一種臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板及其制備方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明涉及一種臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板，厚度為200mm，鋼板主體為貝氏體，鋼板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為C：0.11～0.15%，Mn：0.40～0.60%，Si：0.05～0.10%，P≤0.008%，S≤0.003%，Cr：2.10～2.50%，Mo：1.00～1.10%，Ni≤0.20%，Cu≤0.20%，V：0.30～0.35%，Nb：0.03～0.05%，Sb≤0.001%，Sn≤0.001%，As≤0.001%，O≤0.002%，H≤0.0002%，Al總≤0.02%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。
【專(zhuān)利說(shuō)明】
一種臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于煉鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種厚度為200mm的超大厚度臨氫設(shè)備用鋼板及生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]臨氫設(shè)備是指在含有氫氣的高溫、高壓環(huán)境中使用的承壓設(shè)備，包括加氫反應(yīng)器、換熱器、分離器等。隨著我國(guó)臨氫設(shè)備的規(guī)格越來(lái)越大，設(shè)備所承受的壓強(qiáng)也越來(lái)越大，臨氫設(shè)備用制作鋼板開(kāi)始向高強(qiáng)度、超大厚度方向發(fā)展。
[0003]目前，鋼廠使用的200mm及以上超大厚度臨氫設(shè)備用鋼板均采用鍛造工藝生產(chǎn)，鍛造過(guò)程中鋼錠需要反復(fù)多次加熱，成材率較低，成本極高，且鍛造后鋼板表面質(zhì)量較差需要進(jìn)一步精加工，因此鍛造工藝生產(chǎn)超大厚度鋼板存在成本高、周期長(zhǎng)等問(wèn)題。目前，急需一種采用低成本、短周期工藝生產(chǎn)的該類(lèi)鋼板以滿(mǎn)足用戶(hù)需求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有鍛造工藝生產(chǎn)臨氫設(shè)備用200mm厚度鋼板成材率低、成本高、周期長(zhǎng)的技術(shù)難題，提供一種新的臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板及生產(chǎn)工藝。本發(fā)明鋼板具有超大厚度、適中的強(qiáng)度，優(yōu)良的低溫沖擊韌性，良好的高溫性能，優(yōu)異的抗層狀撕裂性能及焊接性能，滿(mǎn)足臨氫設(shè)備的要求，可應(yīng)用于加氫反應(yīng)器、換熱器、分離器等關(guān)鍵設(shè)備的制造。
[0005]本發(fā)明解決上述問(wèn)題所采用的技術(shù)方案為:一種臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板，鋼板的厚度最大為200mm，該鋼板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為C<0.15%，Mn:0.40?0.60%，Si
<0.10%，P < 0.010%，S < 0.005%，Cr:l.50?2.50%，Μο:0.90?I.10%,Ni< 0.20%,Cu<
0.20%,V< 0.35%，Nb < 0.05%，Sb < 0.003%，Sn < 0.010%，As < 0.010%，O < 0.003%，Η<
0.0002%，Al總< 0.04%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。
