專利名稱：雙室煉鋼裝置及使用該裝置的煉鋼方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冶鐵技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說(shuō)，涉及一種雙室煉鋼裝置及使用該裝置的煉鋼方法。
上述裝置實(shí)現(xiàn)了無(wú)模添加金屬爐料，以及用鐵水杓從進(jìn)料口直接傾倒鐵水的工作方式。由于該設(shè)計(jì)方式使添加鐵料和鐵水的速度有所提高，提高了工作效率。
以上描述的裝置也存在一定的缺陷，比如前壁強(qiáng)度不夠；由于前壁向后壁傾斜導(dǎo)致進(jìn)料口固定方式過(guò)于復(fù)雜；金屬爐料添加速度還不夠快；裝置前后部分負(fù)荷不同，對(duì)頂部產(chǎn)生不良影響。所有這些因素都影響到裝置的強(qiáng)度，降低了裝置的維護(hù)使用壽命，從而導(dǎo)致生產(chǎn)產(chǎn)量降低。除此之外，由于熔煉室是固定的，在進(jìn)料口處和熔渣處理口必須安裝準(zhǔn)閥門和“梳刀”。所述設(shè)計(jì)還需要采取措施避免金屬熔液和熔渣濺出，這樣將會(huì)消耗更多的白云石和碳酸鎂，也延長(zhǎng)了熔化時(shí)間。
本發(fā)明還需要解決的技術(shù)問(wèn)題是在簡(jiǎn)化裝置結(jié)構(gòu)的同時(shí)，增加裝置強(qiáng)度。
上述技術(shù)問(wèn)題是通過(guò)以下技術(shù)方案解決的，一種雙室煉鋼裝置，包括兩個(gè)熔煉室，所述兩個(gè)熔煉室通過(guò)頂部相互連通；每個(gè)所述熔煉室包括有一個(gè)頂部和一個(gè)爐膛，所述爐膛的鋼水導(dǎo)出口設(shè)在熔煉室的后壁；所述熔煉室還包括兩側(cè)壁面和前壁；所述前壁上設(shè)有兩個(gè)進(jìn)料口，在所述兩個(gè)進(jìn)料口之間設(shè)有一個(gè)熔渣處理口；所述煉鋼裝置還設(shè)有金屬爐料加料鏟、安裝在頂部的供氧管道以及一個(gè)廢氣排放系統(tǒng)，所述廢氣排放系統(tǒng)包括一個(gè)廢氣清潔裝置和一個(gè)煙囪；每個(gè)熔煉室都包括有一個(gè)傾斜裝置，該裝置可使熔煉室朝前壁或者后壁的方向傾斜，傾斜角相對(duì)于垂直軸可達(dá)到45°；另外，熔煉室兩側(cè)壁面頂部裝有氣-氧燃燒器；每個(gè)熔煉室包括3個(gè)供氧管道以及兩個(gè)氣-氧燃燒器；所述進(jìn)料口的尺寸與所述金屬爐料加料鏟的尺寸相適應(yīng)。
根據(jù)本發(fā)明，熔煉室可以隨其水平軸旋轉(zhuǎn)，這樣添加金屬爐料、倒入鐵水、倒出金屬熔液以及排出熔渣的過(guò)程就得到簡(jiǎn)化；同時(shí)只要熔煉室可以傾斜，那么在添加金屬爐料、倒入鐵水、倒出金屬熔液以及排出熔渣的過(guò)程中，進(jìn)料口和熔渣處理口的準(zhǔn)閥門、梳刀、倒入槽和排出槽都不必安裝。本發(fā)明不僅保證了在熔爐車間的工作條件，同時(shí)也可降低白云石和碳酸鎂的消耗。
進(jìn)料口尺寸擴(kuò)大(與現(xiàn)有技術(shù)相比)到3500×2000mm，這樣就可以大大加快金屬爐料添加和鐵水倒入的速度。本發(fā)明中熔煉室深度要比常規(guī)平爐或常規(guī)雙室煉鋼裝置的深度高出至少兩米。該特征使得金屬成份在熔化過(guò)程中能更好地混合均勻。
