yè)用的屋面板、滾筒和管件。
因此，本發(fā)明的方法生產(chǎn)出了可用于目前使用非常昂貴的冷軋帶鋼的應(yīng)用場(chǎng)合的新的鋼品質(zhì)。
本發(fā)明方法的另一個(gè)優(yōu)點(diǎn)是它適用于生產(chǎn)其厚度迄今為止還不能直接獲得的如汽車工業(yè)中所需的高強(qiáng)度鋼。為了制造小厚度的高強(qiáng)度鋼，眾所周知的是軋制奧氏體帶鋼，隨后將其冷軋到所需厚度，接著通過(guò)將帶鋼再加熱到奧氏體區(qū)，然后控制冷卻以獲得理想的強(qiáng)度性能。
通過(guò)本發(fā)明的方法，可以直接制造出具有理想厚度的高強(qiáng)度鋼。如上所述，薄板坯具有很均勻的溫度分布，這使得薄板坯一方面可以獲得很小的成品厚度，而另一方面可以在結(jié)構(gòu)均勻的情況下在雙相區(qū)中軋制。結(jié)果，即使在雙相區(qū)內(nèi)，也可以在帶材很薄的情況下獲得均勻且可控制的組織。通過(guò)結(jié)合鋼成分(沉淀形成元素)和冷卻地選擇軋制溫度和軋制壓下量，可以低成本地高效生產(chǎn)理想的高強(qiáng)度鋼。還可以直接生產(chǎn)出具有普通厚度的高強(qiáng)度鋼。這種薄的高強(qiáng)度鋼對(duì)于要求與安全性和能耗有關(guān)的高強(qiáng)輕型結(jié)構(gòu)的汽車領(lǐng)域來(lái)說(shuō)尤其重要。這也打開(kāi)了使汽車采用新的框架結(jié)構(gòu)的途徑。這樣的高強(qiáng)度鋼的例子是所謂的雙相鋼和其性能和成分在此被引用為參考的TRIP鋼。因此，在制造小厚度的高強(qiáng)度鋼的生產(chǎn)中，軋制是在雙相區(qū)內(nèi)進(jìn)行的。此方法是本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例且被認(rèn)為落于步驟b中。
在本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施例中獲得了與均勻化溫度、軋制速度和精軋機(jī)出口溫度有關(guān)的較大的加工區(qū)域，其中在鐵素體區(qū)內(nèi)進(jìn)行至少一個(gè)壓下步驟。
在這方面，一個(gè)其中至少75％且最好至少90％的材料具有鐵素體組織的溫度區(qū)被認(rèn)為是鐵素體區(qū)。最好避免同時(shí)存在兩個(gè)相的溫度區(qū)。另一方面，最好在如此高的溫度下進(jìn)行鐵素體軋制步驟，即鋼在卷取后在卷中再結(jié)晶。對(duì)于碳含量高于大約0.03％的低碳鋼來(lái)說(shuō)，卷取溫度為650℃-720℃。對(duì)于碳含量低于0.01％的超低碳鋼來(lái)說(shuō)，卷取溫度最好為650℃-770℃。這樣的鐵素體軋制帶鋼適于替換傳統(tǒng)的冷軋帶鋼或者它適于作為以已知方式進(jìn)一步冷軋的原材料和用于已知用途的原材料。
在低碳鋼的情況下，鐵素體軋制步驟產(chǎn)生了這樣一種帶鋼，即當(dāng)它在帶卷中再結(jié)晶時(shí)，它具有粗晶組織并因此具有較低的屈服點(diǎn)。這樣的帶鋼很適于進(jìn)一步通過(guò)傳統(tǒng)的冷軋工藝進(jìn)行加工。假設(shè)它足夠薄，所述帶鋼還適于替換許多現(xiàn)有用途所用的冷軋帶鋼。
采用超低碳鋼(碳含量小于約0.01％)的優(yōu)點(diǎn)是它在鐵素體區(qū)內(nèi)具有低的高溫變形阻力。另外，這種鋼提供了在寬溫度范圍內(nèi)進(jìn)行單相鐵素體軋制的可能性。因此，當(dāng)本發(fā)明用于超低碳鋼時(shí)，本發(fā)明所述的方法可以很利于生產(chǎn)出具有良好變形性能的帶鋼。
可以用傳統(tǒng)方式進(jìn)一步地處理所獲得的帶鋼，如酸洗、可能的冷軋、退火或涂覆金屬涂層和回火軋制。還可以給帶鋼涂覆有機(jī)涂層。
本發(fā)明的半連續(xù)或連續(xù)方法提供了使用單臺(tái)設(shè)備實(shí)施許多種根據(jù)溫度和所選軋制區(qū)而生產(chǎn)出新性能帶鋼的工藝的可能性?？梢栽趭W氏體區(qū)軋制帶鋼或在雙相區(qū)內(nèi)奧氏體-鐵素體軋制帶鋼或主要是在鐵素體區(qū)內(nèi)軋制帶鋼。就溫度來(lái)說(shuō)，這些區(qū)域幾乎連在一起，但是在這些區(qū)域內(nèi)的軋制產(chǎn)生了具有各種不同用途的帶鋼。
