一種熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的制造方法及熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及熱軋高強(qiáng)低合金鋼的領(lǐng)域，公開了一種熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的制造方法 以及熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板。
【背景技術(shù)】
[0002] 近年來，我國混凝土攪拌罐車和粉體罐車等各類工程車輛為減輕自重和增加載 重，正朝著"大型化和輕量化"方向發(fā)展，未來混凝土攪拌罐車將以16Nm3及以上的大方 量車型為主。為適應(yīng)下游工程車輛用戶的發(fā)展需求，對(duì)制造罐車用鋼板需做到如下幾點(diǎn)： 1)高強(qiáng)耐磨化和薄規(guī)格化，以滿足其輕量化要求，目前普遍采用的是抗拉強(qiáng)度520MPa和 750MPa兩個(gè)級(jí)別鋼板；2)寬規(guī)格化，以滿足其大型化要求，達(dá)到減少焊縫數(shù)量和加工成本， 同時(shí)增加車輛美觀程度的目的；3)低屈強(qiáng)比化，以減少加工過程的回彈量，改善加工工藝 性能；4)低成本化，以降低其采購成本，提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。
[0003] 有鑒于此，迫切需要開發(fā)出抗拉強(qiáng)度900MPa級(jí)，屈強(qiáng)比彡0. 85和維氏硬度HvlO 約300的薄寬規(guī)格高強(qiáng)、耐磨和低成本熱軋鋼板。目前，抗拉強(qiáng)度900MPa及以上級(jí)別熱軋 高強(qiáng)鋼主要開發(fā)思路分為2種，具體如下：
[0004] 1)控軋控冷工藝生產(chǎn)，該方法采用Nb、Ti和/或V元素復(fù)合微合金化，微合金元 素較多，成本較高，且屈強(qiáng)比大于等于0.89。
[0005] 2)控軋控冷+熱處理工藝生產(chǎn)，然而該工藝雖然熱處理后強(qiáng)度更高，但熱處理增 加生產(chǎn)工序，提高生產(chǎn)成本，降低生產(chǎn)效率且需要額外的熱處理設(shè)備投入；此外，此工藝因 冷層強(qiáng)度過大，不適合薄寬規(guī)格高強(qiáng)耐磨鋼的生產(chǎn)。
[0006] 由此可見，現(xiàn)有技術(shù)存在著難以制造滿足低屈強(qiáng)比且薄寬規(guī)格要求的熱軋高強(qiáng)耐 磨鋼板的技術(shù)問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 本發(fā)明實(shí)施例提供一種熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的制造方法以及熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板，以 解決現(xiàn)有技術(shù)中難以制造滿足低屈強(qiáng)比且薄寬規(guī)格要求的熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的技術(shù)問題。
[0008] 第一方面，本發(fā)明實(shí)施例提供一種熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的制造方法，包括以下工藝 流程：連鑄板還加熱一粗除鱗一定寬壓力機(jī)定寬一粗乳一板卷箱一飛剪一精除鱗一精乳一 層流冷卻一卷取，對(duì)以下工藝參數(shù)進(jìn)行控制：（1)在所述連鑄板坯加熱工藝中，板坯入爐溫 度300°C?500°C，板坯加熱段溫度為1270°C?1290°C，均熱段溫度為1290°C?1300°C， 出爐溫度為1290°C?1300°C，加熱時(shí)間為180min?240min ; (2)在所述粗軋工藝中，通過 R1 -道次軋制且R1 -道次除鱗，通過R2五道次軋制且R2 -道次除鱗，且R2出口溫度為 1090°C?1130°C，其中R1表示第一粗軋機(jī)，R2表示第二粗軋機(jī)；（3)在所述粗軋和精軋工 藝之間，采用板卷箱卷取且中間坯頭尾溫差為20°C?50°C。（4)在所述精軋工藝中，采用7 機(jī)架連續(xù)軋制，且終軋溫度為890°C?930°C。（5)所述層流冷卻采用前段冷卻模式；（6)在 所述卷取工藝中，卷取溫度為530°C?570°C。
[0009] 可選的，所述方法還包括：在所述層流冷卻工藝中，開啟邊部遮蔽。
[0010] 可選的，所述邊部遮蔽的寬度為：240mm。
[0011] 可選的，所述熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的化學(xué)成分（wt% )為：碳：0. 145%?0. 165% ; 硅：0? 27%?0? 33% ;錳：1. 85%?2. 10% ;磷：彡 0? 020% ;硫：彡 0? 002% ;鉻：0? 27%? 0. 33% ;鉬：0. 06%?0. 14% ;鈦：0. 155%?0. 175%，其余為鐵及不可避免的雜質(zhì)。
[0012] 可選的，所述熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板寬度規(guī)格為1800mm?2000mm，厚度規(guī)格為 3. 0mm?6. 0mm，屈服強(qiáng)度Rel多750MPa，抗拉強(qiáng)度Rm多900MPa，延伸率E1多16%，屈強(qiáng)比 小于等于〇. 85,維氏硬度HvlO范圍280?350 ;并且所述熱乳高強(qiáng)耐磨鋼板的180°橫向d =a冷彎合格。
[0013] 第二方面，本發(fā)明實(shí)施例提供一種熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板，所述熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板由 本發(fā)明任一實(shí)施例所介紹的熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的制造方法制造而成。
[0014] 可選的，所述熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的化學(xué)成分（wt% )為：碳：0. 145%?0. 165% ; 硅：0? 27%?0? 33% ;錳：1. 85%?2. 10% ;磷：彡 0? 020% ;硫：彡 0? 002% ;鉻：0? 27%? 0. 33% ;鉬：0. 06%?0. 14% ;鈦：0. 155%?0. 175%，其余為鐵及不可避免的雜質(zhì)。
