一種超低磷模鑄鋼的冶煉方法
【專利摘要】本發(fā)明為一種超低磷模鑄鋼的冶煉方法，轉(zhuǎn)爐按常規(guī)鋼種的冶煉工藝進行操作，轉(zhuǎn)爐終點對氧和磷進行適當控制，轉(zhuǎn)爐出鋼過程加入適量的合適渣料，不加脫氧合金，也不進行合金化，以保證鋼水在鋼包中合適的氧含量，出鋼不允許下渣。出鋼完畢，在鋼包中對鋼液進行脫磷操作，脫磷操作結(jié)束后再對鋼包進行扒除脫磷渣操作，此時鋼中的磷含量可達到≤0.0025%，然后將鋼包吊到精煉工位進行精煉操作，得到磷含量≤0.004%的超低磷鋼。
【專利說明】
一種超低磷模鑄鋼的冶煉方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及到對超低磷含量要求的模鑄鋼種的冶煉控制方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，各行各業(yè)快速發(fā)展，有的行業(yè)需要使用超低磷鋼，要求鋼中的磷含量達到0.005%以下。日本和歐洲的超低磷鋼種中，磷含量均已經(jīng)達到了 0.003%左右甚至更低。良好的脫磷離不開良好動力學(xué)條件和熱力學(xué)條件，特別是爐渣的堿度、渣量、鋼中溶解氧含量及鋼水溫度等對脫磷的影響，因此，當前鋼鐵行業(yè)進入微利時期，冶煉高品質(zhì)超低磷鋼必須在不大量增加冶煉成本的基礎(chǔ)上優(yōu)化冶煉過程工藝控制方法。
[0003]目前已有技術(shù)生產(chǎn)的低磷鋼，產(chǎn)量少，依靠高品位、磷含量非常低的礦石或者是依耐鐵水預(yù)處理脫磷，得到磷含量非常低的轉(zhuǎn)爐入爐鐵水，這樣不僅提高了生產(chǎn)成本，也不利于冶煉技術(shù)的進一步提高。采用常規(guī)的轉(zhuǎn)爐冶煉方法得到的鋼成品磷含量一般都較高，磷含量控制較好的鋼種也達到了 0.015%左右，而采用雙渣法冶煉能穩(wěn)定生產(chǎn)磷含量要求為0.005%?0.010%的鋼，但是對磷含量要求不超過0.004%的鋼種確不能穩(wěn)定生產(chǎn)，因此，必須研究能將鋼中的磷含量穩(wěn)定控制0.005%以下的新的脫磷工藝，以滿足超低磷鋼種的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種超低磷模鑄鋼的冶煉方法，能夠穩(wěn)定生產(chǎn)出磷含量為0.005%以下的鋼種。
[0005]發(fā)明的技術(shù)方案:
一種超低磷模鑄鋼的冶煉方法，工藝路線為轉(zhuǎn)爐冶煉-鋼包脫磷-扒脫磷渣-LF精煉-VD真空處理-模鑄，具體控制步驟包括:
(1)轉(zhuǎn)爐冶煉按正常冶煉工藝進行操作，轉(zhuǎn)爐終點氧含量控制O多400ppm，轉(zhuǎn)爐終點磷含量控制0.015%，終點溫度彡1600 0C ；
(2)出鋼過程中向鋼包中加入石灰200?400kg，預(yù)熔渣100?300kg，不加脫氧合金，也不進行合金化，出鋼嚴格擋渣操作，不下渣；
(3)轉(zhuǎn)爐出鋼完畢，對鋼水采用大氬氣攪拌4?8min進行脫磷操作，控制磷含量PS0.0025%，氧含量為 0=100 ?300ppm ；
(4)將鋼水吊到精煉工位加入200?300kg石灰進行升溫，當溫度升高到1560?1580°C時再加入石灰200?300kg，然后大氬氣攪拌3?5min進一步脫磷，再測溫取樣，磷含量達到要求后結(jié)束脫磷操作；
(5)脫磷完畢，加入100~300kg石灰進行稠渣操作，然后將鋼包吊到扒渣工位扒除脫磷渣，扒渣結(jié)束后，將鋼包吊到精煉工位；
(6)鋼水到精煉工位后，進行脫氧、造渣、合金化操作，精煉結(jié)束鋼水中的磷含量達到P<0.004%，得到超低磷鋼。
[0006]本發(fā)明的優(yōu)點在于，根據(jù)鋼水脫磷的基本原理，合理控制轉(zhuǎn)爐終點氧、磷含量，出鋼加入高堿度渣，利用出鋼過程及大氬氣攪拌過程良好的動力學(xué)條件對鋼液進行深度脫磷，然后扒掉脫磷渣，得到磷含量PS0.004%的超低磷鋼。
【附圖說明】
[0007]圖1為采用本發(fā)明方法冶煉過程磷含量的變化情況圖。
【具體實施方式】
[0008]實施例一:一種超低磷模鑄鋼的冶煉方法
轉(zhuǎn)爐入爐鐵水先進行鐵水預(yù)處理，處理后鐵水硫含量S=0.012%，溫度1296 0C，鐵水入轉(zhuǎn)爐前必須將鐵水預(yù)處理渣扒干凈。轉(zhuǎn)爐冶煉前一爐結(jié)束后應(yīng)將轉(zhuǎn)爐中的殘鋼殘渣倒干凈，轉(zhuǎn)爐冶煉加入鐵水及廢鋼，鐵水135t，廢鋼15t，鐵水中磷含量P=0.148%, Si=0.47%。