當(dāng)本發(fā)明的方法被用于連續(xù)軋制的例子中時(shí)，它特別有優(yōu)勢(shì)。在半連續(xù)軋制的實(shí)施例中，軋制具有有效長(zhǎng)度的板坯。這樣做的原因是，在目前可獲得的連鑄機(jī)中，連續(xù)料流量不足以供應(yīng)軋制過(guò)程所需的料流量。
尤其是為了控制在結(jié)晶器中的流動(dòng)以提高內(nèi)清潔性和表面質(zhì)量，可以采用兩個(gè)或更多的EMBR極。也可以在獲得相同的有益效果的情況下通過(guò)采用真空包而無(wú)論是否與一個(gè)上述的EMBR聯(lián)合使用地實(shí)現(xiàn)對(duì)結(jié)晶器內(nèi)鋼水流動(dòng)的控制。
采用EMBR和/或真空包的另一個(gè)優(yōu)最是可以由此獲得較高的澆注速度。
表面上看起來(lái)，一個(gè)極其簡(jiǎn)單的反饋控制就足以控制帶型了。
在步驟a中，最好在離開(kāi)精軋機(jī)后，在卷取機(jī)中于650℃以上的卷取溫度下將鐵素體帶鋼卷成一個(gè)帶卷。接著，帶鋼可以在卷中發(fā)生再結(jié)晶；這使得一個(gè)額外的再結(jié)晶步驟變得多余了。
與鋼的鐵素體軋制和奧氏體軋制有關(guān)的一個(gè)基本問(wèn)題是結(jié)合軋制工序的數(shù)目和每道壓下量的鋼溫控制。
本發(fā)明所提出的方法可獲得這樣的優(yōu)點(diǎn)，即如果適當(dāng)?shù)剡x擇從奧氏體區(qū)到鐵素體區(qū)的轉(zhuǎn)移厚度，則避免了在奧氏體和鐵素體并存且?jiàn)W氏體轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素體的所謂雙相區(qū)內(nèi)進(jìn)行不希望有的軋制。
由于適當(dāng)?shù)剡x擇了爐裝置內(nèi)的均勻化溫度、壓下工序和軋制速度，可以在鋼溫不降低到轉(zhuǎn)變溫度以下的情況下獲得理想的總壓下量。由于奧氏體成分在從奧氏體區(qū)開(kāi)始冷卻的高溫下比溫度在轉(zhuǎn)變點(diǎn)附近更低地靠近全鐵素體組織時(shí)更依賴于溫度，所以這是更重要的。
這使得在精軋工序中在相對(duì)地大大高于轉(zhuǎn)變溫度的溫度下開(kāi)始鐵素體軋制成為可能，由此存在著百分之百的鐵素體，這是因?yàn)橹淮嬖谥鵁o(wú)損于最終產(chǎn)品性能的極少量奧氏體。另外，在此溫度范圍內(nèi)的鐵素體數(shù)量只是在有限程度上由溫度決定。在全奧氏體軋制時(shí)，主要焦點(diǎn)是使鋼溫高于最低的溫度。當(dāng)選擇在鐵素體區(qū)內(nèi)的至少一個(gè)壓下步驟時(shí)，只要求不超過(guò)某個(gè)最高溫度就行了。這樣的要求通常更容易滿足。
這還獲得了這樣的效果，即盡管是在鐵素體區(qū)內(nèi)進(jìn)行軋制，可以使在整個(gè)鐵素體軋制過(guò)程中的溫度高于或接近在卷中發(fā)生自然再結(jié)晶的溫度。實(shí)際上，盡管在某些高碳含量的情況下轉(zhuǎn)變溫度為723℃，但是在允許高奧氏體富集如10％富集的情況下，可以在約750℃-800℃的溫度下甚至接近850℃的溫度下開(kāi)始鐵素體軋制的精軋過(guò)程。
如果需要的話，當(dāng)鋼種為其碳濃度小于約0.04％的ULC或ELC時(shí)，獲得了與上述措施聯(lián)合實(shí)施的更好的自由度。
一個(gè)為選擇在鐵素體區(qū)中的軋制參數(shù)提供了更多可能性的本發(fā)明方法的優(yōu)選實(shí)施例的特點(diǎn)在于，在離開(kāi)精軋機(jī)后且在卷取之前，如果進(jìn)行的話，將鐵素體帶鋼加熱到一個(gè)高于再結(jié)晶溫度的溫度且上述加熱最好是通過(guò)在帶鋼中產(chǎn)生一個(gè)電流且優(yōu)選地是在一臺(tái)感應(yīng)式電爐中實(shí)現(xiàn)的。通過(guò)將離開(kāi)精軋機(jī)的帶鋼加熱到理想溫度且優(yōu)選地將帶鋼加熱到再結(jié)晶溫度以上，允許在精軋過(guò)程中出現(xiàn)更大的溫降。因而，在選擇輸入溫度、每道次的壓下量、軋制道次數(shù)目和任何可能的附加工藝步驟方面也獲得了更大的自由度。
