金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種自動化制造設備，尤其涉及一種拋光打磨設備。
【背景技術】
[0002]現(xiàn)有的拋光打磨機，簡單地采用彈簧作為張緊機構，張緊效果不好，并且砂帶容易跑偏，拋光打磨機沒有自動糾偏機構，砂帶無法對中，不利用砂帶的長久使用。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)，利用大面積的砂帶對金屬板的表面進行拋光打磨，具有較高的加工效率;本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)工藝性好，對砂帶柔性張緊并自動對中砂帶的位置，吸走粉塵、避免對大氣造成污染。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明公開了一種金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)，包括:支架、打磨機構、吸塵罩，所述吸塵罩、打磨機構固連于所述支架上，所述吸塵罩的吸入口位于所述打磨機構的打磨區(qū)，所述吸塵罩和打磨機構的數(shù)量為兩套；
[0005]所述吸塵罩包括排出口、吸入口，所述吸入口呈長方形結構，所述排出口呈圓形結構，所述吸入口的面積大于所述排出口的面積；
[0006]所述打磨機構包括:異步電機、V帶傳動、壓棍、砂帶、支撐棍、浮動支架、浮動油缸，所述異步電機，所述浮動油缸固連于所述支架上，所述壓輥活動連接于所述支架，所述浮動支架固連于所述浮動油缸的活塞桿的末端;所述支撐輥活動連接于所述浮動支架，所述砂帶張緊并連接于所述壓輥和支撐輥之間；所述異步電機通過所述V帶傳動連接至所述壓輥的一端；
[0007]所述打磨機構還包括:糾偏氣缸、凸輪擺、芯軸、擺動軸，在所述支架上固連所述糾偏氣缸、芯軸，所述凸輪擺活動連接于所述芯軸上，所述糾偏氣缸的活塞桿活動連接于所述凸輪擺的驅動軸上;在所述浮動支架的一端的下部固連所述擺動軸，所述擺動軸活動連接于所述凸輪擺的卡口中，所述卡口和凸輪擺的外徑相匹配。
[0008]優(yōu)選地，所述打磨機構還包括:左限位開關、右限位開關，所述左限位開關、右限位開關固連于所述支架上，所述左限位開關、右限位開關分別位于所述砂帶的兩個極限位置處。
[0009]優(yōu)選地，所述壓輥的最大直徑大于所述支撐輥的最大直徑，在所述壓輥的下部設置打磨區(qū)。
[0010]優(yōu)選地，所述吸入口具有和所述打磨區(qū)相同的長度。
[0011]優(yōu)選地，所述擺動軸上固連手柄，所述擺動軸和手柄呈垂直布置。
[0012]優(yōu)選地，當所述糾偏氣缸的活塞桿處于縮回狀態(tài)時，所述所述壓輥的中心軸線和所述支撐輥的中心軸線相互平行。
[0013]和傳統(tǒng)技術相比，本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)具有以下積極作用和有益效果:
[0014]所述吸塵罩的吸入口位于所述打磨機構的打磨區(qū)，所述吸塵罩和打磨機構的數(shù)量為兩套。所述吸塵罩包括排出口、吸入口，所述吸入口呈長方形結構，所述排出口呈圓形結構，所述吸入口的面積大于所述排出口的面積。所述吸塵罩和打磨機構位于所述支架上，工件在所述打磨機構的所述打磨區(qū)處進行拋光打磨。拋光打磨產生的粉塵由所述吸入口進入至所述吸塵罩中，并由所述排出口輸送到空氣凈化系統(tǒng)中進行凈化處理。所述打磨機構的數(shù)量為兩套，其中一套為粗磨、另外一套為細磨，粗磨用于第一次拋光打磨，細磨用于第二次拋光打磨，兩套不同目數(shù)的砂帶配合使用，獲取高效的拋光打磨的效率。
[0015]所述浮動油缸固連于所述支架上，所述壓輥活動連接于所述支架，所述浮動支架固連于所述浮動油缸的活塞桿的末端;所述支撐輥活動連接于所述浮動支架，所述浮動油缸的活塞桿伸出，使所述浮動支架向遠離所述壓輥的方向運動，在所述壓輥和支承輥支架設置所述砂帶，所述砂帶張緊并連接于所述壓輥和支撐輥之間。所述異步電機通過所述V帶傳動連接至所述壓輥的一端，所述異步電機轉動，帶動所述砂帶繞所述壓輥和支撐輥進行轉動。所述砂帶的張緊力由所述浮動油缸的推力進行控制。在意外情況下，當所述砂帶與被打磨的工件之間的壓力過大時，所述浮動油缸所產生的張緊力不足以驅動所述砂帶繞所述壓輥和支撐輥進行轉動，所述砂帶停止運動，避免了所述砂帶的快速磨損。接著設備報警，使機器停止工作。
[0016]所述糾偏氣缸的活塞桿活動連接于所述凸輪擺的驅動軸上，所述擺動軸活動連接于所述凸輪擺的卡口中，所述卡口和凸輪擺的外徑相匹配。所述糾偏氣缸的活塞桿伸出或者縮回時，使所述凸輪擺繞所述芯軸轉動，同時帶動所述擺動軸繞所述芯軸轉動。由于所述擺動軸固連于所述浮動支架的一端的下部，又由于所述浮動支架固連于所述浮動油缸的活塞桿的末端，所述擺動軸繞所述芯軸轉動，使所述浮動支架、支撐輥、所述浮動油缸的活塞桿繞轉軸發(fā)生小角度的轉動。