[0006]優(yōu)選地，鋼板的厚度為200mm，鋼板主體組織為貝氏體，鋼板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為C: 0.11 ?0.15%，Mn: 0.40?0.60%，S1: 0.05?0.10%，P < 0.008%，S < 0.003%，Cr:2.10?2.50%，Mo:1.00?1.10%，Ni<0.20%，Cu<0.20%，V:0.30?0.35%，Nb:0.03?0.05%，Sb<0.001%,Sn< 0.001%,As < 0.001%,0< 0.002%,H<0.0002%，Al總< 0.02%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。
[0007]本發(fā)明臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板化學(xué)成分的確定原理:
C主要與其它金屬元素形成碳化物，能夠起到析出強(qiáng)化的作用，提高鋼板強(qiáng)度;Si在煉鋼時(shí)還原劑和脫氧劑，有一定的固溶強(qiáng)化作用;Mn起固溶強(qiáng)化作用，同時(shí)降低相變溫度;Ni能夠提高鋼板低溫沖擊韌性和降低韌脆轉(zhuǎn)變溫度;Cr能大幅提高的淬透性，提高鋼的強(qiáng)度和硬度，提高回火穩(wěn)定性，但Gr含量過(guò)高的情況下也會(huì)降低鋼的韌性和塑性;Cr與Ni形成析出相有利于鋼的高溫蠕變性能;Mo提高淬透性和回火穩(wěn)定性;V存在于碳化物中通過(guò)細(xì)化晶粒提尚鋼板強(qiáng)度，也可提尚洋透性;Nb主要起到細(xì)化晶粒，抑制奧氏體晶粒長(zhǎng)大，提尚強(qiáng)度和低溫沖擊韌性的作用;P、s是有害元素，P增加鋼的脆性，降低鋼的焊接性能，降低塑性和冷加工性能，S降低鋼的延展性和韌性，在熱加工過(guò)程中容易造成鋼板表面的裂紋，故盡量減少P、S含量;Sb、Sn、As是有害元素，容易在晶界偏析，降低鋼的抗回火脆化性能，應(yīng)盡量減少;H增加鋼的氫脆傾向，應(yīng)盡量降低其含量。
[0008]本發(fā)明的另一目的是提供制備上述臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板的方法，包括如下步驟:
1)冶煉:采用電弧爐冶煉然后進(jìn)行LF精煉爐精煉，鋼液溫度達(dá)到1680?1750V時(shí)轉(zhuǎn)入VD真空脫氣爐進(jìn)行脫氣處理，VD爐真空處理的真空度< 67Pa，真空保持時(shí)間為20?25min;
2)澆鑄:鋼液采用45噸扁鋼錠模進(jìn)行澆鑄，過(guò)熱度為20?30°C，得到長(zhǎng)方形斷面的鋼錠，鋼錠上口厚度1020mm，下口厚度820mm ；
3)加熱:鋼錠置于均熱爐內(nèi)加熱，溫度低于1000°C時(shí)控制加熱速率不高于800C/h，均熱段溫度為1240±20°C，均熱段保溫時(shí)間16?20h，通過(guò)均熱段保溫，將鋼中的碳化物充分溶解到奧氏體中，在乳制和冷卻過(guò)程碳化物彌散析出，起到釘扎晶界，細(xì)化晶粒的作用；
4)乳制:采用二次成材，第一次將鋼錠乳制成400?450mm厚度的中間坯，第一次乳制的壓下率45?60%;
第二次將中間坯再加熱并按照二階段奧氏體控乳工藝進(jìn)行乳制，第一階段為奧氏體再結(jié)晶區(qū)乳制，乳制溫度1050?1100°C，道次壓下量2 40mm，第二階段是奧氏體非再結(jié)晶區(qū)乳制，乳制溫度860±20°C，累計(jì)壓下率2 40%，乳制后得到熱乳態(tài)鋼板；
5)緩冷:鋼板乳制結(jié)束后轉(zhuǎn)至冷床在靜止空氣中冷卻，冷卻至400?500°C下線，鋼板下線后放在緩冷罩內(nèi)堆緩冷，堆緩冷主要目的是擴(kuò)氫和釋放乳制應(yīng)力，堆緩冷時(shí)間>48h，鋼板表面溫度< 100 °C時(shí)出緩冷罩；
6)正火+淬火+回火:采用車(chē)底爐進(jìn)行正火+淬火+回火連續(xù)處理，正火溫度920?950°C，保溫時(shí)間2min/mm，空冷;正火后鋼板再在車(chē)底爐上進(jìn)行淬火，淬火溫度920?950 °C，保溫時(shí)間2min/mm，水冷；淬火后鋼板再在車(chē)底爐上進(jìn)行回火，回火溫度715?735 °C，保溫時(shí)間2min/mm，空冷，得到成品鋼板。
