專利名稱：從載金炭上解吸電解金的工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種解吸電解金的工藝方法，尤其是在高溫高壓無氰條件下的一種從載金炭上解吸電解金的工藝方法。
現(xiàn)在黃金行業(yè)應(yīng)用的從載金炭上解吸電解金的工藝方法是常壓加溫解吸電解法，加溫、加壓解吸電解法和酒精(醇類)解吸電解法。具體地說有如下特點(diǎn)常壓加溫解吸電解法是指在溫度80-95℃，壓力為常壓(1個大氣壓)的條件下，用NaCN和NaOH做為解吸藥劑，解吸電解作業(yè)時間為50-70小時。此方法解吸電解時間長、生產(chǎn)能力低，解吸率、電解率也偏低，生產(chǎn)成本高。
加溫加壓解吸電解法是指在溫度105-130C，壓力0.15-0.3MPa的條件下，采用NaCH和NaOH做為解吸藥劑對載金炭進(jìn)行解吸電解。解吸時間為30-48小時，解吸率85-98％，電解率大于等于98％，缺點(diǎn)是解吸時間長，生產(chǎn)能力低，解吸率、電解率也偏低，生成本高。
酒精(醇類)解吸電解法是指在溫度80-85℃常壓(1個大氣壓)下，采用15-20％的酒精和NaOH、NaCH做為解吸藥劑，解吸電解時間12小時，缺點(diǎn)是酒精易揮發(fā)、易燃，不利于安全生產(chǎn)，生產(chǎn)能力小，生產(chǎn)成本高。
本發(fā)明的目的在于提供一種從載金炭上解吸電解金的工藝方法，以此方法及方法實(shí)施中特殊的條件可獲得在短時間內(nèi)安全、高效生產(chǎn)出純金的效果。
本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種從載金炭上解吸電解金的工藝方法，包括從載金炭上解吸金的解吸藥劑，的使用方法；其過程是a．載金炭入酸洗槽進(jìn)行酸洗，所用的酸洗液是鹽酸或硝酸；
b．由a所得的載金炭入解吸柱進(jìn)行加壓解吸，所用的解吸液是加水配制的比例為2～10％的氫氧化鈉，其工作壓力范圍是0.35MPa～0.80MPa；c．由b所得的含金離子的解吸液經(jīng)解吸泵入電加熱器，其工作溫度范圍是136～170℃；d．由c所得的解吸液(貴液)入電解槽電解，得金粉；本工藝方法是在溫度136-170℃，壓力0.35-0.8MPa的條件下，采用2-10％的NaOH做為解吸藥劑進(jìn)行解吸電解，并且電解過程也是在高溫(136-170℃)、高壓(0.35-0.8MPa)和解吸同一條件下進(jìn)行的。
本發(fā)明同現(xiàn)在應(yīng)用的其它解吸電解工藝方法對比具有的優(yōu)點(diǎn)如下1)解吸率高，可達(dá)98-99.9％2)電解率高≥99.6％3)解吸電解作業(yè)周期時間短，10-12小時4)生產(chǎn)能力大，0.5-3噸/日5)無氰解吸、解吸藥劑成本低6)解吸電解作業(yè)噸炭電耗低7)生產(chǎn)成本低，效益顯著。
既此，結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明再作進(jìn)一步詳述

圖1是從載金炭上解吸電解金的工藝方法流程圖。
本發(fā)明涉及的從載金炭上解吸電解金的工藝方法，包括從載金炭上解吸金的解吸藥劑的使用方法，該工藝方法的實(shí)施步驟是a．載金炭入酸洗槽進(jìn)行酸洗，所用的酸洗液是鹽酸或硝酸；b．由a所得的載金炭入解吸柱進(jìn)行加壓解吸，所用的解吸液是加水配制的比例為2～10％的氫氧化鈉，其工作壓力范圍是0.35MPa～0.80MPa；
c．由b所得的含金離子的解吸液經(jīng)解吸泵入電加熱器，其工作溫度范圍是136～170℃；d．由c所得的解吸液(貴液)入電解槽電解，得金粉；上述的b、c、d過程至少循環(huán)重復(fù)一次以上，上述的解吸藥劑也可以是相對于一次投入酸洗槽中的載金炭之重量比為2～10％的氫氧化鉀溶液。上述的解吸藥劑還可以是相對于一次投入酸法槽中的載金炭之重量比為2～10％的氫氧化鈉再加少許水的溶液。從圖1可看出載金炭首先加到酸洗槽中用鹽酸或硝酸進(jìn)行酸洗，經(jīng)酸洗后的載金炭放到解吸柱中進(jìn)行解吸，解吸藥劑氫氧化鈉加到解吸液貯槽中，加水配制成含NaOH2-10％的解吸液。解吸液經(jīng)解吸液泵揚(yáng)送到電加熱器進(jìn)行加熱，加熱后的解吸液給到解吸柱中，對載金炭進(jìn)行解吸，從載金炭解吸下來的金離子進(jìn)入到解吸液中形成貴液，貴液從解吸柱排出之后經(jīng)過過濾器除雜后，給到電解槽內(nèi)進(jìn)行電解，貴液中的金離子通過電解得到電子之后形成金原子，沉積在電解槽陰極形成金粉。金粉定期取出后冶煉成金錠，達(dá)到了從載金炭上提取金的目的。貴液經(jīng)電解后形成貧液，貧液經(jīng)解吸液泵揚(yáng)送到電加熱器，再到解吸柱，這樣經(jīng)數(shù)十次的循環(huán)之后，載金炭形成含金很低的脫金炭(貧炭)，達(dá)到從載金炭上較徹底解吸金的目的。
