一種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，所述方法具體為：A、按質(zhì)量百分比為90%~99%的高鈦渣、1%~5%的有機粘結(jié)劑、1%~5%的無機粘結(jié)劑稱取、備用，將稱取的高鈦渣、有機粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑混合均勻。B、稱取一定量混合均勻后的高鈦渣，倒入制粒機中，啟動制粒機，調(diào)整適當?shù)霓D(zhuǎn)速，噴入適量的水。C、待B步驟中的高鈦渣成小粒后，每隔適當?shù)臅r間，加入混合均勻后的高鈦渣，噴入適量的水。D、上述C步驟加完料后，持續(xù)一段制粒時間，期間每隔適當?shù)臅r間，噴入適量的水。E、將制完粒的高鈦渣在烘箱中烘干。本方法是為了解決現(xiàn)有的高鈦渣生產(chǎn)廠家球磨高鈦渣粉碎過細問題，將過細的高鈦渣制粒，制粒后的高鈦渣粒度滿足生產(chǎn)海綿鈦或四氯化鈦的要求。
【專利說明】
一種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于冶金中鈦生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制方 法。
【背景技術(shù)】
[0002] 高鈦渣是生產(chǎn)四氯化鈦的主要原料，其粒度的大小對沸騰氯化生產(chǎn)四氯化鈦有著 十分重要的影響。高鈦渣的粒度過粗或過細都將使沸騰氯化爐的流化床惡化，使氯氣的利 用率下降，金屬實收率降低。生產(chǎn)實踐證明，用于沸騰氯化生產(chǎn)四氯化鈦的高鈦渣最佳粒度 為0.32mm~0.074mm的占70%以上，而且要求顆粒符合粒度分布規(guī)律。長期以來，工業(yè)生產(chǎn)采 用球磨設備粉碎高鈦渣，生產(chǎn)高鈦渣時粒度的分布(附表一）：其中含0.32mm~0.074mm僅為 53.8%，生產(chǎn)出的成品高鈦渣顆粒粒度小于0.074mm的高鈦渣占比高達29.5%，且粒度分布極 不規(guī)律，對氯化生產(chǎn)的影響極為嚴重，影響了高鈦渣資源充分有效利用。為此，研制開發(fā)一 種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制方法具有十分重要的意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明的目的是提供一種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制方法。
[0004] 本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的，包括以下步驟： A、 按質(zhì)量百分比為90%~99%: 1%~5%: 1%~5%稱取高鈦渣、有機粘結(jié)劑、無機粘結(jié)劑備用， 將稱取的高鈦渣、有機粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑混合均勻，得到混合物料； B、 稱取一定量的混合物料，倒入制粒機中，啟動制粒機，調(diào)整適當?shù)霓D(zhuǎn)速，噴入適量的 水； C、 待B步驟中的尚欽漁成小粒后，每隔一定的時間，加入一定量混合均勾后的尚欽漁， 噴入適量的水； D、 上述C步驟加完料后，持續(xù)一段制粒時間，期間每隔適當?shù)臅r間，噴入適量的水； E、 將制粒完成的高鈦渣在烘箱中烘干。
[0005] 本方法是為了解決現(xiàn)有的高鈦渣生產(chǎn)中產(chǎn)出高達30%過細高鈦渣，影響氯化法生 產(chǎn)的問題，本發(fā)明生產(chǎn)工藝簡單，原材料來源廣泛，以細粒級高鈦渣、有機粘結(jié)劑和無機粘 結(jié)劑為原料，通過控制高鈦渣、有機粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑的配比，和控制制粒過程中噴入霧 化水量，以及通過控制制粒機的轉(zhuǎn)速，以現(xiàn)實控制高鈦渣的粒徑。
[0006] 本發(fā)明帶來的積極效果； 一、為高鈦渣粒徑小于0.074mm氯化法生產(chǎn)開辟了一條新途徑，新方法，能充分有效利 用小于0.074mm高鈦渣。
[0007] 二、本發(fā)明解決了高鈦渣生產(chǎn)中過細粒徑小于0.074mm高鈦渣綜合利用問題，為沸 騰氯化法生產(chǎn)四氯化鈦提供較佳的粒度范圍。
[0008] 三、控制沸騰氯化法生產(chǎn)四氯化鈦原料高鈦渣的粒度，控制高鈦渣粒度范圍在 0.074mm~0.32mm是沸騰氯化最好的粒度范圍。這不僅可以改變沸騰氯化的狀態(tài)，降低氯化 尾氣氯含量，提高鈦的回收率，還有利于降低四氯化鈦中固體含量。
