煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置的煙氣處理方法及系統(tǒng)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置的煙氣處理方法及系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]煉鋼轉(zhuǎn)爐在冶煉過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量的含塵煙氣，含塵量在100?150g/m3之間，需要進(jìn)行相應(yīng)的除塵處理后才能進(jìn)行外排或回收利用。進(jìn)行除塵處理后的煙氣根據(jù)氣體成分，滿足回收要求的煙氣進(jìn)入轉(zhuǎn)爐煤氣柜供其它設(shè)備作為燃料使用，不滿足回收要求的煙氣經(jīng)放散塔進(jìn)行放散處理。煉鋼轉(zhuǎn)爐塔文濕法除塵系統(tǒng)是一種先進(jìn)的濕法除塵裝置，該裝置具有工藝先進(jìn)、單元設(shè)備少、系統(tǒng)阻損小、不易堵塞喉口和噴嘴、操作維護(hù)簡(jiǎn)單以及除塵效率高等優(yōu)點(diǎn)，能夠滿足最新的環(huán)保要求。
[0003]在轉(zhuǎn)爐實(shí)際冶煉過(guò)程中，除塵系統(tǒng)通常對(duì)全冶煉周期中產(chǎn)生的轉(zhuǎn)爐煙氣按照外排標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行除塵處理。煙氣外排的除塵要求是高于保證系統(tǒng)設(shè)備安全穩(wěn)定運(yùn)行的除塵要求的。而實(shí)際上，轉(zhuǎn)爐冶煉全周期中產(chǎn)生的轉(zhuǎn)爐煙氣中只有吹煉前期和后期產(chǎn)生的一部分轉(zhuǎn)爐煙氣是外排的，大部分轉(zhuǎn)爐煙氣是回收利用的，并不直接外排。此時(shí)裝置中的環(huán)縫文氏管壓差較高，從而造成整個(gè)除塵系統(tǒng)壓力損失較大，電耗較高，甚至出現(xiàn)除塵裝置由于壓損過(guò)大，在煙氣量較高時(shí)，出現(xiàn)抽力不足和爐口冒煙的情況，對(duì)除塵裝置運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性和安全穩(wěn)定性都造成了不利影響。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明實(shí)施例通過(guò)提供一種煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置的煙氣處理方法及系統(tǒng)，解決了現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)全冶煉周期中的轉(zhuǎn)爐煙氣按照外排標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行除塵處理而導(dǎo)致的除塵裝置抽力不足以及電耗較高的技術(shù)問(wèn)題，降低了除塵裝置的電耗及壓損，降低了工業(yè)成本。同時(shí)保證了除塵裝置的穩(wěn)定性，使回收和排放的煙氣符合標(biāo)準(zhǔn)。
[0005]本發(fā)明實(shí)施例提供了一種煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置的煙氣處理方法，所述煙氣依次經(jīng)過(guò)轉(zhuǎn)爐、汽化冷卻煙道、噴霧洗滌塔、環(huán)縫文氏管、旋流脫水器、煤氣鼓風(fēng)機(jī)后進(jìn)行回收或排放；當(dāng)所述煙氣中的一氧化碳濃度大于35%，且氧氣濃度小于1.5%時(shí)，將所述煙氣進(jìn)行回收；當(dāng)所述煙氣不滿足回收條件時(shí)，將所述煙氣排放；所述方法包括:
[0006]測(cè)量所述煙氣中的一氧化碳及氧氣濃度；
[0007]判斷所述煙氣中的一氧化碳及氧氣的濃度是否滿足“ 一氧化碳濃度大于35 %，且氧氣濃度小于1.5%”；
[0008]當(dāng)所述煙氣中的一氧化碳及氧氣濃度滿足“一氧化碳濃度大于35 %，且氧氣濃度小于1.5%”時(shí)，確定此時(shí)所述煙氣為“回收”狀態(tài)，控制所述環(huán)縫文氏管的壓差為14?15kpa，用于保證所述煙氣的含塵量小于100mg/m3，使所述煙氣的含塵量滿足回收要求。
[0009]當(dāng)所述煙氣中的一氧化碳及氧氣濃度不滿足“ 一氧化碳濃度大于35 %，且氧氣濃度小于1.5%”時(shí)，確定此時(shí)所述煙氣為“排放”狀態(tài)，控制所述環(huán)縫文氏管的壓差為19?20kpa，用于保證所述煙氣的含塵量小于50mg/m3，使所述煙氣的含塵量滿足排放要求。
[0010]進(jìn)一步地，回收的所述煙氣存儲(chǔ)至轉(zhuǎn)爐煤氣柜中。
[0011]本發(fā)明實(shí)施例還提供了一種煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置的煙氣處理系統(tǒng)，包括:
[0012]—氧化碳檢測(cè)單元，用于測(cè)量所述煙氣中的一氧化碳濃度。
[0013]氧氣檢測(cè)單元，用于測(cè)量所述煙氣中氧氣濃度。
[0014]分析單元，用于獲取所述一氧化碳及所述氧氣的濃度數(shù)據(jù)，判斷所述一氧化碳及所述氧氣是否滿足“一氧化碳濃度大于35%，且氧氣濃度小于1.5%”;當(dāng)滿足“一氧化碳濃度大于35%，且氧氣濃度小于1.5%”時(shí)，發(fā)出第一指示信號(hào)；當(dāng)不滿足“一氧化碳濃度大于35%，且氧氣濃度小于1.5%”時(shí)，發(fā)出第二指示信號(hào)。
[0015]控制單元，用于獲取所述第一指示信號(hào)及所述第二指示信號(hào)；當(dāng)獲取所述第一指示信號(hào)時(shí)，發(fā)出第一控制指令，控制所述環(huán)縫文氏管的壓差為14?15kpa ;當(dāng)獲取所述第二指示信號(hào)時(shí)，發(fā)出第二控制指令，控制所述環(huán)縫文氏管的壓差為19?20kpa。
[0016]進(jìn)一步地，還包括:顯示單元，用于獲取所述一氧化碳及所述氧氣的濃度數(shù)據(jù)，并實(shí)時(shí)顯示所述一氧化碳及所述氧氣的濃度。
[0017]本發(fā)明實(shí)施例提供的一種或多種技術(shù)方案，至少具備以下有益效果或優(yōu)點(diǎn):
[0018]1、本發(fā)明實(shí)施例提供的煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置的煙氣處理方法及系統(tǒng)，通過(guò)研究塔文濕法除塵裝置中煙氣的發(fā)生規(guī)律，通過(guò)判斷煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置中的煙氣處于“回收”或“排放”狀態(tài)，相應(yīng)的調(diào)節(jié)環(huán)縫文氏管的壓差，保證了煙氣的除塵效果滿足回收或排放要求，降低了塔文濕法除塵裝置的電耗及壓損，降低了工業(yè)成本，同時(shí)保證了塔文濕法除塵裝置的安全穩(wěn)定性。
[0019]2、本發(fā)明實(shí)施例提供的塔文濕法除塵裝置的煙氣處理方法及系統(tǒng)，操作方便，實(shí)現(xiàn)簡(jiǎn)單，便于在工業(yè)上廣泛應(yīng)用。
【附圖說(shuō)明】
[0020]圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置的煙氣處理方法流程圖；
[0021]圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置的煙氣處理系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0022]本發(fā)明實(shí)施例通過(guò)提供一種煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置的煙氣處理方法及系統(tǒng)，解決了現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)全冶煉周期中的轉(zhuǎn)爐煙氣按照外排標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行除塵處理而導(dǎo)致的除塵裝置抽力不足以及電耗較高的技術(shù)問(wèn)題，降低了除塵裝置的電耗及壓損，降低了工業(yè)成本，保證了除塵裝置的穩(wěn)定性，同時(shí)使回收和排放的煙氣符合標(biāo)準(zhǔn)。
[0023]煉鋼轉(zhuǎn)爐是一種將高爐輸出的鐵水進(jìn)一步加工成鋼水的設(shè)備，吹煉是煉鋼轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行的一個(gè)工藝程序，煙氣在這吹煉的過(guò)程中產(chǎn)生，轉(zhuǎn)爐煙氣的成分主要為一氧化碳、氮?dú)狻⒍趸?、氧氣，煙氣成分隨吹煉時(shí)間的變化產(chǎn)生波動(dòng)。
[0024]參見(jiàn)圖1，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置的煙氣處理方法，煙氣依次經(jīng)過(guò)轉(zhuǎn)爐、汽化冷卻煙道、噴霧洗滌塔、環(huán)縫文氏管、旋流脫水器、煤氣鼓風(fēng)機(jī)后進(jìn)行回收或排放。當(dāng)煙氣中的一氧化碳濃度大于35%，且氧氣濃度小于1.5%時(shí)，將煙氣進(jìn)行回收，回收的煙氣存儲(chǔ)至轉(zhuǎn)爐煤氣柜中；煙氣不滿足回收條件時(shí)，將煙氣排放。本發(fā)明實(shí)施例提供的煉鋼轉(zhuǎn)爐一次除塵塔文濕法裝置的煙氣處理方法包括:
[0025]步驟10、測(cè)量所述煙氣中的一氧化碳及氧氣濃度。
[0026]步驟20、判斷所述煙氣中的一氧化碳及氧氣的濃度是否滿足“ 一氧化碳濃度大于35%，且氧氣濃度小于1.5%”。