[0009](I)轉(zhuǎn)爐冶煉過程控制按常規(guī)脫磷要求的鋼種進行操作，轉(zhuǎn)爐終點溫度1620 0C，終點氧含量為480 ppm，終點磷含量為0.012%。
[0010](2)出鋼到1/5時向鋼包中加入石灰300kg，預(yù)熔渣200kg，出鋼不進行脫氧與合金化操作，出鋼嚴格擋渣操作，出鋼完畢進行大氬氣攪拌操作，然后將鋼包吊到精煉工位進行進一步脫磷操作。
[0011 ] (3)鋼水進站加入石灰300kg，然后將鋼水溫度升至1575°C，再加入石灰200kg，大氬氣攪拌4 min后測溫取樣，鋼水磷含量為P=0.0017%，加入石灰200kg進行稠渣操作，然后出站扒渣，出站溫度為1565 °C。
[0012](4)扒渣速度不宜過快，防止碰到包壁，以扒渣殼為主，盡可能多扒渣，有1/2鋼水裸露時，扒渣完畢。
[0013](5)然后將鋼包吊到精煉工位進行造渣、脫氧及合金化操作。LF精煉完畢進行測溫取樣，溫度為1590 °C，磷含量為P=0.0031%，然后將鋼包吊到VD爐進行真空脫氣處理，VD處理結(jié)束將鋼包吊到模鑄工位進行澆注。
[0014]實施例二:一種超低磷模鑄鋼的冶煉方法
轉(zhuǎn)爐入爐鐵水先進行鐵水預(yù)處理，處理后鐵中S=0.011 %，溫度1291 V，鐵水入轉(zhuǎn)爐前必須將鐵水預(yù)處理渣扒干凈。轉(zhuǎn)爐冶煉前一爐結(jié)束后應(yīng)將轉(zhuǎn)爐中的殘鋼殘渣倒干凈，轉(zhuǎn)爐冶煉加入鐵水及廢鋼，鐵水134t，廢鋼17t，鐵水中P=0.142%，Si=0.41%。
[0015](I)轉(zhuǎn)爐冶煉過程控制按常規(guī)脫磷要求的鋼種進行操作，轉(zhuǎn)爐終點溫度1617 0C，終點氧含量0=467ppm，終點磷含量P=0.014%。
[0016](2)出鋼到1/5時向鋼包中石灰300kg，預(yù)熔渣300kg，出鋼不進行脫氧與合金化操作，出鋼過程實行嚴格擋渣出鋼，出鋼完畢進行大氬氣攪拌操作，然后將鋼包吊到精煉工位進行進一步脫磷操作。
[0017](3)鋼包爐前期脫磷和扒渣時間按照50min進行控制。鋼水進站加入石灰300Kg，然后將鋼水溫度升至1572°C，再加入石灰300kg，大氬氣5 min后測溫、取樣，鋼水磷含量P=0.0022%，加入石灰150kg進行稠渣操作，然后出站扒渣，出站溫度為1568°C。
[0018](4)扒渣速度不宜過快，防止碰到包壁，以扒渣殼為主，盡可能多扒渣，有1/2鋼水裸露時，扒渣完畢。
[0019](5)然后將鋼包吊到精煉工位進行造渣、脫氧及合金化操作。LF精煉完畢進行測溫取樣，溫度為15860C，磷含量P=0.0036%，然后將鋼包吊到VD爐進行真空脫氣處理，VD處理結(jié)束將鋼包吊到模鑄工位進行澆注。
【主權(quán)項】
1.一種超低磷模鑄鋼的冶煉方法，工藝路線為轉(zhuǎn)爐冶煉-鋼包脫磷-扒脫磷渣-LF精煉-VD真空處理-模鑄，其特征在于具體控制步驟包括: (1)轉(zhuǎn)爐冶煉按正常冶煉工藝進行操作，轉(zhuǎn)爐終點氧含量控制O多400ppm，轉(zhuǎn)爐終點磷含量控制0.015%，終點溫度彡1600 0C ； (2)出鋼過程中向鋼包中加入石灰200?400kg，預(yù)熔渣100?300kg，不加脫氧合金，也不進行合金化，出鋼嚴格擋渣操作，不下渣； (3)轉(zhuǎn)爐出鋼完畢，對鋼水采用大氬氣攪拌4?8min進行脫磷操作，控制磷含量PS.0.0025%，氧含量為 0=100 ?300ppm ； (4)將鋼水吊到精煉工位加入200?300kg石灰進行升溫，當溫度升高到1560?1580°C時再加入石灰200?300kg，然后大氬氣攪拌3?5min進一步脫磷，再測溫取樣，磷含量達到要求后結(jié)束脫磷操作； (5)脫磷完畢，加入100?300kg石灰進行稠渣操作，然后將鋼包吊到扒渣工位扒除脫磷渣，扒渣結(jié)束后，將鋼包吊到精煉工位； (6)鋼水到精煉工位后，進行脫氧、造渣、合金化操作，精煉結(jié)束鋼水中的磷含量達到P<0.004%，得到超低磷鋼。
【文檔編號】C21C7/064GK105886694SQ201610513109
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2016年7月4日
【發(fā)明人】楊俊 , 湯偉, 陳波濤, 脫臣德, 杜豪
【申請人】湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司