尤其是在低于居里點(diǎn)的且具有2.0mm-0.5mm的普通成品厚度的鋼的情況下，感應(yīng)加熱是一個(gè)可利用通?？色@得的裝置來(lái)實(shí)施的特別適用的加熱方式。
此實(shí)施例的另一個(gè)突出優(yōu)點(diǎn)與工業(yè)用鋼的薄板坯連鑄機(jī)目前的澆注速度有關(guān)。在板坯厚度小于150mm，特別是小于100mm的情況下，這種連鑄機(jī)的澆注速度，即扁鑄坯離開(kāi)連鑄機(jī)的速度約為6m/min。在現(xiàn)有技術(shù)中，在沒(méi)有特殊措施的情況下，此速度在利用按照本發(fā)明的全連續(xù)方法制造鐵素體帶鋼時(shí)產(chǎn)生了問(wèn)題。在精軋后加熱帶鋼的上述方法使得接受在精軋機(jī)中的較大溫降并由此以較低的輸入速度進(jìn)行軋制成為可能。即使是與目前所用的連鑄機(jī)聯(lián)用，此優(yōu)選實(shí)施例也開(kāi)創(chuàng)了全連續(xù)操作的途徑。
模型試驗(yàn)和數(shù)學(xué)模型表明，在澆注速度至少約為8m/min的情況下，軋制鐵素體帶鋼的全連續(xù)操作是可行的。原則上，它應(yīng)該可以省去任何附加在精軋后的加熱工序。但是如上所述，為了在選擇軋制參數(shù)方面獲得較大的自由度，也可以希望采用這樣的加熱步驟，特別是對(duì)帶鋼邊緣的補(bǔ)熱步驟。
尤其是在將此方法用于制造鐵素體帶鋼的情況下，當(dāng)澆注速度與所需的精軋機(jī)的軋制速度不同時(shí)，最好在考慮了壓下量的同時(shí)將扁鑄坯切分成盡可能長(zhǎng)的板坯段。
這個(gè)板坯段的長(zhǎng)度將在上游側(cè)由連鑄機(jī)出口側(cè)到粗軋機(jī)第一機(jī)架入口側(cè)的距離限定。由于可以使扁鑄坯的溫度均勻化，所以扁鑄坯在這些情況下實(shí)際上將被切成其長(zhǎng)度約等于爐裝置長(zhǎng)度的板坯段。在一種實(shí)際的設(shè)備中，這意味著一段約200m長(zhǎng)的板坯，可以在連續(xù)過(guò)程中或在此處也稱為半連續(xù)操作的過(guò)程中將這樣的板坯段制造成約五至六卷普通尺寸的帶鋼卷。
一種特別適用于此的方法是用無(wú)論是否預(yù)先經(jīng)過(guò)厚度壓下的板坯段或扁鑄坯裝填爐裝置。因此，爐裝置就象是一個(gè)用于儲(chǔ)存板坯、板坯段或帶鋼的緩沖器，這些板坯、板坯段或帶鋼可隨后接受半連續(xù)奧氏體軋制，如果需要的話，接著沒(méi)有上述頭尾材料損失地接受鐵素體軋制。
為了獲得理想長(zhǎng)度的板坯段，使用了一臺(tái)安放在連鑄機(jī)和爐裝置之間的本身公知的剪切機(jī)。
為了改善扁鑄坯的均勻性并使較高的粗軋機(jī)和/或精軋機(jī)的軋制速度與連鑄機(jī)的產(chǎn)量協(xié)調(diào)，最好在步驟a中以低于出爐速度的速度將板坯或板坯段送入爐裝置中。
在根據(jù)上述步驟b制造奧氏體軋制帶鋼或熱軋帶鋼的情況下，必須在精軋機(jī)中且主要是在奧氏體區(qū)內(nèi)軋制帶鋼。如上所述，在從奧氏體區(qū)開(kāi)始以較小的溫差進(jìn)行冷卻的過(guò)程中，確實(shí)出現(xiàn)了數(shù)量可觀的鐵素體。為了防止過(guò)度冷卻和進(jìn)而為了防止鐵素體生成得太多，最好在緊隨粗軋的步驟b中保持帶鋼的溫度，或無(wú)論是否設(shè)置蓄熱裝置或加熱裝置，通過(guò)設(shè)置一個(gè)熱處理裝置如第二爐裝置和/或至少一個(gè)熱屏蔽和/或帶卷開(kāi)卷箱而加熱帶鋼。
熱處理裝置可以設(shè)置在帶鋼運(yùn)行路徑的上方或下方，或者如果它無(wú)法在不使用時(shí)留在軋制線中，則它是可以從軋制線移開(kāi)的。
模型試驗(yàn)和數(shù)學(xué)模型表明，在現(xiàn)有技術(shù)中，從技術(shù)角度出發(fā)不可能在連續(xù)過(guò)程中將厚度不超過(guò)150mm如不超過(guò)100mm的薄鑄鋼坯完全奧氏體軋制成成品厚度約為0.5mm-0.6mm的帶鋼。