[0009] 四、降低開發(fā)、生產(chǎn)過程中的資源、能源消耗。加速技術(shù)創(chuàng)新和產(chǎn)業(yè)化應用，節(jié)能減 排和環(huán)境保護。
【具體實施方式】
[0010] 下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的說明，但不以任何方式對本發(fā)明加以限制， 基于本發(fā)明教導所作的任何變換或改進，均落入本發(fā)明的保護范圍。
[0011] 本發(fā)明所述的方法包括以下步驟： A、 按質(zhì)量百分比為90%~99%的高鈦渣、1%~5%的有機粘結(jié)劑、1%~5%的無機粘結(jié)劑稱取、 備用，將稱取的高鈦渣、有機粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑混合均勻。 B、 稱取一定量的混合均勻后的高鈦渣，倒入制粒機中，啟動制粒機，調(diào)整適當?shù)霓D(zhuǎn)速， 噴入適量的水。
[0012] C、待B步驟中的高鈦渣成小粒后，每隔一定的時間，加入一定量A步驟中混合均勻 后的高鈦渣，噴入適量的水。
[0013] D、上述C步驟加完料后，持續(xù)一段制粒時間，期間每隔適當?shù)臅r間，噴入適量的水。 [0014] E、將制完粒的高鈦渣在烘箱中烘干。
[0015] 所述的A步驟的高鈦渣粒徑不大于0.074臟，1102含量不小于90%，0&0和1%0含量之 和小于2.5%。
[0016] A步驟的有機粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑中CaO和MgO含量均為小于0.5%。
[0017] B步驟所述的加入一定量A步驟中混合均勻后的高鈦渣量為20%~60%。
[0018] B步驟所述的制粒機轉(zhuǎn)速為40~80r/min。
[0019] B步驟的噴入的水為霧化水，噴入水的量為5%~15%。
[0020] C步驟在加入的高鈦渣成粒后，每間隔10~50min加入一次A步驟中混合均勻后的高 鈦渣，加入高鈦渣的量為5%~30%。
[0021 ] C步驟在加入高鈦渣后，噴入的水為霧化水，噴入水的量為5%~15%。
[0022] D步驟持續(xù)制粒時間為：1~4小時，期間每隔適當?shù)臅r間為：30~60min，噴入霧化水 的量為混合均勻鈦渣總重〇. 5%~5%。
[0023] E步驟在高鈦渣制完粒后，在烘箱烘干溫度為：100°0250°C。
[0024] 實施例1 稱取高鈦渣(96%) 960g，有機粘結(jié)劑(2%) 20g，無機粘結(jié)劑(2%) 20g，將高鈦渣、有機粘結(jié) 劑和無機粘結(jié)劑混合均勻。取混合均勻后的高鈦渣(30%)300g，放入制粒機中，啟動制粒機， 調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速為60r/min。制粒機轉(zhuǎn)動同時噴入(9%)27g霧化水。每隔20min加入100g(10%)混合 好的高鈦渣，噴入9g霧化水。待混合好的高鈦渣加完后，每隔30min噴入12g的霧化水。再制 粒3h，放入烘干箱，在100°C下烘2h。經(jīng)粒度檢測和含水量檢測，粒度在0.074mm~0.32mm的高 鈦渣顆粒占71 %，含水量為0.51 %。
[0025] 實施例2 稱取高鈦渣(96.5%) 965g，有機粘結(jié)劑(2%) 20g，無機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，將高鈦渣、有機 粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑混合均勻。取混合均勻后的高鈦渣(30%)300g，放入制粒機中，啟動制 粒機，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速為60r/min。制粒機轉(zhuǎn)動同時噴入(9%)27g霧化水。每隔30min加入100g(10%) 混合好的高鈦渣，噴入9g霧化水。待混合好的高鈦渣加完后，每隔30min噴入12g的霧化水。 再制粒3h，放入烘干箱，在100 °C下烘2h。經(jīng)粒度檢測和含水量檢測，粒度在0.074mm~0.32mm 的高鈦渣顆粒占73%，含水量為0.53%。
