一種冶煉耐候鋼的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種冶煉耐候鋼的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]耐候鋼，即耐大氣腐蝕鋼，是介于普通鋼和不銹鋼之間的低合金鋼系列，耐候鋼由普碳鋼添加少量銅、鎳等耐腐蝕元素而成，具有優(yōu)質(zhì)鋼的強(qiáng)韌、塑延、成型、焊割、磨蝕、高溫、抗疲勞等特性；耐候性為普碳鋼的2?8倍，涂裝性為普碳鋼的1.5?10倍。
[0003]隨著當(dāng)前世界鋼鐵產(chǎn)能的擴(kuò)大，對耐候鋼的冶煉也迅速擴(kuò)大，因而對原材料Ni資源的需求也隨之增加，導(dǎo)致鎳資源價(jià)格飛漲，特別是金屬鎳(鎳豆、鎳板等)?，F(xiàn)有技術(shù)中，冶煉含Ni的高強(qiáng)度耐候鋼時(shí)通常使用金屬鎳，生產(chǎn)成本高，不能滿足現(xiàn)代低成本、高效化生產(chǎn)潔凈鋼水的工藝技術(shù)要求。
[0004]可見，現(xiàn)有技術(shù)中存在耐候鋼生產(chǎn)成本高的技術(shù)問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明實(shí)施例提供一種冶煉耐候鋼的方法，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中耐候鋼生產(chǎn)成本高的技術(shù)問題，降低生產(chǎn)成本。
[0006]本申請實(shí)施例提供一種冶煉耐候鋼的方法，所述方法包括:
[0007]通過對鐵水進(jìn)行預(yù)脫硫處理和扒渣處理，獲得硫的質(zhì)量百分含量小于等于0.001%的低硫鐵水，其中，所述扒渣處理的鐵水扒渣率大于95% ;
[0008]將所述低硫鐵水轉(zhuǎn)入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐內(nèi)，并向每噸所述低硫鐵水加入廢鋼0.065?0.067t和含鎳生鐵0.032?0.05t進(jìn)行轉(zhuǎn)爐吹煉，獲得硫的質(zhì)量百分含量小于等于0.006%、鎳的質(zhì)量百分含量為0.07?0.09%的待處理鋼水；
[0009]采用CAS-0B工藝對所述待處理鋼水進(jìn)行精煉處理，并基于精煉處理后的鋼水連鑄獲得板坯。
[0010]可選的，所述通過對鐵水進(jìn)行預(yù)脫硫處理和扒渣處理，包括:
[0011]將盛有高爐鐵水的鐵包在脫硫站通過編結(jié)反應(yīng)器攪拌進(jìn)行脫硫處理；
[0012]將脫硫處理后的鐵水通過扒渣機(jī)進(jìn)行扒渣處理。
[0013]可選的，所述含鎳生鐵中鎳的質(zhì)量百分含量小于等于3%。
[0014]可選的，所述轉(zhuǎn)爐吹煉，包括:
[0015]將所述轉(zhuǎn)爐吹煉終點(diǎn)溫度控制在1680-1700°C，轉(zhuǎn)爐渣堿度在3.5-4.2 ;
[0016]在出鋼過程中通過滑板擋渣并底吹氬氣攪拌。
[0017]可選的，所述采用CAS-0B工藝對所述待處理鋼水進(jìn)行精煉處理，包括:
[0018]所述待處理鋼水進(jìn)站后，采用單路吹氬，排開頂渣將浸漬罩降入待處理鋼水以下300?400mm，并將所述浸漬罩內(nèi)單路底吹氬氣流量控制在400-600Nl/min ；
[0019]根據(jù)所述待處理鋼水的進(jìn)站溫度，采用加廢鋼降溫或吹氧方式升溫，使得精煉結(jié)束溫度為1570?1580°C ；
[0020]在對所述待處理鋼水的成分和溫度調(diào)整后，將所述浸漬罩內(nèi)單路底吹氬氣流量控制在80-100Nl/min，進(jìn)行純吹氬5?8min，以使夾雜上??；
[0021]將所述浸漬罩升起，開雙路底吹氬氣，在喂線結(jié)束后軟吹10?15min，以去除夾雜物。
[0022]本申請實(shí)施例中的上述一個(gè)或多個(gè)技術(shù)方案，至少具有如技術(shù)效果:
[0023]通過采用鐵水預(yù)脫硫處理、轉(zhuǎn)爐冶煉及CAS-0B精煉工藝進(jìn)行耐候鋼冶煉，在轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)采用低品位的含鎳生鐵替代金屬鎳來控制鋼水中成分[Ni]含量，避免了在出鋼及精煉過程中再配加鎳，降低了原料成本，同時(shí)通過對鐵水進(jìn)行預(yù)脫硫處理降低了 S含量，精煉時(shí)采用CAS-0B工藝替代了傳統(tǒng)的LF工藝，降低了生產(chǎn)消耗，解決了現(xiàn)有技術(shù)中耐候鋼生產(chǎn)成本高的技術(shù)問題，達(dá)到了大幅度降低耐候鋼的成本及工序消耗的有益效果。
【附圖說明】
[0024]圖1為本申請實(shí)施例提供的一種冶煉耐候鋼的方法的流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0025]在本申請實(shí)施例提供的技術(shù)方案中，通過采用低品位的含鎳生鐵來對鋼水中成分鎳的含量進(jìn)行調(diào)整，在精煉前進(jìn)行鐵水預(yù)脫硫，及精煉時(shí)采用CAS-0B工藝，以降低原料成本及生產(chǎn)消耗，從而解決現(xiàn)有技術(shù)中耐候鋼生產(chǎn)成本高的技術(shù)問題，降低生產(chǎn)成本。