根據(jù)上述條件，最好將奧氏體軋制過(guò)程分成若干個(gè)經(jīng)過(guò)最佳選擇的且是最協(xié)調(diào)的連續(xù)分工序。
可以通過(guò)本發(fā)明方法的又一個(gè)實(shí)施例獲得上述的最佳協(xié)調(diào)性，這個(gè)實(shí)施例的特點(diǎn)在于在步驟b中，以高于相應(yīng)澆注速度的速度粗軋鋼坯，且更優(yōu)選地在高于粗軋速度的速度下精軋帶鋼。
為了獲得更好的表面質(zhì)量，最好至少在步驟a和步驟b中的一個(gè)步驟中且在帶鋼進(jìn)入粗軋機(jī)之前去除板坯表面上的氧化皮。這防止了任何在板坯表面上的氧化皮在粗軋過(guò)程中被壓入表面，由此造成表面缺陷?？梢栽诓粚?dǎo)致不希望有的鋼坯降溫大的情況下采用使用高壓噴水管的普通除鱗方法。
為了獲得良好的表面質(zhì)量，最好至少在步驟a和步驟b中的一個(gè)步驟中且在進(jìn)入精軋機(jī)之前除去帶鋼表面上的氧化皮。如通過(guò)使用高壓水噴流除去可能形成的氧化皮。其冷卻效果確實(shí)對(duì)溫度有影響，但是這種影響在可接受的范圍內(nèi)。如果需要，在鐵素體軋制的情況下，可以在精軋之后且在卷取之前再加熱帶鋼。
本發(fā)明方法的又一個(gè)優(yōu)選實(shí)施例的特點(diǎn)在于在至少一個(gè)精軋機(jī)機(jī)架中進(jìn)行潤(rùn)滑軋制。這獲得了降低軋制力的優(yōu)點(diǎn)，由此可以在有關(guān)的軋制道次中實(shí)現(xiàn)更大地壓下，并且應(yīng)力分布和變形分布情況在整個(gè)帶鋼橫截面范圍內(nèi)得到改善。
本發(fā)明還被使用于一臺(tái)用于生產(chǎn)帶鋼的設(shè)備中，它尤其適用于實(shí)施本發(fā)明所述的方法，此設(shè)備包括一個(gè)尤其適于實(shí)施前述權(quán)利要求之一所述的方法的帶鋼生產(chǎn)設(shè)備。所述設(shè)備包括一臺(tái)薄板坯連鑄機(jī)、一臺(tái)用于均勻化鑄坯的均熱爐；以及無(wú)論是否被分開(kāi)地包括一臺(tái)粗軋機(jī)和一臺(tái)精軋機(jī)。
這樣的設(shè)備與EP0666122所述的設(shè)備相似。為了利用此設(shè)備獲得更多的軋制參數(shù)選擇的可能性，此設(shè)備最好具有一臺(tái)設(shè)置在精軋機(jī)后的再加熱裝置，其中再加熱裝置最好是一臺(tái)感應(yīng)電爐。此實(shí)施例使得整個(gè)軋制過(guò)程極少依賴于在軋制設(shè)備中的溫度變化和任何設(shè)置于所述軋制過(guò)程中的加工工序。
在制造奧氏體帶鋼的情況下，為了在整個(gè)軋制過(guò)程中使帶鋼基本上處于奧氏體區(qū)內(nèi)，該設(shè)備的一個(gè)特定實(shí)施例的特點(diǎn)在于一個(gè)熱處理裝置設(shè)置在粗軋機(jī)和精軋機(jī)之間以使帶鋼處于較高溫度或?qū)т摷訜岬礁邷囟取?br> 在此實(shí)施例中，粗軋機(jī)和精軋機(jī)之間的冷卻被避免或減弱，或者甚至可以進(jìn)行再加熱。
熱處理裝置可以是至少一個(gè)熱屏蔽、一個(gè)絕熱或可加熱的卷取機(jī)或一臺(tái)爐裝置或這些裝置的組合。
為了能夠在精軋機(jī)后將奧氏體軋制帶鋼冷卻到處于鐵素體區(qū)內(nèi)，另一個(gè)實(shí)施例的特點(diǎn)在于可以使再加熱裝置離開(kāi)軋制線且可以用一個(gè)奧氏體軋制帶鋼強(qiáng)冷用冷卻裝置代替此再加熱裝置。此實(shí)施例獲得了使整個(gè)設(shè)備長(zhǎng)度較短的效果。冷卻裝置最好具有很高的單位長(zhǎng)度的冷卻能力，從而使進(jìn)行鐵素體軋制時(shí)的溫降得到限制。
就其特點(diǎn)是盡可能緊接在再加熱裝置或冷卻裝置(如果有的話)之后地設(shè)置一臺(tái)鐵素體軋制帶鋼卷取機(jī)的具體實(shí)施例而論，此實(shí)施例是很重要的。