但是，影響從載金炭上解吸金的因素主要有溫度、壓力、解吸藥劑成分。隨著溫度壓力的提高，活性炭吸附金的平衡容量常數(shù)下降極為迅速，溫度和壓力越高，金的解吸越徹底。當(dāng)壓力達(dá)到0.5MPa、溫度達(dá)到150℃時，解吸過程可在6小時內(nèi)完。而在壓力0.1MPa，溫度95℃時解吸過程需60小時。對解吸藥劑氫氧化鈉來說，堿濃度越高，溶液中OH-越高，則會更大程度地置換出被吸附的金。但是只采用NaOH做為解吸藥劑，只有在溫度大于135℃，壓力大于0.35MPa時，才能取得較理想的解吸效果。而本發(fā)明實(shí)現(xiàn)理想的解吸效果條件是解吸電解溫度136-170℃，解吸電解壓力0.35-0.8MPa，解吸液成分2-10％NaOH，且以這些條件可保證達(dá)到的技術(shù)指標(biāo)是解吸率98-99.8％，電解率99.6％，解吸電解作業(yè)周期時間10-12小時，生產(chǎn)能力0.5-3噸載金炭/日(設(shè)備規(guī)格大小不同生產(chǎn)能力也不同)，由上述的實(shí)施例不難得到如下的結(jié)論此工藝方法特點(diǎn)在于電解過程也在高溫136-170℃、高壓0.35-0.8MPa條件下進(jìn)行。而其它解吸電解工藝的電解過程只能在常壓0.1MPa、低溫≤95℃的條件下進(jìn)行，這樣在解吸電解過程中高于電解溫度的解吸液就必須經(jīng)過冷卻器冷卻后才能進(jìn)行電解，電解后的貧液還得經(jīng)加熱后再去解吸。如此一來解吸液就要經(jīng)過加熱-冷卻-再加熱-再冷卻的循環(huán)過程，這些過程不但浪費(fèi)了大量的電能，而且也很難達(dá)到高溫解吸。而采用高溫高壓無氰解吸電解工藝方法是保證解吸液經(jīng)解吸過程后不需要降溫就可以進(jìn)行電解，由此經(jīng)過電解后的解吸液(貧液)只需加熱補(bǔ)充在循環(huán)過程中的熱量散發(fā)損失后，就可再進(jìn)行解吸了。這樣不但節(jié)約了大量的電能，主要是能夠?qū)崿F(xiàn)了高溫136-170℃、高壓0.35-0.8MPa條件下進(jìn)行解吸電解，顯著地縮短了解吸電解時間，提高了設(shè)備的生產(chǎn)能力。
由于實(shí)現(xiàn)了高溫壓情況下解吸，只使用NaOH做為解吸藥劑就能將較理想的解吸效果變成現(xiàn)實(shí)，也可不再使用價格較高的劇毒藥劑氰化鈉，這是一種即實(shí)現(xiàn)了無氰解吸，又顯著降低了解吸藥劑費(fèi)用的一舉兩得的先進(jìn)工藝方法。該結(jié)論是基于目前國內(nèi)外所公開報道的關(guān)于從載金炭上解吸電解金的所有文獻(xiàn)未曾披露的事實(shí)性結(jié)論，創(chuàng)造者企望以此結(jié)論為生產(chǎn)黃金的行業(yè)再做出新的貢獻(xiàn)。
權(quán)利要求
1．一種從載金炭上解吸電解金的工藝方法，包括從載金炭上解吸金的解吸藥劑的使用方法，其特征是a．載金炭入酸洗槽進(jìn)行酸洗，所用的酸洗液是鹽酸或硝酸；b．由a所得的載金炭入解吸柱進(jìn)行加壓解吸，所用的解吸液是加水配制的比例為2～10％的氫氧化鈉，其工作壓力范圍是0.35MPa～0.80MPa；c．由b所得的含金離子的解吸液經(jīng)解吸泵入電加熱器，其工作溫度范圍是136～170℃；d．由c所得的解吸液(貴液)入電解槽電解，得金粉。
2．根據(jù)權(quán)利要求1所述的從載金炭上解吸電解金的工藝方法，其特征是上述的b、c、d過程至少循環(huán)重復(fù)一次以上。
3．根據(jù)權(quán)利要求1所述的從載金炭上解吸電解金的工藝方法，其特征是上述的解吸藥劑也可以是相對于一次投入酸洗槽中的載金炭之重量比為2～10％的氫氧化鉀溶液。
4．根據(jù)權(quán)利要求1所述的從載金炭上解吸電解金的工藝方法，其特征是上述的解吸藥劑還可以是相對于一次投入酸法槽中的載金炭之重量比為2～10％的氫氧化鈉再加少許水的溶液。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種從載金炭上解吸電解金的工藝方法。本發(fā)明在高溫136～170℃、高壓0.35MPa～0.80MPa的條件下采用氫氧化鈉做解吸藥劑,達(dá)到從載金炭上快速高效地解吸電解金的目的。本發(fā)明具有解吸率高、電解率高、解吸時間短、生產(chǎn)能力大、生產(chǎn)成本低的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號C22B3/00GK1230600SQ9810108
公開日1999年10月6日 申請日期1998年3月26日 優(yōu)先權(quán)日1998年3月26日
發(fā)明者陳希龍 申請人:陳希龍