[0017]當所述糾偏氣缸的活塞桿處于縮回狀態(tài)時，所述所述壓輥的中心軸線和所述支撐輥的中心軸線相互平行。所述支撐輥的中段、兩個端部和所述壓輥的距離是相等的。
[0018]所述左限位開關、右限位開關固連于所述支架上，所述左限位開關、右限位開關分別位于所述砂帶的兩個極限位置處。當所述砂帶位于所述壓輥的中間位置、位于所述支撐輥的中間位置時，所述砂帶沒有觸碰到所述左限位開關、右限位開關，此時，所述糾偏氣缸的活塞桿處于縮回狀態(tài)時，所述所述壓輥的中心軸線和所述支撐輥的中心軸線相互平行。
[0019]當所述砂帶的工作過程中由于拋光打磨進行，使所述砂帶沒有位于所述壓輥的中間位置。假設，此時，所述砂帶觸碰到到所述左限位開關，控制系統(tǒng)使所述糾偏氣缸的活塞桿伸出，使所述凸輪擺繞所述芯軸轉動，使所述浮動支架、支撐輥、所述浮動油缸的活塞桿繞轉軸發(fā)生小角度的轉動。所述中段距離所述壓輥的距離使保持不變的，所述端部距離所述壓輥的距離將變大，使所述砂帶在所述端部的位置處受到更大的拉力，由于所述砂帶隨所述壓輥、支撐輥在不斷轉動，所述砂帶的中心位置將漸漸地移動至所受拉力較小的所述中段，從而使所述砂帶移動至所述壓輥的中心位置，并脫離與所述左限位開關、右限位開關的接觸。本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)通過引入所述糾偏氣缸等結構，由所述左限位開關、右限位開關采集所述砂帶的位置信號，使所述砂帶在拋光打磨的過程中保證位于所述支撐輥的中間位置，使所述砂帶自動對中，避免了跑偏。
[0020]通過以下的描述并結合附圖，本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)將變得更加清晰，這些附圖用于解釋本發(fā)明的實施例。
【附圖說明】
[0021 ]圖1為本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)的結構示意圖；
[0022]圖2、3為本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)在另一個視角下的結構示意圖；
[0023]圖4、5為本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)的打磨機構的結構示意圖；
[0024]圖6、7為本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)的打磨機構的部分結構示意圖。
[0025]I支架、2打磨機構、3吸塵罩、4排出口、5吸入口、6異步電機、7V帶傳動、8壓輥、9砂帶、10打磨區(qū)、11支撐輥、12浮動支架、13右限位開關、14左限位開關、15浮動油缸、16糾偏氣缸、17凸輪擺、18驅動軸、19芯軸、20卡口、21擺動軸、22手柄、23中段、24端部、25轉軸。
【具體實施方式】
[0026]現(xiàn)在參考附圖描述本發(fā)明的實施例，附圖中類似的元件標號代表類似的元件。如上所述，本發(fā)明提供了一種金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)，工藝性好，對砂帶柔性張緊并自動對中砂帶的位置，吸走粉塵、避免對大氣造成污染。
[0027]圖1為本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)的結構示意圖，圖2、3為本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)在另一個視角下的結構示意圖，圖4、5為本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)的打磨機構的結構示意圖，圖6、7為本發(fā)明金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)的打磨機構的部分結構示意圖。
[0028]本發(fā)明提供了一種金屬板拉絲拋光打磨系統(tǒng)，包括:支架1、打磨機構2、吸塵罩3，所述吸塵罩3、打磨機構2固連于所述支架I上，所述吸塵罩3的吸入口 5位于所述打磨機構2的打磨區(qū)10，所述吸塵罩3和打磨機構2的數(shù)量為兩套；
[0029]所述吸塵罩3包括排出口 4、吸入口 5，所述吸入口 5呈長方形結構，所述排出口 4呈圓形結構，所述吸入口 5的面積大于所述排出口 4的面積；
[0030]所述打磨機構2包括:異步電機6、V帶傳動7、壓輥8、砂帶9、支撐輥11、浮動支架12、浮動油缸15，所述異步電機6，所述浮動油缸15固連于所述支架I上，所述壓輥8活動連接于所述支架1，所述浮動支架12固連于所述浮動油缸15的活塞桿的末端;所述支撐輥11活動連接于所述浮動支架12，所述砂帶9張緊并連接于所述壓輥8和支撐輥11之間;所述異步電機6通過所述V帶傳動7連接至所述壓棍8的一端；
[0031]所述打磨機構2還包括:糾偏氣缸16、凸輪擺17、芯軸19、擺動軸21，在所述支架I上固連所述糾