為了能夠引導(dǎo)從精軋機(jī)出來(lái)的高速鐵素體薄寬帶鋼以防止材料損失并改善生產(chǎn)能力和生產(chǎn)效率，重要的是可在卷取機(jī)中夾住鐵素體軋制帶鋼的頭部并在帶鋼從精軋機(jī)出來(lái)后盡可能快地卷取帶鋼。
參見(jiàn)一個(gè)非限定性實(shí)施例并根據(jù)附圖來(lái)描述本發(fā)明，其中

圖1是本發(fā)明設(shè)備的示意側(cè)視圖；圖2是表示作為設(shè)備位置的函數(shù)的帶鋼溫度變化的曲線圖；圖3是表示作為設(shè)備位置的函數(shù)的帶鋼厚度變化的曲線圖。
在圖1中，參考標(biāo)記1表示一臺(tái)用于鑄造薄板坯的連鑄機(jī)。在本說(shuō)明書中，它是指適于鑄造厚度小于150mm且最好小于100mm的薄鋼板坯的連鑄機(jī)。參考標(biāo)記2表示一個(gè)澆包，待澆注的鋼水從此澆包中流向中間包3，中間包在此實(shí)施例中為一個(gè)真空鑄罐。在中間包3下方設(shè)有一個(gè)結(jié)晶器4，鋼水注入此結(jié)晶器中并至少部分凝固。如果需要，結(jié)晶器4可配有電磁制動(dòng)器。真空中間包和電磁制動(dòng)器不是必需的且它們均可以單獨(dú)使用，這兩個(gè)裝置提供了獲得更高的澆注速度和更好的鑄鋼內(nèi)部質(zhì)量的可能性。普通的連鑄機(jī)的澆注速度約為6m/min，而在設(shè)有附加裝置如真空中間包和/或電磁制動(dòng)器的情況下，澆注速度可期望達(dá)到至少8m/min。凝固的板坯被送入一臺(tái)長(zhǎng)度例如為200m-250m的隧道爐7中。當(dāng)扁鑄坯一到達(dá)爐裝置7的端部，就馬上通過(guò)剪切機(jī)6將其切分成板坯段。各板坯段代表一個(gè)對(duì)應(yīng)于5到6卷傳統(tǒng)帶卷的帶鋼量。在爐裝置中存在著用于存儲(chǔ)若干這樣的板坯段的如用于存儲(chǔ)三個(gè)這樣的板坯段的空間。于是獲得了這樣的效果，即當(dāng)正在連鑄機(jī)中更換澆包并不得不開(kāi)始澆注新鋼坯時(shí)，在爐裝置后的設(shè)備段可以繼續(xù)工作。與此同時(shí)，爐裝置的存儲(chǔ)功能增加了板坯段在爐內(nèi)的停留時(shí)間，而這也確保了板坯段被更好地均熱。板坯進(jìn)入爐裝置的入口速度等于澆注速度并因此約等于0.1m/s。在爐裝置7后面是一臺(tái)用于除去成型于板坯表面上的氧化物的除鱗裝置9，它在這里為具有約400個(gè)大氣壓的高壓噴嘴。板坯穿行除鱗裝置的穿行速度和板坯進(jìn)入軋機(jī)10的入口速度約等于0.15m/s。作為粗軋機(jī)的軋機(jī)10包括兩個(gè)四輥機(jī)架。如果在緊急情況下需要的話，可以裝入一臺(tái)剪切機(jī)8。
圖2示出了在離開(kāi)中間包后約為1450℃的鋼坯溫度在傳送輥道中降低到約1150℃的水平，并在爐裝置中且在1150℃的溫度下被均勻化。在除鱗裝置9中對(duì)板坯強(qiáng)烈地噴水使得板坯的溫度從約1150℃降低到約1050℃。這分別適用于奧氏體法a和鐵素體法f。在粗軋機(jī)10的兩個(gè)機(jī)架中，板坯溫度在每個(gè)軋制道次中降低了約50℃，從而原始厚度約為70mm的板坯以42mm的中間厚度被軋制成厚度約為16.8mm的且溫度約為950℃的帶鋼。在圖3中示出了作為位置的函數(shù)的厚度變化。圖3以毫米為單位示出了厚度。在粗軋機(jī)10后設(shè)有一個(gè)冷卻裝置11和一組帶卷開(kāi)卷箱12，如果需要，還設(shè)有一臺(tái)附加的爐裝置(未示出)。在制造奧氏體軋制帶鋼的情況下，離開(kāi)粗軋機(jī)10的帶鋼可以暫時(shí)存儲(chǔ)在帶卷開(kāi)卷箱12中并在其中被均勻化，如果需要有一個(gè)額外的溫升，則在位于帶卷開(kāi)卷箱后的爐裝置(未示出)中加熱帶鋼。對(duì)于本領(lǐng)域中的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，顯然冷卻裝置11、帶卷開(kāi)卷箱12和爐裝置(未示出)可以處于與上述不同的相對(duì)位置上。由于厚度減小，所以軋制帶鋼以大約0.6m/s的速度離開(kāi)帶卷開(kāi)卷箱。