[0009]冶煉工序中，電弧爐出鋼時(shí)鋼液溫度為1660?1680°C，P < 0.006%o
[0010]冶煉工序中，在真空處理前向鋼液中加入CaSi線對(duì)夾雜物進(jìn)行變性處理，夾雜物變性后經(jīng)過(guò)氬氣攪拌充分上浮最終進(jìn)入渣中，在澆鑄前排出。
[0011]本發(fā)明化學(xué)成分設(shè)計(jì)得到組織成分為貝氏體的鋼，通過(guò)合適的化學(xué)成分設(shè)計(jì)、煉鋼工藝、控乳技術(shù)和正火+淬火+回火調(diào)質(zhì)工藝，生產(chǎn)得到200mm厚度的鋼板。本發(fā)明采用車(chē)底爐進(jìn)行正火、淬火和回火連續(xù)處理的厚度可達(dá)到200mm的鋼板，工藝新穎具有優(yōu)異的強(qiáng)韌性匹配，鋼板心部的強(qiáng)度和低溫沖擊韌性明顯提高；由于采用二階段控制乳制工藝，并控制奧氏體再結(jié)晶區(qū)乳制道次壓下量再40mm以上確保乳制力能夠滲透到坯料中心位置，充分細(xì)化組織;控制奧氏體非再結(jié)晶區(qū)累積壓下率40%以上，保證鐵素體晶粒充分細(xì)化，解決了超大厚度鋼板心部晶粒粗大、綜合性能低的問(wèn)題。
[0012]現(xiàn)有申請(qǐng)公布號(hào)為CN105127687A的發(fā)明專(zhuān)利的鍛件加工工藝，與本申請(qǐng)的乳制工藝相比，鍛造成本高、周期長(zhǎng)，產(chǎn)品合格率低。而申請(qǐng)公布號(hào)CN103882344A專(zhuān)利所涉及的生產(chǎn)工藝只能滿(mǎn)足10?120mm厚度加釩鉻鉬鋼板的性能，對(duì)于厚度> 120mm的鋼板則不適用于，無(wú)法保證鋼板的心部性能。
[0013]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:
(1)本發(fā)明制造的尚初性鋼板厚度可達(dá)200mm;
(2)代替?zhèn)鹘y(tǒng)鍛造工藝生產(chǎn)大厚度臨氫設(shè)備用鋼板相比，既節(jié)約成本，又縮短生產(chǎn)周期，而且顯著提高了鋼板的成材率；
(3)本申請(qǐng)的鋼板心部性能優(yōu)異，尤其是Z向性能得到了顯著提高，超過(guò)了35%的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求，證明本發(fā)明的鋼材具有非常高的致密性，滿(mǎn)足了對(duì)超大厚度鋼材心部性能的苛刻要求；
(4)鋼板心部-30°C夏比沖擊功2200J;心部晶粒度達(dá)到7.0級(jí)及以上，晶粒細(xì)小，組織均勻;經(jīng)過(guò)模擬焊后熱處理后，鋼板組織保持均勻，心部拉伸和心部沖擊性能無(wú)明顯波動(dòng)，完全滿(mǎn)足臨氫設(shè)備用鋼板要求。
[0014]提供了一種超大厚度，厚度可達(dá)200mm，室溫和高溫抗拉強(qiáng)度高，低溫沖擊韌性?xún)?yōu)異，抗層狀撕裂性能良好，焊接性能好，完全能夠滿(mǎn)足臨氫設(shè)備的要求，可應(yīng)用于石油化工行業(yè)大型加氫反應(yīng)器、換熱器、合成塔、熱高壓分離器等關(guān)鍵設(shè)備的制造。
【具體實(shí)施方式】
[0015]以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
[0016]實(shí)施例1
超大厚度臨氫設(shè)備用鋼板的厚度為200mm，其化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為:C 0.14%,Mn0.55%,Si 0.08%,P 0.007%,S 0.001%,Cr 2.45%,Mo 1.00%,Ni 0.18%,Cu 0.06%,V 0.32%,Nb 0.036%,Sb 0.001%,Sn 0.001%,As 0.001%,O 0.0015%,H 0.00012%，Α1 總 0.016%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。