[0015] 可選的，所述熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板寬度規(guī)格為1800mm?2000mm，厚度規(guī)格為 3. 0mm?6. 0mm，屈服強(qiáng)度Rel多750MPa，抗拉強(qiáng)度Rm多900MPa，延伸率E1多16%，屈強(qiáng)比 小于等于〇. 85,維氏硬度HvlO范圍280?350 ;并且所述熱乳高強(qiáng)耐磨鋼板的180°橫向d =a冷彎合格。
[0016] 本發(fā)明有益效果如下：
[0017] 在本發(fā)明實(shí)施例中，通過對(duì)熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板制造過程中的板坯加熱、粗軋、精 車L、層流冷卻以及卷取過程中各溫度節(jié)點(diǎn)的精確控制，制造出了滿足低屈強(qiáng)比且薄寬規(guī)格 要求的熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板，并且，各項(xiàng)力學(xué)性能指標(biāo)優(yōu)異，生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，工藝成本低，便于 組織，生產(chǎn)效率高。
【附圖說明】
[0018] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例中一種熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的制造方法的流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0019] 本發(fā)明實(shí)施例提供一種熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的制造方法以及熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板，以 解決現(xiàn)有技術(shù)中難以制造滿足低屈強(qiáng)比、薄寬規(guī)格要求且板形良好的熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的 技術(shù)問題。
[0020] 本申請(qǐng)實(shí)施例中的技術(shù)方案為解決上述的技術(shù)問題，總體思路如下：
[0021] 通過對(duì)熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板制造過程中的板坯加熱、粗軋、精軋、層流冷卻以及卷取 過程中各溫度節(jié)點(diǎn)的精確控制，制造出了滿足低屈強(qiáng)比且薄寬規(guī)格要求的熱軋高強(qiáng)耐磨鋼 板，并且，各項(xiàng)力學(xué)性能指標(biāo)優(yōu)異，生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，工藝成本低，便于組織，生產(chǎn)效率高。
[0022] 為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面通過附圖以及具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案 做詳細(xì)的說明，應(yīng)當(dāng)理解本發(fā)明實(shí)施例以及實(shí)施例中的具體特征是對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的詳 細(xì)的說明，而不是對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的限定，在不沖突的情況下，本發(fā)明實(shí)施例以及實(shí)施例 中的技術(shù)特征可以相互組合。
[0023] 第一方面，本發(fā)明實(shí)施例提供一種熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板的制造方法，請(qǐng)參考圖1，包 括以下步驟：
[0024] 步驟S101 :連鑄板坯加熱工藝，具體來講也就是將板坯裝入加熱爐進(jìn)行加熱，其 中，板還的入爐溫度為300°C?500°C，板還的加熱段溫度為1270°C?1290°C，板還的均 熱段溫度為1290°C?1300°C，板坯的出爐溫度為1290 °C?1300°C，板坯的加熱時(shí)間為 180min ?240min ;
[0025] 其中，為了保證板坯加熱過程順暢，避免其在加熱爐中斷坯，采用溫裝入爐。
[0026] 步驟S102 :粗除鱗工藝，其中，除鱗的目的在于將氧化鐵皮除凈以免壓入表面產(chǎn) 生缺陷，從而提高產(chǎn)品的表面質(zhì)量。
[0027] 步驟S103 :通過定寬壓力機(jī)進(jìn)行定寬處理；
[0028] 其中，定寬壓力機(jī)的作用在于改變板坯的寬度，一般在粗軋階段的定寬工序，這主 要是因?yàn)榘迮鬟B鑄機(jī)改變連鑄板坯的寬度比較復(fù)雜，故而，通過步驟S103中的定寬工序可 以滿足熱帶鋼品種規(guī)格不同寬度的需要。并且，定寬壓力機(jī)還可以起到一定的除鱗效果。
[0029] 步驟S104 :粗軋工藝，在粗軋工藝過程中，R1 -道次軋制且R1 -道次除鱗，R2五 道次軋制且R2 -道次除鱗，R2出口溫度為1090°C?1130°C，其中R1表示第一粗軋機(jī)，R2 表示第二粗軋機(jī)；
[0030] 通常情況下，在經(jīng)過粗軋操作之后，獲得的產(chǎn)品的厚度在30?40mm。通過上述方 案能夠減少粗軋工序過程溫降，提高精軋過程的入口溫度。
[0031] 步驟S105 :通過板卷箱進(jìn)行卷取處理，其中，中間坯頭尾溫差為20°C?50°C。其 中，通過板卷箱進(jìn)行卷取處理的目的在于能夠保證中間坯頭尾溫差較低。
[0032] 步驟S106:飛剪工藝；
[0033] 步驟S107 :精除鱗工藝；
[0034] 步驟S108 :精軋工藝，在所述精軋工藝中，采用7機(jī)架連續(xù)軋制，且終軋溫度為 890°C?930°C，由于其相對(duì)溫度較高，從而能夠保證精軋過程的穩(wěn)定性。
[0035] 步驟S109 :層流冷卻工藝；
[0036] 通過前端冷卻模式進(jìn)行層流冷卻，能夠保證層流冷卻過程中TiC充分析出且析出 物顆粒細(xì)小彌散。
[0037] 進(jìn)一步的，為了避免熱軋高強(qiáng)耐磨鋼板邊部因?qū)永溥^強(qiáng)而出現(xiàn)邊浪，在所述層流 冷卻工藝中，開啟邊部遮蔽；
[0038] 進(jìn)一步的，所述邊部遮蔽的寬度為：240mm。
[0039] 步驟S110 :卷取工藝，其中卷取溫度為530°C?570°C，進(jìn)而獲得熱軋高強(qiáng)耐磨鋼 板。
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