在冷卻裝置11、帶卷開(kāi)卷箱12或爐裝置(未示出)后面的是其水壓約為400個(gè)大氣壓的且用于再次除去可能在軋制帶鋼表面上形成的氧化皮的第二除鱗裝置13。如果需要，可以安裝另一臺(tái)剪切機(jī)以便切去帶鋼的頭部和尾部。接著，將帶鋼送入一臺(tái)可以呈彼此相連的四輥六機(jī)架形式的軋機(jī)機(jī)組中。在制造奧氏體帶鋼的情況下，可以通過(guò)只利用五個(gè)機(jī)架來(lái)獲得所需的如為0.6mm的成品厚度。在板坯厚度為70mm的情況下，在圖3的頂行中示出了在每個(gè)機(jī)架中獲得的厚度。在離開(kāi)軋機(jī)機(jī)組14后，通過(guò)冷卻裝置15強(qiáng)烈冷卻最終溫度約為900℃的0.6mm厚帶鋼并將該帶鋼卷取到一臺(tái)卷取機(jī)16上。帶鋼進(jìn)入卷取機(jī)的速度約為13m/s-25m/s。在必須制造鐵素體軋制帶鋼的情況下，必須通過(guò)冷卻裝置11對(duì)離開(kāi)粗軋機(jī)10的帶鋼進(jìn)行強(qiáng)冷。此冷卻裝置也可以設(shè)置在精軋機(jī)的機(jī)架之間。無(wú)論是否在機(jī)架之間，也可以利用自然冷卻。然后，帶鋼繞過(guò)帶卷開(kāi)卷箱12并且如果需要的話繞過(guò)爐裝置(未示出)，隨后在除鱗裝置13中除去氧化皮。現(xiàn)處于鐵素體區(qū)內(nèi)的帶鋼的溫度約為750℃。如上所述，部分材料可以仍然是奧氏體，但根據(jù)碳含量和所需的成品質(zhì)量，這是可以接受的。為了將鐵素體帶鋼加工成約為0.5mm-0.6mm的理想成品厚度，使用了軋機(jī)機(jī)組14的所有六個(gè)機(jī)架。
最好軋機(jī)機(jī)組14的至少一個(gè)機(jī)架且優(yōu)選的是終軋機(jī)架具有用高速鋼制成的工作輥。這樣的工作輥耐磨性能強(qiáng)并因而在軋制帶鋼的表面質(zhì)量良好的情況下具有長(zhǎng)的使用壽命。所述工作輥還具有有助于降低軋制力的低摩擦系數(shù)和高的硬度。上述高硬度性能有助于可以在高軋制力下進(jìn)行軋制，從而可以獲得更薄的成品帶鋼。工作輥的輥徑最好約為500mm。與軋制奧氏體帶鋼時(shí)的情況相比，除了終軋機(jī)架的壓下量以外，在軋制鐵素體帶鋼的情況下使用相同的每機(jī)架壓下量。在鐵素體軋制帶鋼的情況下，作為位置的函數(shù)地在圖2所示的溫度變化中和在圖3的底行所示的厚度變化中全部示出了上述情況。溫度趨勢(shì)表明帶鋼出口溫度高出再結(jié)晶溫度許多。為了防止形成氧化皮，因此希望通過(guò)冷卻裝置15將帶鋼冷卻到理想的卷取溫度，其中再結(jié)晶仍然可以發(fā)生。如果軋機(jī)機(jī)組14的出口速度太低，則通過(guò)位于軋機(jī)機(jī)組后的爐裝置18可將鐵素體軋制帶鋼加熱到理想的卷取溫度?？梢圆⑴呕蚯昂蟮卦O(shè)置冷卻裝置15和爐裝置18。還可以用另一個(gè)裝置代替一個(gè)裝置，這取決于是制造鐵素體帶鋼還是奧氏體帶鋼。在制造鐵素體帶鋼的情況下，如上所述，軋制是連續(xù)式的，即從軋機(jī)機(jī)組14和可能有的冷卻裝置15或爐裝置18出來(lái)的帶鋼的長(zhǎng)度大于形成單卷帶鋼的普通帶鋼長(zhǎng)度，并且至少等于爐裝置長(zhǎng)度的部分板坯段受到了連續(xù)軋制。設(shè)置一臺(tái)剪切機(jī)17以便將帶鋼剪切成長(zhǎng)度對(duì)應(yīng)于普通卷尺寸的長(zhǎng)度段。通過(guò)適當(dāng)?shù)剡x擇不同的設(shè)備組件和利用這些組件實(shí)施的工藝步驟如均勻化、軋制、冷卻和暫時(shí)存儲(chǔ)，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)該設(shè)備可以與單臺(tái)連鑄機(jī)一起工作，而在已知的現(xiàn)有技術(shù)中，使用兩臺(tái)連鑄機(jī)以使有限的澆注速度與通常所用的高很多的軋制速度協(xié)調(diào)。如果需要，可以直接在軋機(jī)機(jī)組14之后設(shè)置一個(gè)附加的所謂“封閉式卷取機(jī)”，以便改善對(duì)帶鋼運(yùn)行和帶鋼溫度的控制。此設(shè)備適用于寬度為1000mm-1500mm且厚度約為1.0mm的奧氏體軋制帶鋼和寬度為1000mm-1500mm而厚度約為0.5mm-0.6mm的鐵素體軋制帶鋼。為了存儲(chǔ)其長(zhǎng)度等于爐長(zhǎng)的三個(gè)板坯段，在爐裝置7內(nèi)的均勻化時(shí)間約為10分鐘。在奧氏體軋制的情況下，帶卷開(kāi)卷箱適于存儲(chǔ)兩條完整的帶鋼。
