為1030°C~ 1070°C，初軋后中間坯厚度彡39mm，精軋為7道次連軋，在奧氏體非再結(jié)晶溫度區(qū)間軋制， 精軋結(jié)束溫度為900°C~940°C，精軋后，鋼板厚度為3mm~5mm，層流冷卻采用前段強冷，卷 取溫度為710°C~760°C卷取得熱軋鋼卷； 將上述熱軋鋼卷重新開卷，經(jīng)酸洗后，在可逆軋機或5機架冷連軋機上進行冷軋，冷 軋壓下率為60%~73%，經(jīng)過冷軋變形后的鋼帶經(jīng)罩式退火爐退火、平整、卷取得到厚度為 1. 2mm~2. 0mm的成品鋼板，所述的退火溫度范圍為720°C~750°C，退火均熱時間為3h~ 30h，平整延伸率為0. 5%~2. 0%。
[0031] 本發(fā)明采取的制造工藝制度理由如下： 1、連鑄板坯加熱溫度和加熱時間的設(shè)定 連鑄板坯加熱溫度過低，乳制溫度降低而難以使熱軋在奧氏體區(qū)間進行，無法保證終 軋溫度。通過熱力學(xué)計算，加熱溫度超過1200°c，連鑄過程中生成的較為粗大的（Ti，Mn) S第二相粒子會大量溶解，而在接下來的工序中大量生成彌散的微細析出物。在設(shè)定的 溫度區(qū)間中，若加熱時間過短，連鑄坯無法完全加熱，若進行長時間加熱，會導(dǎo)致鑄坯中的 Ti4S2C2粒子(其溶解溫度較低)大量溶解，而在熱軋過程中生成細小的Ti 4S2C2粒子。因此本 發(fā)明設(shè)定連鑄板坯加熱溫度為1KKTC~1200°C，加熱時間為150min~240min。
[0032] 2、熱軋粗軋結(jié)束溫度和中間坯厚度的設(shè)定 熱軋粗軋使得鑄坯中的奧氏體晶粒細化，保證熱軋精軋后經(jīng)鐵素體相變得到良好的組 織狀態(tài)。中間坯厚度影響鋼板終軋溫度，特別是鋼板邊部終軋溫度，如果中間坯溫降過大， 會影響后續(xù)的精軋終軋溫度，特別是鋼板邊部溫降很大，鋼板邊部處于兩相區(qū)軋制，導(dǎo)致成 形性能的急劇惡化。此外，較厚的中間坯有利于在精軋階段，累計更多的變形能，從而得到 細小的晶粒，獲得相對有利的熱軋織構(gòu)。本發(fā)明設(shè)定熱軋粗軋為再結(jié)晶溫度以上軋制，熱軋 粗軋終軋溫度為1030°C~1070°C，中間坯厚度彡39mm。
[0033] 3、熱軋精軋結(jié)束溫度和冷卻制度的設(shè)定 熱軋精軋結(jié)束溫度過高，不利于形成較強的軋制織構(gòu)，也妨礙熱軋板形成相對有利的 織構(gòu)。熱軋精軋結(jié)束時的鋼板溫度低于Ar3相變點時，即精軋部分發(fā)生在兩相區(qū)，從而損害 均勻性，對鋼板性能不利。此外，當(dāng)精軋結(jié)束后，若鋼板冷卻速度較慢則鐵素體相變也發(fā)展 緩慢，鐵素體晶粒相對粗大，不利于保存在非再結(jié)晶區(qū)獲得的有利軋制織構(gòu)，也不利于減少 不利相變織構(gòu)，最終獲得的熱軋板織構(gòu)也相當(dāng)不利，導(dǎo)致最終厚規(guī)格冷軋產(chǎn)品的塑性應(yīng)變 比各向異性度Ar值惡化。本發(fā)明設(shè)定熱軋精軋終軋溫度為900°C~940°C，精軋結(jié)束層流 冷卻采用前段強冷。
[0034] 4、熱軋卷取溫度設(shè)定 較高的卷取溫度和緩慢冷卻條件，主要是為了給IF鋼中的第二相粒子的熟化過程提 供充足的動力和時間，同時縮小鋼卷內(nèi)圈和外圈的性能波動。如前所述，通過試驗發(fā)現(xiàn)，當(dāng) 卷取溫度小于700°C時，厚規(guī)格冷軋板不能滿足超深沖的用途。此外，如冷卻過快，板卷內(nèi) 外圈有明顯溫度梯度，外圈溫降更快，其沖壓性能相對較差，本發(fā)明設(shè)定熱軋卷取溫度為 710°C~760°C，熱軋鋼板成卷后緩慢冷卻。
[0035] 5、冷軋壓下率設(shè)定 為了在常規(guī)冷軋連軋設(shè)備上實現(xiàn)IF鋼的厚規(guī)格超深沖冷軋鋼板的生產(chǎn)，根據(jù)常規(guī)冷 軋連軋設(shè)備的軋制能力，本發(fā)明設(shè)定冷軋的壓下率為60%~73%。