在每個(gè)熔煉室頂部都裝有3個(gè)吹氧管道，這樣就大大加強(qiáng)了熔煉室中的氧氣鼓入量。每個(gè)熔煉室都安裝有兩個(gè)氣-氧燃燒器，以確保一氧化碳二次燃燒。所述一氧化碳可從一個(gè)熔煉室導(dǎo)入另一個(gè)熔煉室，這樣通過(guò)在同軸的第二熔煉室中進(jìn)行的一氧化碳的二次燃燒，使第二熔煉室中的金屬爐料熱度大大增加。
依據(jù)專利UA9024(現(xiàn)有技術(shù))提供的在雙室煉鋼裝置的一種煉鋼方法，該方法包括以下步驟無(wú)?；砑咏饘贍t料，通過(guò)熔煉室前壁進(jìn)料口用鐵水杓把鐵水直接倒入熔煉室，添加助熔劑，在同軸熔煉室中鼓入氧氣并排出廢氣，加熱已添加的金屬爐料；當(dāng)?shù)谝粋€(gè)熔煉室中金屬爐料加熱和熔化，隨著其中間過(guò)程產(chǎn)生的熔渣從熔渣處理口排出后，又產(chǎn)生新的金屬熔渣；經(jīng)過(guò)凈化沸騰，鋼水達(dá)到預(yù)定化學(xué)成份后，鋼水即可從熔煉室中放出。
該方法的主要缺陷是對(duì)用來(lái)加熱同軸熔煉室中的金屬爐料的廢氣熱量利用不充分；爐膛襯里強(qiáng)度不夠(這是因?yàn)樘砑拥慕饘贍t料會(huì)損壞爐膛焊接層以及爐膛襯里)；金屬爐料添加速度及鐵水倒入速度不夠快，從而降低裝置生產(chǎn)效率和產(chǎn)量。
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題還包括，通過(guò)減少金屬爐料及鐵水添加所用時(shí)間，以增加煉鋼效率以及提高產(chǎn)量；通過(guò)提高熱利用效率來(lái)加速對(duì)金屬爐料的加熱過(guò)程；本發(fā)明要解決的問(wèn)題還包括增加爐膛襯里強(qiáng)度。
上述問(wèn)題可以通過(guò)以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)，使用本發(fā)明所述雙室煉鋼裝置的煉鋼方法，包括以下步驟向一個(gè)熔煉室添加防火粉末；通過(guò)熔煉室前壁的進(jìn)料口用加料鏟向熔煉室加入金屬爐料；通過(guò)所述進(jìn)料口倒入鐵水、加入助熔劑、鼓入氧氣并排出廢氣到第二個(gè)熔煉室，以加熱已加入其中的冷金屬爐料，在此之后廢氣就通過(guò)廢氣排放系統(tǒng)排到煙囪；加熱并熔解金屬爐料，隨后將中間過(guò)程產(chǎn)生的熔渣通過(guò)前壁上兩個(gè)進(jìn)料口之間的熔渣處理口排出，新的熔渣形成，經(jīng)過(guò)凈化沸騰階段，鋼水達(dá)到預(yù)定化學(xué)成份，然后排放出鋼水；其中金屬爐料是連同助熔劑一起添加到熔煉室中的；而在添加金屬爐料和助熔劑以及倒入鐵水時(shí)，熔煉室以相對(duì)于其垂直軸20°到30°之間的角度向后壁傾斜；當(dāng)排出熔渣時(shí)，熔煉室向前壁傾斜，而在倒出鋼水時(shí)，熔煉室以相對(duì)于其垂直軸45°的方向向后壁傾斜；此外，在上述過(guò)程中，廢氣中的一氧化碳進(jìn)行二次燃燒轉(zhuǎn)化為二氧化碳，并被導(dǎo)入第二個(gè)熔煉室，以加熱冷金屬爐料；石灰或石灰石可以用作助熔劑添加到熔煉室中；同時(shí)熔煉室中還應(yīng)保留前次熔煉過(guò)程中產(chǎn)生的部分熔渣；氧氣鼓入密度為每分鐘2.5m3/ton，壓力為12到15個(gè)大氣壓力；而15噸至20噸之間的不規(guī)則的大塊金屬爐料也可添加到熔煉室中。