本發(fā)明的方法和設(shè)備特別適用于制造奧氏體薄帶，例如成品厚度小于1.2mm的奧氏體薄帶。由于沒(méi)有因各向異性造成的耳子，這樣的帶鋼尤其適用于進(jìn)一步的鐵素體軋制以便用作如飲料罐工業(yè)中的包裝帶鋼。
權(quán)利要求
1．一種帶鋼生產(chǎn)方法，其中鋼水在連鑄機(jī)中被鑄造成板坯并利用鑄造熱量地使板坯通過(guò)爐裝置，隨后在粗軋機(jī)中進(jìn)行粗軋并在精軋機(jī)中被精軋成具有理想成品厚度的帶鋼，其特征在于，在連續(xù)或半連續(xù)的過(guò)程中，a．對(duì)于鐵素體軋制帶鋼的生產(chǎn)來(lái)說(shuō)，使板坯在粗軋機(jī)中在奧氏體區(qū)內(nèi)被軋制，并且在奧氏體區(qū)軋制之后被冷卻到鋼基本上具有鐵素體組織的溫度，帶鋼、板坯或板坯的一部分在精軋機(jī)中以基本上對(duì)應(yīng)于精軋機(jī)入口速度和隨后的壓下量的速度進(jìn)行軋制，并且在至少一架精軋機(jī)機(jī)架中是在鐵素體區(qū)中進(jìn)行軋制的；b．對(duì)于奧氏體軋制帶鋼的生產(chǎn)來(lái)說(shuō)，離開(kāi)粗軋機(jī)的帶鋼被加熱到或使其溫度保持在處于奧氏體區(qū)內(nèi)的溫度且?guī)т撛诰垯C(jī)中基本上是在奧氏體區(qū)內(nèi)被軋制到成品厚度，隨后帶鋼被冷卻到處于鐵素體區(qū)內(nèi)的溫度；將達(dá)到理想成品厚度后的鐵素體軋制帶鋼或奧氏體軋制帶鋼剪切成隨后卷取的具有理想長(zhǎng)度的部分。
2．如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在步驟a中，在離開(kāi)精軋機(jī)后，鐵素體帶鋼在卷取機(jī)中且在超過(guò)650℃的卷取溫度下被卷繞成帶卷。
3．如權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，在離開(kāi)精軋機(jī)后且在卷取之前，如果進(jìn)行這個(gè)工序的話，則將鐵素體帶鋼加熱到一個(gè)高于再結(jié)晶溫度的溫度。
4．如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，通過(guò)在帶鋼中產(chǎn)生電流且優(yōu)選地在一臺(tái)感應(yīng)電爐中進(jìn)行上述加熱。
5．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，在鋼坯進(jìn)入粗軋機(jī)之前，鋼坯被剪切成其長(zhǎng)度大約等于爐裝置有效長(zhǎng)度的板坯段。
6．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，以低于板坯或板坯段的出爐速度的速度將板坯或板坯段裝入爐裝置中。
7．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，在粗軋后，通過(guò)使用熱處理裝置如第二爐裝置和/或至少一個(gè)熱屏蔽和/或帶卷開(kāi)卷箱而不論是否設(shè)置蓄熱裝置或加熱裝置地使帶鋼保溫或加熱帶鋼。
8．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，以高于連鑄速度的速度粗軋鋼坯。
9．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，至少一個(gè)軋機(jī)機(jī)架配有高速鋼工作輥。
10．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，使扁鑄坯或板坯段或經(jīng)過(guò)預(yù)壓下的板坯或板坯段彼此相連，并在一個(gè)基本上連續(xù)的過(guò)程中將其軋制到成品厚度。