[0036] 6、退火溫度和退火時間設(shè)定 本發(fā)明采用現(xiàn)有的罩式退爐進行退火處理。為了使厚規(guī)格的IF鋼板獲得充足的再結(jié) 晶動力，退火溫度應(yīng)盡可能高。受到罩式退爐設(shè)備能力限制，退火溫度一般不可能達到Ac3 溫度點，也不會發(fā)生部分奧氏體相變生成不利織構(gòu)。此外，應(yīng)根據(jù)冷軋鋼板的規(guī)格、卷重，合 理設(shè)定罩式退火的退火溫度和退火時間。綜合考慮，本發(fā)明設(shè)定退火溫度為720°C~750°C; 退火時間設(shè)定為3h~30h。
[0037] 本發(fā)明得到的厚度為1. 2mm~2. 0mm的超深沖冷軋鋼板的顯微組織為鐵素體， 組織晶粒度級別為I 6. 5~7. 5級，鋼板的抗拉強度Rm彡300MPa，屈服強度RpO. 2為 140MPa~170MPa，斷后伸長率As。彡40%，塑性應(yīng)變比加權(quán)平均值f彡1. 8,塑性應(yīng)變比各向 異性度ΔΓ值的絕對值| ΛΓ | < 0. 4。
[0038] 本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有如下積極效果： 本發(fā)明通過采用優(yōu)化合金鈦等成分設(shè)計及改進的熱軋、冷軋工藝設(shè)計，得到了厚度為 1. 2mm~2. 0mm的超深沖冷軋鋼板，采用常規(guī)冷連軋軋機和罩式退爐，生產(chǎn)出的材料具備了 良好的沖壓性能。
【附圖說明】
[0039] 附圖1為本發(fā)明實施例2的冷軋鋼板金相組織照片。
【具體實施方式】
[0040] 下面結(jié)合實施例1~6和比較例1 一中國專利公開號CN102884213A的中所公開、 比較例2-中國專利公開號CN101135025A的中所公開，對本發(fā)明做進一步說明，如表表 4所示。
[0041] 表1本發(fā)明化學(xué)成分(重量百分比％)，余量為Fe及不可避免雜質(zhì)。
[0042] 按照本發(fā)明材料成分設(shè)計的要求，采用鐵水預(yù)脫硫，轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)合吹煉，吹A(chǔ)r站 底吹A(chǔ)r保證攪拌，RH爐真空循環(huán)脫氣處理，保證RH純脫氣時間大于10分鐘，全程吹A(chǔ)r保 護澆鑄，澆鑄后切割成定尺連鑄板坯。
[0043] 連鑄板坯經(jīng)加熱爐再加熱后，在連續(xù)熱連軋軋機上軋制，工藝控制參數(shù)見表2,通 過粗軋軋機和精軋連軋機組控制軋制后，經(jīng)層流冷卻，層流冷卻采用前段強冷，然后進行卷 取，卷取后板卷緩慢冷卻，生產(chǎn)出合格熱軋板卷。
[0044] 表2本發(fā)明熱軋工藝控制參數(shù)
將上述熱軋鋼卷重新開卷經(jīng)過酸洗后，在可逆軋機或5機架冷連軋機上進行冷軋，根 據(jù)最終產(chǎn)品厚度，冷軋的壓下率控制為60%~73%，經(jīng)過冷軋變形后的鋼帶經(jīng)過罩式退火 爐、平整、卷取得到厚度1. 2_~2. 0_的成品鋼板。退火工藝為：鋼帶在罩式退火爐退火 溫度范圍為720°C~750°C，退火均熱時間為3h~30h。冷軋及退火工藝控制參數(shù)見表3。
[0045] 表3本發(fā)明冷乳、退火、平整工藝控制參數(shù)
利用上述方法得到的厚度為1. 2mm~2. 0mm的超深沖冷軋鋼板，參照附圖，冷軋鋼板的 顯微組織為鐵素體，根據(jù)《GB/T 6394-2002金屬平均晶粒度測定法》，測定其組織晶粒度級 別為I 6. 5~7. 5級。
[0046] 將本發(fā)明得到的厚度為1. 2mm~2. 0mm的超深沖冷軋鋼板按照《GB/T228. 1-2010 金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法》進行拉伸試驗，按照《GB/T 5027-2007金屬 材料薄板和薄帶塑性應(yīng)變比（r值）的測定》進行力學(xué)性能檢測，力學(xué)性能數(shù)據(jù)見表4， 表4中所列比較例1的斷后伸長率的測試標(biāo)準(zhǔn)為JISZ2241。