[0026]下面結(jié)合附圖對本申請實(shí)施例技術(shù)方案的主要實(shí)現(xiàn)原理、【具體實(shí)施方式】及其對應(yīng)能夠達(dá)到的有益效果進(jìn)行詳細(xì)的闡述。
[0027]實(shí)施例
[0028]請參考圖1，本申請實(shí)施例提供一種冶煉耐候鋼的方法，所述方法包括:
[0029]步驟S1:通過對鐵水進(jìn)行預(yù)脫硫處理和扒渣處理，獲得硫的質(zhì)量百分含量小于等于0.001%的低硫鐵水，其中，所述扒渣處理的鐵水扒渣率大于95% ;
[0030]步驟S2:將所述低硫鐵水轉(zhuǎn)入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐內(nèi)，并向每噸所述低硫鐵水加入廢鋼0.065?0.067t和含鎳生鐵0.032?0.05t進(jìn)行轉(zhuǎn)爐吹煉，獲得硫的質(zhì)量百分含量小于等于0.006%、鎳的質(zhì)量百分含量為0.07?0.09%的待處理鋼水；
[0031]步驟S3:米用 CAS-OB(Composit1n Adjustment by Sealed Argon Bubbling -Oxygen Bubbling，密封吹氬氧起泡成分調(diào)整)工藝對所述待處理鋼水進(jìn)行精煉處理，并基于精煉處理后的鋼水連鑄獲得板坯。
[0032]在具體實(shí)施過程中，步驟S1:通過對鐵水進(jìn)行預(yù)脫硫處理和扒渣處理，獲得硫的質(zhì)量百分含量小于等于0.001%的低硫鐵水，包括:
[0033]步驟S11:將盛有高爐鐵水的鐵包在脫硫站通過KR (Knotted Reactor，編結(jié)反應(yīng)器)攪拌進(jìn)行脫硫處理；
[0034]步驟S12:因?yàn)轭A(yù)脫硫后的鐵水表層渣中富含硫，將預(yù)脫硫后的鐵水通過扒渣機(jī)對鐵水進(jìn)行扒渣處理，防止渣中硫返回到鐵水中，鐵水扒渣率> 95%，鐵水脫硫率控制在90%以上，以將鐵水硫的質(zhì)量百分含量控制在< 0.001%。
[0035]為了獲得硫的質(zhì)量百分含量小于等于0.006%、鎳的質(zhì)量百分含量為0.07?0.09%的待處理鋼水，在執(zhí)行步驟S2具體執(zhí)行如下三個(gè)步驟:
[0036]步驟S21:將經(jīng)過預(yù)脫硫預(yù)處理后的鐵水轉(zhuǎn)入頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，同時(shí)向每噸低硫鐵水加入廢鋼0.065?0.067t和含鎳生鐵0.032?0.05t，其中含鎳生鐵中鎳的質(zhì)量百分含量小于等于3%。在進(jìn)行轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)，先采用低-高-低的槍位控制模式去除前期渣；然后再將終點(diǎn)槍位降低至1.6-1.7m，以提高拉碳階段鋼水頂吹的攪拌力，進(jìn)一步提高轉(zhuǎn)爐脫碳效果；最后在吹煉后期將轉(zhuǎn)爐底吹流量提高至800-1400Nm3/h，以提高拉碳階段鋼水底吹的攪拌力，加強(qiáng)爐內(nèi)成分均勻，防止鐵塊不熔化的情況發(fā)生。
[0037]步驟S22:同時(shí)，將轉(zhuǎn)爐吹煉終點(diǎn)溫度在1680-1700 °C，轉(zhuǎn)爐渣堿度控制在
3.2_3.8 ο
[0038]步驟S23:在出鋼過程中進(jìn)行滑板擋渣操作并底吹氬氣攪拌。另外，在出鋼過程中，可以根據(jù)終點(diǎn)[S]的含量情況分2-3批加入小粒白灰，提高出鋼時(shí)的渣洗脫硫能力，同時(shí)出鋼后采用大流量鋼包底吹攪拌，提高脫硫率，將出鋼后的鋼水中[S]的質(zhì)量百分含量控制在0.006%以內(nèi)。
[0039]為了進(jìn)一步降低耐候鋼的生產(chǎn)成本，本申請實(shí)施例在步驟S2后執(zhí)行S3采用CAS-0B工藝對所述待處理鋼水進(jìn)行精煉處理，并基于精煉處理后的鋼水連鑄獲得板坯。其中，采用CAS-0B工藝對所述待處理鋼水進(jìn)行精煉處理，包括將待處理鋼水經(jīng)過CAS-0B爐進(jìn)行溫度控制、成分調(diào)整及去夾雜處理，具體處理步驟如下:
[0040]步驟S31:待處理鋼水進(jìn)入CAS-0B爐后，先開雙路底吹氬氣，預(yù)吹氬4?5min，以確保進(jìn)站成分均勻。
[0041]步驟S32:關(guān)閉1路氬氣，進(jìn)行單路吹氬，排開頂渣將CAS浸漬罩降入鋼水以下300?400mm，保證浸漬罩內(nèi)吹氬，罩外無氬氣，并將浸漬罩內(nèi)單路底吹氬氣流量控制在400-600Nl/min。
[0042]步驟S33:取樣、測溫。根據(jù)到站溫度采用加廢鋼降