11．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，在步驟a和步驟b中的至少一個(gè)中，在帶鋼進(jìn)入粗軋機(jī)之前，從帶鋼表面上除去氧化皮。
12．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，在步驟a和步驟b中的至少一個(gè)中，在帶鋼進(jìn)入精軋機(jī)之前，從帶鋼表面上除去氧化皮。
13．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，至少在一個(gè)精軋機(jī)機(jī)架中進(jìn)行潤(rùn)滑軋制。
14．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，離開(kāi)結(jié)晶器時(shí)的薄板坯厚度為40mm-100mm。
15．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，在薄板坯仍具有液芯的情況下，減小薄板坯的厚度。
16．如前述權(quán)利要求之一所述的方法，其特征在于，精軋機(jī)的出口速度小于25m/s。
17．一種特別適用于實(shí)施如前述權(quán)利要求之一所述方法的帶鋼生產(chǎn)設(shè)備，它包括一臺(tái)薄板坯連鑄機(jī)、一臺(tái)用于均勻化鑄坯的爐子且無(wú)論是否分開(kāi)地還包括一臺(tái)粗軋機(jī)和一臺(tái)精軋機(jī)，其特征在于，在精軋機(jī)后設(shè)置了一個(gè)再加熱裝置。
18．如權(quán)利要求17所述的設(shè)備，其特征在于，再加熱裝置是一臺(tái)感應(yīng)電爐。
19．如權(quán)利要求17或18所述的設(shè)備，其特征在于，所述設(shè)備還具有一個(gè)在粗軋機(jī)和精軋機(jī)之間用于將帶鋼保持在一個(gè)較高溫度的或?qū)т摷訜岬礁邷囟鹊臒崽幚硌b置。
20．如權(quán)利要求17-19之一所述的設(shè)備，其特征在于，再加熱裝置是可以從軋制線移開(kāi)的且可以用一臺(tái)奧氏體軋制帶鋼強(qiáng)冷用冷卻裝置代替它。
21．如權(quán)利要求17-20之一所述的設(shè)備，其特征在于，在再爐裝置之后或是在冷卻裝置之后(如果有的話)，盡可能緊接地設(shè)置一臺(tái)用于卷取鐵素體軋制帶鋼的卷取機(jī)。
全文摘要
一種帶鋼生產(chǎn)方法,其中鋼水在連鑄機(jī)中被鑄造成板坯并利用鑄造熱量地使板坯穿過(guò)爐裝置,隨后在粗軋機(jī)中進(jìn)行粗軋并在精軋機(jī)中被精軋成具有理想成品厚度的帶鋼,其中,在連續(xù)或半連續(xù)的過(guò)程中,a.對(duì)于鐵素體軋制帶鋼的生產(chǎn)來(lái)說(shuō),板坯在粗軋機(jī)中在奧氏體區(qū)內(nèi)被軋制且在奧氏體區(qū)軋制之后被冷卻到鋼基本上具有鐵素體組織的溫度,帶鋼、板坯或板坯的一部分在精軋機(jī)中以基本上對(duì)應(yīng)于精軋機(jī)入口速度和隨后的壓下量的速度進(jìn)行軋制,并且在至少一架精軋機(jī)機(jī)架中是在鐵素體區(qū)中進(jìn)行軋制的;b.對(duì)于奧氏體軋制帶鋼的生產(chǎn)來(lái)說(shuō),離開(kāi)粗軋機(jī)的帶鋼被加熱到或使其溫度保持在奧氏體區(qū)內(nèi)的溫度上且它在精軋機(jī)中基本上是在奧氏體區(qū)內(nèi)被軋制到成品厚度,隨后帶鋼被冷卻到處于鐵素體區(qū)內(nèi)的溫度;將獲得理想成品厚度后的鐵素體軋制帶鋼或奧氏體軋制帶鋼剪切成隨后卷取的具有理想長(zhǎng)度的部分。
文檔編號(hào)B22D11/20GK1225043SQ97196265
公開(kāi)日1999年8月4日 申請(qǐng)日期1997年6月9日 優(yōu)先權(quán)日1996年6月7日
發(fā)明者馬庫(kù)斯·C·M·科內(nèi)利森, 阿爾德里庫(kù)斯·M·赫羅特, 赫伊伯特·W·登哈爾托赫 申請(qǐng)人:霍戈文斯·斯塔爾公司