[0047] 本發(fā)明得到的冷軋鋼板的鋼板的抗拉強度Rm > 300MPa，屈服強度RpO. 2為 140MPa~170MPa，斷后伸長率As。彡40%，塑性應(yīng)變比加權(quán)平均值?彡1. 8,塑性應(yīng)變比各向 異性度ΔΓ值的絕對值| ΛΓ | < 0. 4。
[0048] 表4本發(fā)明冷軋鋼板的力學(xué)性能
α； 本發(fā)明得到的冷軋鋼板產(chǎn)品具有良好的沖壓性能。
[0049] 除上述實施例外，本發(fā)明還可以有其他實施方式。凡采用等同替換或等效變換形 成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍。
【主權(quán)項】
1. 一種厚規(guī)格超深沖冷軋鋼板，其化學(xué)成分重量百分比為：c< 0.003 %， Si 彡 0· 03%，Μη :0· 1%~1. 0%，P 彡 0· 02%，S 彡 0· 02%，N 彡 0· 005%，Alt 彡 0· 05%， Ti% : (Ti%)-3. 4X (Ν%)-1· 5X (S%)-4X (C%)= (0· 004~0· 03)，余量為鐵和不可避免夾雜。2. 如權(quán)利要求1所述的厚規(guī)格超深沖冷軋鋼板，其顯微組織為鐵素體，組織晶粒度級 別為I 6. 5~7. 5級。3. 如權(quán)利要求1或2所述的厚規(guī)格超深沖冷軋鋼板，其1. 2mm~2. 0mm厚冷軋鋼板的 屈服強度RpO. 2為140MPa~170MPa，抗拉強度Rm彡300MPa，斷后伸長率As。彡40%，塑性 應(yīng)變比加權(quán)平均值?彡1.8,塑性應(yīng)變比各向異性度Λ Γ值的絕對值| ΛΓ| < 0.4。4. 如權(quán)利要求1一3任一所述的厚規(guī)格超深沖冷軋鋼板的制造方法，包括： 鋼水經(jīng)真空脫氣處理后進行連鑄得到連鑄板坯； 連鑄板坯于1KKTC~1200°C，加熱150~240min后進行熱軋，所述的熱軋為兩段式 軋制工藝，粗軋為5道次連軋，在奧氏體再結(jié)晶溫度以上軋制，粗軋結(jié)束溫度為1030°C~ 1070°C，精軋為7道次連軋，在奧氏體非再結(jié)晶溫度區(qū)間軋制，精軋結(jié)束溫度為900°C~ 940°C，精軋后，層流冷卻采用前段強冷，卷取溫度為710°C~760°C卷取得熱軋鋼卷； 熱軋鋼卷重新開卷，經(jīng)酸洗、冷軋、罩式退火爐退火、平整、卷取得到厚度為1. 2mm~ 2. 0mm成品鋼板，所述的冷軋壓下率為60%~73%，退火溫度為720°C~750°C，退火時間為 3h~30h，平整延伸率為0. 5%~2. 0%。5. 如權(quán)利要求4所述的厚規(guī)格超深沖冷軋鋼板的制造方法，其特征在于，初軋后中間 還厚度> 39mm。6. 如權(quán)利要求4所述的厚規(guī)格超深沖冷軋鋼板的制造方法，其特征在于，精軋后，熱軋 鋼板厚度為3mm~5mm。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種厚規(guī)格超深沖冷軋鋼板及其制造方法。解決現(xiàn)有冷軋壓下率不足時用罩式爐退火工藝生產(chǎn)的厚度1.2-2.0mm超深沖冷軋鋼板的沖壓性能不達標(biāo)的技術(shù)問題。本發(fā)明提供的一種厚規(guī)格超深沖冷軋鋼板，其化學(xué)成分重量百分比為：C≤0.003％，Si≤0.03％，Mn：0.1％～1.0％，P≤0.02％，S≤0.02％，N≤0.005％，Alt≤0.05%，Ti%：(Ti%)-3.4×(N%)-1.5×(S%)-4×(C%)=（0.004~0.03），余量為鐵和不可避免夾雜。本發(fā)明冷軋鋼板主要用于機電產(chǎn)品的外罩和殼體等構(gòu)件。
【IPC分類】C21D8/04, C22C38/14
【公開號】CN105624559
【申請?zhí)枴緾N201410576765
【發(fā)明人】金瀾, 裴新華, 穆海玲
【申請人】上海梅山鋼鐵股份有限公司
【公開日】2016年6月1日
【申請日】2014年10月25日