[0017]本實(shí)施例200mm厚臨氫設(shè)備用鋼板的生產(chǎn)方法，具體步驟為:
(I)冶煉:采用電弧爐冶煉，然后進(jìn)行LF精煉爐精煉，鋼液溫度達(dá)到1705 °C時(shí)轉(zhuǎn)入VD真空脫氣爐進(jìn)行脫氣處理，VD爐真空處理的真空度< 67Pa，保持真空時(shí)間25min。
[0018](2)澆鑄:鋼液采用45噸扁鋼錠模進(jìn)行澆鑄，過(guò)熱度25°C，得到上口厚度1020mm，下口厚度820mm的鋼錠。
[0019](3)加熱:鋼錠在均熱爐內(nèi)加熱，溫度低于1000°C時(shí)控制加熱速率控制在不高于80°C/h，均熱段溫度為1240±20°C，均熱段保溫時(shí)間17h。通過(guò)均熱段保溫，將鋼中的碳化物充分溶解到奧氏體中，在乳制和冷卻過(guò)程碳化物彌散析出，起到釘扎晶界，細(xì)化晶粒的作用。
[0020](4)乳制:采用二次成材，第一次將鋼錠乳制成420mm厚度的中間坯，第一次乳制的壓下率49?59%。
[0021]第二次將中間坯按照二階段控乳工藝進(jìn)行乳制，第一階段為奧氏體再結(jié)晶區(qū)乳制，乳制溫度I100C,道次壓下量2 40mm，第二階段是奧氏體非再結(jié)晶區(qū)乳制，乳制溫度865°C，累計(jì)壓下率41%。
[0022](5)緩冷:鋼板乳制結(jié)束后轉(zhuǎn)至冷床在靜止空氣中冷卻，冷卻至500°C下線，鋼板下線后放在緩冷罩內(nèi)堆緩冷，堆緩冷主要目的是擴(kuò)氫和釋放乳制應(yīng)力，堆緩冷時(shí)間>70h，鋼板表面溫度< 100 °C時(shí)出緩冷罩。
[0023 ] (6)正火+淬火+回火:采用車(chē)底爐進(jìn)行正火+淬火+回火處理，正火溫度9 30 ± 1 °C，保溫時(shí)間2min/mm，冷卻方式空冷，正火后鋼板再在車(chē)底爐進(jìn)行淬火，淬火溫度930±10°C，保溫時(shí)間2min/mm，冷卻方式水冷，淬火后鋼板再在車(chē)底爐進(jìn)行回火，回火溫度725 ± 5°C，保溫時(shí)間2min/mm，冷卻方式空冷，得到成品鋼板。
[0024]本實(shí)施例鋼板的力學(xué)性能:供貨態(tài)鋼板心部屈服強(qiáng)度520MPa，抗拉強(qiáng)度642MPa，伸長(zhǎng)率22%;-30°C沖擊AKV(橫向)326J 302J 316J;450°C高溫拉伸屈服強(qiáng)度425MPa;Z向:56%，53%,60%；晶粒度7.5級(jí);鋼板表面硬度221HB。
[0025]最大模擬焊后熱處理?xiàng)l件為705°C X 32h，最大模擬焊后熱處理態(tài)鋼板心部屈服強(qiáng)度508MPa，抗拉強(qiáng)度604MPa，無(wú)明顯下降，伸長(zhǎng)率29%;-30°C沖擊AKV(橫向)240J 232J215了;450°(:高溫拉伸屈服強(qiáng)度37110^;2向:64%，61%，66%;晶粒度7.5級(jí)；鋼板表面硬度209HB。
[0026]最小模擬焊后熱處理?xiàng)l件為705°CX8h，最小模擬焊后熱處理態(tài)鋼板心部屈服強(qiáng)度512MPa，抗拉強(qiáng)度633MPa，伸長(zhǎng)率28%;-30°C沖擊AKV(橫向)272J 253J 230J;450°C高溫拉伸屈服強(qiáng)度403MPa ；Z^]: 60%，61%，59%;晶粒度7.5級(jí)；鋼板表面硬度216HB。
[0027]
實(shí)施例2
本實(shí)施例的超大厚度臨氫設(shè)備用鋼板的厚度為200_，其化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為:C 0.15%,Mn 0.53%,Si 0.09%,P 0.006%,S 0.001%,Cr 2.43%,Mo 1.05%,Ni 0.17%,Cu
0.06%,V 0.31%,Nb 0.037%,Sb 0.001%,Sn 0.001%,As 0.001%,O 0.0018%,H 0.00012%，Al總0.014%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。