在向熔煉室中添加金屬爐料及倒入鐵水的過(guò)程中，熔煉室以相對(duì)于熔爐垂直軸20°到30°之間的角度向后壁傾斜，這樣就可以把金屬爐料通過(guò)進(jìn)料口直接添加到煉鋼裝置的爐膛中，加快了金屬爐料添加速度。如果所述傾斜角度小于20°，那么就不可能用加料鏟把金屬爐料和助熔劑傾倒入熔煉室；反之如果所述傾斜角度大于30°，則可能導(dǎo)致熔煉室后壁內(nèi)襯強(qiáng)度減弱。
排出熔渣時(shí)熔煉室向熔渣處理口傾斜角度為18°，該角度值是試驗(yàn)得出的結(jié)果。采用該角度，在熔渣排出時(shí)能避免金屬熔液濺出。
將一層助熔劑(用寬10到30厘米的石灰或石灰石)平鋪在正在添加的金屬爐料表層，確保金屬爐料和助熔劑混合添加，這樣就減少了添加固體金屬爐料所耗時(shí)間。當(dāng)壓力值在12到15個(gè)大氣壓力時(shí)，氧氣鼓入密度為2.5m3/min，這確保了金屬爐料充分混合，從而加快了煉鋼進(jìn)程。同時(shí)由于中間過(guò)程金屬爐料被加熱，不規(guī)則的大塊金屬爐料(如一塊重達(dá)15至20噸的爐料)也可以進(jìn)行處理，而一般的氧氣轉(zhuǎn)爐只能處理重2噸至3噸的金屬爐料。
本發(fā)明的精髓在于，本發(fā)明中鋼水在介于氧氣轉(zhuǎn)爐和雙室煉鋼裝置之間的裝置中煉成。本發(fā)明的煉鋼技術(shù)成功地將雙室煉鋼裝置的優(yōu)點(diǎn)和轉(zhuǎn)爐煉鋼的優(yōu)點(diǎn)結(jié)合了起來(lái)。象轉(zhuǎn)爐煉鋼一樣，煉鋼過(guò)程勿須提供額外的燃料，而只需要靠燃燒鐵中雜質(zhì)產(chǎn)生放熱反應(yīng)來(lái)獲得熱量。類似于雙室冶煉裝置中的冶煉過(guò)程，本發(fā)明方法分為兩個(gè)階段氧氣被鼓入一個(gè)“熱”熔煉室，金屬熔化過(guò)程中，熱廢氣被輸入到相鄰的“冷”熔煉室，這樣“冷”熔煉室中的冷金屬爐料被加熱，金屬爐料熔化過(guò)程加速。之后廢氣順序經(jīng)空氣凈化裝置和煙囪排出。廢氣中一氧化碳的二次燃燒使得金屬爐料加熱更快。此外，廢氣對(duì)“冷”熔煉室起到保護(hù)作用，可以防止熔煉室灼熱的頂部在下次添加冷金屬爐料時(shí)由于溫差過(guò)大產(chǎn)生不良后果，這就保證了恒定的頂部溫度(即溫度落差不至于太大)并且增加了爐膛襯里的強(qiáng)度。另外值得一提的是廢氣中包含的部分氧化鐵成分被該裝置中相鄰熔煉室的冷金屬爐料吸收，這就導(dǎo)致從空氣凈化系統(tǒng)排出的廢氣中氧化鐵含量減少。從更深的意義上來(lái)講這降低了金屬爐料的浪費(fèi)，提高了產(chǎn)品出成率。另外，一氧化碳進(jìn)行二次燃燒又降低了廢氣排放量，有利于環(huán)境保護(hù)。
熱量從“熱”熔煉室中排放出來(lái)后，所述熔煉室中又會(huì)加入新的金屬爐料，這樣熔煉室又變“冷”，冷熱轉(zhuǎn)換過(guò)程就這樣循環(huán)往復(fù)。
在熔煉室中保留一定數(shù)量的從上次熔煉過(guò)程中產(chǎn)生的熔渣，這樣做是明智的。在此過(guò)程中，一方面熔渣可以緩沖大塊金屬爐料對(duì)爐膛的擊打沖力(這樣爐膛襯里也得到鞏固加強(qiáng))，另一方面又加快了新熔渣的形成過(guò)程。
本發(fā)明的煉鋼裝置及采用本發(fā)明裝置的煉鋼方法不但結(jié)合了氧氣轉(zhuǎn)爐和雙室熔煉裝置各自的優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)還有以下好處。