[0026] 實施例3 稱取高鈦渣(965%) 965g，有機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，無機粘結(jié)劑(2%)20g，將高鈦渣、有機 粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑混合均勻。取混合均勻后的高鈦渣(30%)300g，放入制粒機中，啟動制 粒機，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速為50r/min。制粒機轉(zhuǎn)動同時噴入(9%)27g霧化水。每隔40min加入100g(10%) 混合好的高鈦渣，噴入9g霧化水。待混合好的高鈦渣加完后，每隔40min噴入12g的霧化水。 再制粒3h，放入烘干箱，在100 °C下烘2h。經(jīng)粒度檢測和含水量檢測，粒度在0.074mm~0.32mm 的高鈦渣顆粒占72%，含水量為0.51%。
[0027] 實施例4 稱取高鈦渣(97%) 970g，有機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，無機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，將高鈦渣、有機 粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑混合均勻。取混合均勻后的高鈦渣(30%)300g，放入制粒機中，啟動制 粒機，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速為55r/min。制粒機轉(zhuǎn)動同時噴入(9%)27g霧化水。每隔50min加入100g(10%) 混合好的高鈦渣，噴入9g霧化水。待混合好的高鈦渣加完后，每隔50min噴入12g的霧化水。 再制粒3h，放入烘干箱，在100 °C下烘2h。經(jīng)粒度檢測和含水量檢測，粒度在0.074mm~0.32mm 的高鈦渣顆粒占75%，含水量為0.53%。
[0028] 實施例5 稱取高鈦渣(97%) 970g，有機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，無機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，將高鈦渣、有機 粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑混合均勻。取混合均勻后的高鈦渣(35%)300g，放入制粒機中，啟動制 粒機，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速為60r/min。制粒機轉(zhuǎn)動同時噴入(9%)27g霧化水。每隔30min加入100g(10%) 混合好的高鈦渣，噴入9g霧化水。待混合好的高鈦渣加完后，每隔30min噴入12g的霧化水。 再制粒3h，放入烘干箱，在100 °C下烘2h。經(jīng)粒度檢測和含水量檢測，粒度在0.074mm~0.32mm 的高鈦渣顆粒占75%，含水量為0.55%。
[0029] 實施例6 稱取高鈦渣(97%) 970g，有機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，無機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，將高鈦渣、有機 粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑混合均勻。取混合均勻后的高鈦渣(35%)300g，放入制粒機中，啟動制 粒機，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速為60r/min。制粒機轉(zhuǎn)動同時噴入（10%)30g霧化水。每隔30min加入100g (10%)混合好的高鈦渣，噴入l〇g霧化水。待混合好的高鈦渣加完后，每隔30min噴入12g的霧 化水。再制粒3h，放入烘干箱，在100 °C下烘2h。經(jīng)粒度檢測和含水量檢測，粒度在0.074mm~ 0.32mm的高鈦渣顆粒占66%，含水量為0.62 %。
[0030] 實施例7 稱取高鈦渣(97%) 970g，有機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，無機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，將高鈦渣、有機 粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑混合均勻。取混合均勻后的高鈦渣(35%)350g，放入制粒機中，啟動制 粒機，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速為50r/min。制粒機轉(zhuǎn)動同時噴入（12%)42g霧化水。每隔30min加入100g (10%)混合好的高鈦渣，噴入12g霧化水。待混合好的高鈦渣加完后，每隔30min噴入12g的霧 化水。再制粒2h，放入烘干箱，在100 °C下烘2h。經(jīng)粒度檢測和含水量檢測，粒度在0.074mm~ 0.32mm的高鈦渣顆粒占63%，含水量為0.72%。