[0028]本實(shí)施例的超大厚度臨氫設(shè)備用鋼板的生產(chǎn)方法，具體步驟為:
(I)冶煉:采用電弧爐冶煉，然后進(jìn)行LF精煉爐精煉，鋼液溫度達(dá)到1710 °C時(shí)轉(zhuǎn)入VD真空脫氣爐進(jìn)行脫氣處理，VD爐真空處理的真空度< 67Pa，保持真空時(shí)間23min。
[0029](2)澆鑄:鋼液采用45噸扁鋼錠模進(jìn)行澆鑄，過(guò)熱度25°C，得到上口厚度1020mm，下口厚度820mm的鋼錠。
[0030](3)加熱:鋼錠在均熱爐內(nèi)加熱，溫度低于1000°C時(shí)控制加熱速率小于80°C/h，均熱段溫度設(shè)定為1240±20°C，均熱段保溫時(shí)間20h，通過(guò)均熱段保溫，將鋼中的碳化物充分溶解到奧氏體中，在乳制和冷卻過(guò)程碳化物彌散析出，起到釘扎晶界，細(xì)化晶粒的作用。[0031 ] (4)乳制:采用二次成材，第一次將鋼錠乳制成450mm厚度的中間坯，第一次乳制的壓下率45?56%。
[0032]第二次將中間坯按照二階段奧氏體控乳工藝進(jìn)行乳制，第一階段為奧氏體再結(jié)晶區(qū)乳制，乳制溫度1080°C，道次壓下量2 40mm，第二階段是奧氏體非再結(jié)晶區(qū)乳制，乳制溫度870 °C，累計(jì)壓下率44%。
[0033](5)緩冷:鋼板乳制結(jié)束后轉(zhuǎn)至冷床在靜止空氣中冷卻，冷卻至490°C下線，鋼板下線后放在緩冷罩內(nèi)堆緩冷，堆緩冷時(shí)間72h，鋼板表面溫度< 100°C時(shí)出緩冷罩。
[0034](6)正火+淬火+回火:采用車(chē)底爐進(jìn)行正火+淬火+回火連續(xù)熱處理，正火溫度940土 10 °C，保溫時(shí)間2min/mm，冷卻方式空冷;正火后鋼板再在車(chē)底爐進(jìn)行淬火，淬火溫度940± 10°C，保溫時(shí)間2min/mm，冷卻方式水冷;淬火后鋼板再在車(chē)底爐進(jìn)行回火，回火溫度720± 5 °C，保溫時(shí)間2min/mm，冷卻方式空冷，得到成品鋼板。
[0035]本實(shí)施例鋼板的力學(xué)性能:供貨態(tài)鋼板心部屈服強(qiáng)度531MPa，抗拉強(qiáng)度656MPa，伸長(zhǎng)率22%;-30°C沖擊AKV(橫向)311J 301J 309J;450°C高溫拉伸屈服強(qiáng)度420MPa;Z向:52%，50%，50% ；晶粒度7.0級(jí)；鋼板表面硬度219HB。
[0036]最大模擬焊后熱處理?xiàng)l件為705°C X 32h，最大模擬焊后熱處理態(tài)鋼板心部屈服強(qiáng)度503MPa，抗拉強(qiáng)度61MPa，伸長(zhǎng)率25%； -30°C沖擊AKV(橫向)206J 238J 216J; 450°C高溫拉伸屈服強(qiáng)度383MPa; 2向:60%，59%，62%;晶粒度7.0級(jí)；鋼板表面硬度206HB。
[0037]最小模擬焊后熱處理?xiàng)l件為705°C XSh，最小模擬焊后熱處理態(tài)鋼板心部屈服強(qiáng)度51MPa，抗拉強(qiáng)度635MPa，伸長(zhǎng)率25%； -30°C沖擊AKV(橫向)265J 248J 251J; 450°C高溫拉伸屈服強(qiáng)度399MPa; Z向:63%，67%，65% ；晶粒度7.0級(jí)；鋼板表面硬度212HB。
[0038]除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還包括有其他實(shí)施方式，凡采用等同變換或者等效替換方式形成的技術(shù)方案，均應(yīng)落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板，其特征在于:鋼板的厚度最大為200mm，該鋼板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為C < 0.15%,Mn:0.40?0.60%，Si < 0.10%,P < 0.010%,S < 0.005%，Cr: 1.50?2.50%，Μο:0.90?1.10%，Ni < 0.20%, Cu < 0.20%, V < 0.35%,Nb < 0.05%, Sb <0.003%,Sn < 0.010%,As <0.010%,O < 0.003%,H < 0.0002%，Al總< 0.04%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板，其特征在于:鋼板的厚度為200mm，鋼板主體為貝氏體，鋼板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)為C: 0.11?0.15%，Mn:0.40?0.60%，S1:0.05?0.10%,P<0.008%，S<0.003%,Cr:2.10?2.50%,Mo:I.00?I.10%,Ni<0.20%，Cu<0.20%，V:0.30?0.35%，Nb:0.03?0.05%，Sb < 0.001%,Sn < 0.001%,As <0.001%,0<0.002%,H < 0.0002%，Al總< 0.02%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。3.—種制備權(quán)利要求1或2所述臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板的方法，其特征在于:包括如下步驟 1)冶煉:采用電弧爐冶煉然后進(jìn)行LF精煉爐精煉，鋼液溫度達(dá)到1680?1750V時(shí)轉(zhuǎn)入VD真空脫氣爐進(jìn)行脫氣處理，VD爐真空處理的真空度< 67Pa，真空保持時(shí)間為20?25min; 2)澆鑄:鋼液采用45噸扁鋼錠模進(jìn)行澆鑄，過(guò)熱度為20?30°C，得到長(zhǎng)方形斷面的鋼錠，鋼錠上口厚度1020mm，下口厚度820mm ； 3)加熱:鋼錠置于均熱爐內(nèi)加熱，溫度低于10000C時(shí)控制加熱速率不高于800C/h，均熱段溫度為1240 ± 20 °C，均熱段保溫時(shí)間16?20h; 4)乳制:采用二次成材，第一次將鋼錠乳制成400?450mm厚度的中間坯，第一次乳制的壓下率45?60%; 第二次將中間坯再加熱并按照二階段奧氏體控乳工藝進(jìn)行乳制，第一階段為奧氏體再結(jié)晶區(qū)乳制，乳制溫度1050?1100°C，道次壓下量2 40mm，第二階段是奧氏體非再結(jié)晶區(qū)乳制，乳制溫度860±20°C，累計(jì)壓下率2 40%，乳制后得到熱乳態(tài)鋼板； 5)緩冷:鋼板乳制結(jié)束后轉(zhuǎn)至冷床在靜止空氣中冷卻，冷卻至400?500°C下線，鋼板下線后放在緩冷罩內(nèi)堆緩冷，堆緩冷主要目的是擴(kuò)氫和釋放乳制應(yīng)力，堆緩冷時(shí)間>48h，鋼板表面溫度< 100 °C時(shí)出緩冷罩； 6)正火+淬火+回火:采用車(chē)底爐進(jìn)行正火+淬火+回火連續(xù)處理，正火溫度920?950°C，保溫時(shí)間2min/mm，空冷;正火后鋼板再在車(chē)底爐上進(jìn)行淬火，淬火溫度920?950 °C，保溫時(shí)間2min/mm，水冷；淬火后鋼板再在車(chē)底爐上進(jìn)行回火，回火溫度715?735 °C，保溫時(shí)間2min/mm，空冷，得到成品鋼板。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板的制備方法，其特征在于:冶煉工序中，電弧爐出鋼時(shí)鋼液溫度為1660?1680°C，P < 0.006%o5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的臨氫設(shè)備用超大厚度鋼板的制備方法，其特征在于:冶煉工序中，在真空處理前向鋼液中加入CaSi線對(duì)夾雜物進(jìn)行變性處理，夾雜物變性后經(jīng)過(guò)氬氣攪拌充分上浮最終進(jìn)入渣中，在澆鑄前排出。
【文檔編號(hào)】C22C38/18GK105861941SQ201610241717
【公開(kāi)日】2016年8月17日
【申請(qǐng)日】2016年4月19日
【發(fā)明人】張建, 李經(jīng)濤, 孟憲震, 劉海寬, 高助忠, 吳小林, 林濤, 趙琳, 張軍, 徐偉, 周海燕, 惲鵬程
【申請(qǐng)人】江陰興澄特種鋼鐵有限公司