盡管鐵水用作為主要供熱源，本發(fā)明裝置仍然有降低鐵水耗量的可能性。與氧氣轉(zhuǎn)爐相比，本發(fā)明裝置鐵水消耗量可降低到570至730kg/ton之間，而傳統(tǒng)氧氣轉(zhuǎn)爐鐵水消耗量通常在860至950kg/ton之間。
與傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐煉鋼相比，本發(fā)明煉鋼方法的特點(diǎn)是熱利用效率高。所述熱利用效率是以煉鋼過(guò)程中直接消耗的熱量相對(duì)整體熱量的比率來(lái)計(jì)算。傳統(tǒng)氧氣轉(zhuǎn)爐熱利用效率不超過(guò)30％，而本發(fā)明方法的熱利用效率可達(dá)78-90％。除此之外又保證了爐膛襯里強(qiáng)度更高(可進(jìn)行2500爐熔煉)。
定期排出(每隔35到40分鐘)煉鋼裝置產(chǎn)出的熱量，可確保煉鋼裝置在與鋼水不間斷流出裝置連接時(shí)保持良好狀態(tài)。
如

圖1、圖2和圖3所示，本發(fā)明的雙室煉鋼裝置包括兩個(gè)熔煉室，熔煉室頂部相互連通。每個(gè)熔煉室包括一個(gè)爐膛1，爐膛1的鋼水出口2設(shè)在熔煉室的后壁3一側(cè)；熔煉室頂4，安裝在熔煉室頂4上的三個(gè)供氧管道5，熔煉室兩側(cè)壁6，側(cè)壁6的頂部還安裝有氣-氧燃燒器7用于對(duì)廢氣中所含的一氧化碳進(jìn)行二次燃燒，前壁8，裝在前壁8上的兩個(gè)進(jìn)料口9，所述進(jìn)料口9的最低部位的水平高度為+9400mm，位于兩個(gè)進(jìn)料口之間用于處理熔渣的處理口10，每個(gè)熔煉室都有一個(gè)可以使熔煉室繞其水平軸轉(zhuǎn)動(dòng)的裝置11，使用所述裝置11，熔煉室可以根據(jù)要執(zhí)行的技術(shù)操作向前壁或后壁相對(duì)于其水平軸傾斜到45°角。圖2所示為當(dāng)用加料鏟12向所述熔煉室中添加金屬爐料時(shí)，熔煉室向后壁3傾斜20°到30°時(shí)的狀態(tài)，加料鏟12的尺寸與進(jìn)料口9(寬3500mm、高2000mm)的尺寸相適應(yīng)。鐵水采用鐵水杓13通過(guò)進(jìn)料口9倒入熔煉室，該熔煉室的厚度(即其橫截面最短的方向的內(nèi)部尺寸)不小于2米。
本發(fā)明中的裝置有兩個(gè)排氣通道，通道中設(shè)有空氣凈化裝置14和煙囪15。
以下給出對(duì)本發(fā)明方法的具體說(shuō)明，該方法是基于所述的雙室煉鋼裝置的實(shí)施例。
向具有250噸容量的熔煉室中加入防火粉末；將熔煉室沿水平軸向后壁3方向傾斜20°到30°角；用加料鏟12從進(jìn)料口9添加金屬爐料連同助熔劑，所述金屬爐料及助熔劑被添加到前次熔煉過(guò)程中剩余的熔渣上；在加入固體爐料及加熱7分鐘后，可以用鐵水杓13從進(jìn)料口9直接倒入鐵水，而無(wú)需使用裝料槽；為使鐵水倒入更加方便以及更加快捷，鐵水杓13設(shè)有一個(gè)改進(jìn)的唇狀物；將熔煉室在注入鐵水后恢復(fù)水平位；通過(guò)設(shè)在熔煉室頂部的3個(gè)供氧管道鼓入氧氣，鼓入氧氣的密度約為每分鐘2.5m3/ton，壓力為12到15個(gè)大氣壓；從第一熔煉室出來(lái)的廢氣經(jīng)由兩個(gè)氣-氧燃燒器7二次燃燒后，輸送到第二熔煉室(“冷”熔煉室)以加熱已加入其中的冷金屬爐料；加熱完成后廢氣通過(guò)排氣系統(tǒng)經(jīng)空氣凈化裝置14和煙囪15中排出。通風(fēng)裝置的強(qiáng)度應(yīng)足夠高，保證即使鼓入的氣流密度很高，也不會(huì)被穿透而進(jìn)入熔爐車間。一氧化碳的二次燃燒應(yīng)在第二熔煉室及廢氣流中進(jìn)行。