[0031] 實施例8 稱取高鈦渣(97%) 970g，有機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，無機粘結(jié)劑（1.5%) 15g，將高鈦渣、有機 粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑混合均勻。取混合均勻后的高鈦渣(40%)400g，放入制粒機中，啟動制 粒機，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速為50r/min。制粒機轉(zhuǎn)動同時噴入（15%)60g霧化水。每隔20min加入100g (10%)混合好的高鈦渣，噴入15g霧化水。待混合好的高鈦渣加完后，每隔30min噴入15g的霧 化水。再制粒2h，放入烘干箱，在100 °C下烘2h。經(jīng)粒度檢測和含水量檢測，粒度在0.074mm~ 0.32mm的高鈦渣顆粒占43%，含水量為1.2%。
[0032]附表一_
【主權(quán)項】
1. 一種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制方法，其特征在于包括下列步驟： A、 按質(zhì)量百分比為90%~99%的高鈦渣、1%~5%的有機粘結(jié)劑、1%~5%的無機粘結(jié)劑稱取、 備用，將稱取的高鈦渣、有機粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑混合均勻； B、 稱取一定量的混合均勻后的高鈦渣，倒入制粒機中，啟動制粒機，調(diào)整適當?shù)霓D(zhuǎn)速， 噴入適量的水； C、 待B步驟中的尚欽漁成小粒后，每隔一定的時間，加入一定量混合均勾后的尚欽漁， 噴入適量的水； D、 上述C步驟加完料后，持續(xù)一段制粒時間，期間每隔適當?shù)臅r間，噴入適量的水； E、 將制完粒的高鈦渣在烘箱中烘干。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，其特征在于所述的A步驟 的高鈦渣粒徑不大于0.074mm，Ti0 2含量不小于90%，CaO和MgO含量之和小于2.5%。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，其特征在于所述的有機 粘結(jié)劑和無機粘結(jié)劑中CaO和MgO含量均為小于0.5%。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，其特征在于B步驟所述的 稱取高鈦渣的量為混合均勻高鈦渣總量的20%~60%。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，其特征在于B步驟所述的 制粒機轉(zhuǎn)速為40~80r/min。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，其特征在于B步驟的噴入 的水為霧化水，噴入水的量為5%~15%。7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，其特征在于C步驟在加入 的高鈦渣成粒后，每間隔10~50min加入一次高鈦渣，加入高鈦渣的量為5%~30%。8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，其特征在于C步驟在加入 高鈦渣后，噴入的水為霧化水，噴入水的量為5%~15%。9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，其特征在于D步驟上述C 步驟加完料后，持續(xù)制粒時間為：1~4小時，期間每隔為:30~60min，噴入霧化水的量為混合 均勻高鈦渣總重〇. 5%~5%。 1 〇.根據(jù)權(quán)利要求1所述的細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，其特征在于E步驟在高 鈦渣制完粒后，在烘箱烘干溫度為:1〇〇°〇250°C。
【文檔編號】C22B1/24GK105838873SQ201610446494
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2016年6月21日
【發(fā)明人】湯皓元, 文建華, 馮紹棠, 包崇軍, 胥福順, 楊鋼, 楊祖貴, 陳越, 孫彥華, 楊浩
【申請人】昆明冶金研究院