金屬爐料在熔煉室中被加熱以及熔化，然后從熔渣處理口排出熔渣。熔渣處理口10的底部水平高度為+8900mm，寬度為1250毫米。在生產(chǎn)過(guò)程中要將熔渣排出，熔煉室就要以相對(duì)水平軸18°的角度向前壁8傾斜。熔渣排出后熔煉室恢復(fù)水平位置，新熔渣形成，凈化沸騰直至鋼水達(dá)到預(yù)定化學(xué)成份。在此之后，將熔煉室沿其水平軸向后壁傾斜45°，使鋼水通過(guò)出口2從裝置中流出，流入到一個(gè)澆注鋼水包，熔渣則被倒入爐渣車中。
就一個(gè)處理能力為250噸的本發(fā)明煉鋼裝置，可給出試驗(yàn)中得出的熔煉室各步驟時(shí)間索引表

由于裝置容量大小可能不同，煉鋼特定條件也不一樣，煉鋼總耗時(shí)可能在70分鐘到90分鐘的范圍內(nèi)浮動(dòng)。本發(fā)明裝置及方法可確保冶煉用時(shí)減少10到15.分鐘。該項(xiàng)技術(shù)確保裝置每個(gè)單元高效運(yùn)作，使每35分鐘到45分鐘就有熱量排出。
上文已經(jīng)提到，通過(guò)“謹(jǐn)慎地”添加金屬爐料，從“熱”熔煉室中引入處理熱廢氣，以及在熔煉室前次熔煉過(guò)程中保留部分熔渣，可防止冷金屬爐料對(duì)灼熱頂部造成不利影響，新型煉鋼裝置保證了較高的爐膛襯里強(qiáng)度(可進(jìn)行2500爐熔煉)。本發(fā)明對(duì)環(huán)境保護(hù)也有益處。
本發(fā)明保證了高效率的煉鋼(根據(jù)爐膛容量大小，年產(chǎn)鋼水可達(dá)二百萬(wàn)噸到四百萬(wàn)噸)以及更安全的作業(yè)條件。就環(huán)境保護(hù)方面而言，本發(fā)明采用的裝置和方法與傳統(tǒng)雙室熔爐相比大為改善。另外，本發(fā)明由于對(duì)熔煉室采用了傾斜機(jī)械裝置，從而簡(jiǎn)化了金屬爐料添加以及鐵水傾倒過(guò)程，又為降低煉鋼成本創(chuàng)造了條件。同時(shí)由于燃料消耗大幅度降低，爐膛襯里耐久，裝置部件可更換以及維修成本減少，這些都使得煉鋼成本下降。
權(quán)利要求
1.一種雙室煉鋼裝置，其特征在于，包括兩個(gè)熔煉室，各熔煉室在頂部相互連通；每個(gè)熔煉室均包括一個(gè)頂部，一個(gè)爐膛，爐膛鋼水導(dǎo)出口設(shè)在熔煉室的后壁；還包括兩側(cè)壁和前壁，前壁上有兩個(gè)進(jìn)料口，所述兩個(gè)進(jìn)料口之間有一個(gè)熔渣處理口；還包括金屬爐料加料鏟及安裝在頂部的供氧管道，以及廢氣排放系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括一個(gè)廢氣清潔裝置和一個(gè)煙囪；每個(gè)熔煉室都包括有一個(gè)傾斜裝置，該裝置可以使熔煉室朝前壁或者后壁方向傾斜，傾斜角相對(duì)于垂直軸可達(dá)到45°；另外，熔煉室兩側(cè)壁面頂部還設(shè)有氣-氧燃燒器。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙室煉鋼裝置，其特征在于，所述每個(gè)煉鋼室都包括有三個(gè)供氧管道。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的雙室煉鋼裝置，其特征在于，每個(gè)熔煉室設(shè)有兩個(gè)氣-氧燃燒器。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙室煉鋼裝置，其特征在于，所述進(jìn)料口的尺寸與所述金屬爐料加料鏟的尺寸相適應(yīng)。
5.一種使用雙室煉鋼裝置的煉鋼方法，其特征在于包括以下步驟向一個(gè)熔煉室添加防火粉末；通過(guò)熔煉室前壁的進(jìn)料口用加料鏟向熔煉室加入金屬爐料；通過(guò)所述進(jìn)料口倒入鐵水、加入助熔劑、鼓入氧氣并排出廢氣到第二個(gè)熔煉室，以加熱已加入其中的冷金屬爐料，經(jīng)此之后的廢氣通過(guò)廢氣排放系統(tǒng)排到煙囪；加熱并熔解金屬爐料；將中間過(guò)程產(chǎn)生的熔渣通過(guò)前壁上兩個(gè)進(jìn)料口之間的熔渣處理口排出；新的熔渣形成；經(jīng)過(guò)凈化沸騰階段直至鋼水達(dá)到預(yù)定化學(xué)成份；倒出鋼水；其中金屬爐料是連同助熔劑一起加入到熔煉室中的；在加入金屬爐料和助熔劑以及倒入鐵水時(shí)，熔煉室以相對(duì)于其垂直軸20°到30°之間的角度向后壁傾斜；當(dāng)排出熔渣時(shí)，熔煉室向前壁傾斜；而在倒出鋼水時(shí)，熔煉室以相對(duì)于其垂直軸45°的方向向后壁傾斜；此外，廢氣中的一氧化碳進(jìn)行二次燃燒，并被提供給第二個(gè)熔煉室，以加熱其中的冷金屬爐料。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，所述加入到熔煉室中的助熔劑可以是石灰，也可以是石灰石。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，所述熔煉室中應(yīng)保留前次熔煉過(guò)程中產(chǎn)生的部分熔渣。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，所述氧氣鼓入密度為每分鐘2.5m3/ton，壓力為12至15個(gè)大氣壓力。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，15噸至20噸之間的不規(guī)則的大塊金屬爐料可以添加到熔煉室中。
全文摘要
本發(fā)明涉及冶鐵工藝,更具體地說(shuō),是涉及雙室煉鋼裝置以及使用該裝置煉鋼的方法。該發(fā)明可提高煉鋼效率、增加裝置強(qiáng)度以及提高產(chǎn)品出成率;它在拓寬煉鋼裝置的技術(shù)特色的同時(shí)又減少了冶煉耗時(shí)。本發(fā)明煉鋼裝置包括兩個(gè)熔煉室,各熔煉室在頂部相互連通;每個(gè)熔煉室均包括一個(gè)頂部、一個(gè)爐膛、兩個(gè)進(jìn)料口、一個(gè)鋼水導(dǎo)出口、供氧管道以及一個(gè)排氣系統(tǒng);其中每個(gè)熔煉室都可以繞其水平軸偏轉(zhuǎn),熔煉室壁上有進(jìn)料口,熔煉室頂部安裝有供氧管道,同時(shí)熔煉室兩側(cè)壁上都安裝有氣體－氧氣燃燒器。在向熔煉室中加入金屬爐料和石灰或石灰石等助熔劑時(shí),熔煉室向與進(jìn)料口相反的方向傾斜;在中間過(guò)程中排出熔渣時(shí),熔煉室就向進(jìn)料口方向傾斜;而在倒出鋼水時(shí),熔煉室又向金屬導(dǎo)出口傾斜。
文檔編號(hào)C21C5/04GK1350629SQ99816574
公開日2002年5月22日 申請(qǐng)日期1999年12月9日 優(yōu)先權(quán)日1999年6月25日
發(fā)明者洛馬金·弗拉德米爾·馬克斯莫維奇 申請(qǐng)人:洛馬金·弗拉德米爾·馬克斯莫維奇