處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)，其中，方法包括：將鋅浸出渣在900?1050攝氏度進(jìn)行氧化焙燒，并得到脫硫渣、含硫煙氣和含有鉛、鋅和銀的第一粉塵；將所述脫硫渣與還原煤進(jìn)行混合和制球，以便得到球團(tuán)；將所述球團(tuán)進(jìn)行還原焙燒，以便得到金屬化球團(tuán)和含有鉛、鋅和銀的第二粉塵；以及將所述金屬化球團(tuán)進(jìn)行磁選處理，以便得到金屬鐵粉和二次尾渣。采用該方法可高效回收鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅、銀、硫等主要元素。
【專利說明】
處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]鋅的冶煉主要有火法和濕法兩種方式。火法是用高溫?zé)熁瘬]發(fā)，以ZnO煙塵的形式，返回浸出回收其中的鋅;濕法是高溫高酸浸出，使鋅進(jìn)入溶液，同時(shí)大量的鐵也隨之進(jìn)入溶液，隨后使用黃鉀鐵礬法、針鐵礦法或赤鐵礦法除鐵，使含鋅液再返回到中性浸出，回收其中的鋅。多年的實(shí)踐證明，用中性浸出、高溫高酸處理浸出渣、除鐵、凈化、電解的濕法煉鋅，在鋅的回收率、綜合回收有價(jià)金屬，節(jié)能及環(huán)保上較火法有一定的優(yōu)點(diǎn)。至今濕法煉鋅已成為生產(chǎn)鋅的主要方法，在世界鋅的總產(chǎn)量中，大約有80%是用濕法生產(chǎn)。然而濕法冶煉中浸出渣中鋅含量3?22%較高，硫含量高(一般>10%)，除此之外還含有銀和鉛等，利用價(jià)值較高。它的主要特點(diǎn)是礦物粒度細(xì)、泥化現(xiàn)象嚴(yán)重、礦物組成較復(fù)雜、含有一定數(shù)量的重金屬離子。由于缺乏適當(dāng)?shù)奶幚砑夹g(shù)手段，大量渣的堆存不僅占用耕地，渣中含有大量重金屬元素，嚴(yán)重污染，成為影響鋅冶煉企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的難題。
[0003]由于硫含量特別高，加上部分鋅浸出渣中鋅含量只有不到4%，因此該類渣利用難度很大，并且在處理低鋅含量渣時(shí)經(jīng)濟(jì)性較差?；剞D(zhuǎn)窯揮發(fā)法是我國處理濕法鋅浸出渣所用的典型工藝流程。該工藝是在浸鋅渣中配入焦炭或煤粉后，在回轉(zhuǎn)窯中焙燒，浸出渣中的鎘、銦、鍺很容易揮發(fā)，隨煙氣凈化進(jìn)入氧化鋅粉中，在煙塵中得到富集，回收Pb、Cd、Zn等有價(jià)金屬，Ag、Fe、Ga等金屬元素進(jìn)入窖渣。通過回轉(zhuǎn)窖煙化揮發(fā)能回收92?94%鋅和82?84%鉛和10%左右的銀，大部分銀殘留在揮發(fā)窯渣中被棄掉，造成礦產(chǎn)資源浪費(fèi)。在成本上，處理一噸浸出渣需要添加500公斤的焦煤，處理成本高，因此，回轉(zhuǎn)窯法僅當(dāng)處理含鋅高達(dá)10%?15%以上的鋅浸出渣時(shí)才可能有可能盈利，對(duì)于含鋅低于7%以下的浸出渣來說，利潤率很低。在技術(shù)設(shè)備上，由于濕法鋅浸出渣中硫含量高，物料熔點(diǎn)較低，因此在回轉(zhuǎn)窯冶煉時(shí)，物料結(jié)圈現(xiàn)象更為突出，設(shè)備維護(hù)費(fèi)較高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種能夠高效回收鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅、銀、硫等主要元素的處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)。
[0005]為此，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的方法，該方法包括:將鋅浸出渣在900-1050攝氏度進(jìn)行氧化焙燒，并得到脫硫渣、含硫煙氣和含有鉛、鋅和銀的第一粉塵;將所述脫硫渣與還原煤進(jìn)行混合和制球，以便得到球團(tuán)；將所述球團(tuán)進(jìn)行還原焙燒，以便得到金屬化球團(tuán)和含有鉛、鋅和銀的第二粉塵；以及將所述金屬化球團(tuán)進(jìn)行磁選處理，以便得到金屬鐵粉和二次尾渣。
[0006]由此采用該方法可高效回收鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅、銀、硫等主要元素，其中鐵的回收率可達(dá)到85%以上，銀的回收率在75%以上，硫的脫除率達(dá)到95%以上，重金屬鉛、鋅含量低，實(shí)現(xiàn)了重金屬浸出渣無害化處理，達(dá)到了良好的減排效果，并可得到多個(gè)高附加值產(chǎn)品，如硫酸或硫磺、含鉛鋅銀的二次粉塵、金屬鐵粉，經(jīng)濟(jì)效益良好，便于推廣應(yīng)用。
[0007]另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征:
[0008]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述氧化焙燒時(shí)間為40-70分鐘。由此采用的氧化焙燒時(shí)間為40-70分鐘有利于充分脫除鋅浸出渣中的硫元素，生產(chǎn)含硫煙氣，以及得到含有鉛、鋅和銀的第一粉塵，避免了鋅浸出渣還原焙燒時(shí)熔化粘接現(xiàn)象，更加有利于后續(xù)回收處理。
[0009]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述還原焙燒溫度為1100-1300攝氏度。由此采用的還原焙燒溫度為1100-1300攝氏度有利于鐵元素的回收，鐵的回收率從現(xiàn)有工藝80%以下效率提尚到了85%以上，便于收集得到鐵廣品為含鐵>90%金屬鐵粉。
[0010]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述還原焙燒時(shí)間為20-40分鐘。由此還原焙燒時(shí)間為20-40分鐘有利于還原反應(yīng)充分進(jìn)行，進(jìn)而得到更高的金屬化率。還原焙燒時(shí)間不大于20分鐘，反應(yīng)進(jìn)行不充分，而還原時(shí)間過長造成不必要的能量損耗，增加成本，不利于工業(yè)化生產(chǎn)。
[0011]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述還原煤的用量為所述脫硫渣的20重量％。由此采用還原煤的用量為所述脫硫渣的20重量％可充分保證還原反應(yīng)的進(jìn)行，用量過低反應(yīng)不充分，金屬化率低，而過高易產(chǎn)生額外的生產(chǎn)成本。
[0012]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述鋅浸出渣中85重量％以上的銀進(jìn)入所述第一粉塵和第二粉塵中。由此鋅浸出渣中85重量％以上的銀進(jìn)入所述第一粉塵和第二粉塵中實(shí)現(xiàn)了銀良好的回收，解決了火法工藝無法有效回收銀的問題。
[0013]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述金屬鐵粉中鐵含量大于90重量％，硫含量低于0.3重量％。由此得硫含量低，實(shí)現(xiàn)了重金屬浸出渣無害化處理，達(dá)到了良好的減排效果，經(jīng)濟(jì)效益，便于推廣應(yīng)用。
[0014]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，在進(jìn)行所述氧化焙燒處之前，將所述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒。由此在進(jìn)行所述氧化焙燒處之前，將所述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒，進(jìn)而有利于氧化焙燒反應(yīng)充分進(jìn)行，如果鋅浸出渣顆粒多大，氧化焙燒反應(yīng)要求時(shí)間長、溫度高，進(jìn)而增加了生產(chǎn)成本。
[0015]在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述金屬化球團(tuán)的金屬化率大于85重量％。由此到的金屬化率高，經(jīng)濟(jì)效益，便于推廣應(yīng)用。
[0016]根據(jù)本發(fā)明的另一方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)適于實(shí)施前面所述的處理鋅浸出渣的方法，所述系統(tǒng)包括:
[0017]氧化焙燒裝置，所述氧化焙燒裝置具有鋅浸出渣入口、脫硫渣出口、含硫煙氣出口和第一粉塵出口；
[0018]混合裝置，所述混合裝置具有脫硫渣入口、還原煤入口和球團(tuán)出口，所述脫硫渣入口與所述脫硫渣出口相連；
[0019]還原焙燒裝置，所述還原焙燒裝置具有球團(tuán)入口、金屬化球團(tuán)出口和第二粉塵出口，所述球團(tuán)入口與所述球團(tuán)出口相連；
[0020]磁選裝置，所述磁選裝置具有金屬化球團(tuán)入口、金屬鐵粉出口和二次尾渣出口，所述金屬化球團(tuán)入口與所述金屬化球團(tuán)出口相連。
[0021]根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，上述實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括:破碎裝置，所述破碎裝置設(shè)置與所述氧化焙燒裝置相連。
[0022]根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述氧化焙燒裝置為回轉(zhuǎn)窯或沸騰爐。
[0023]根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述還原焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐、豎爐或者回轉(zhuǎn)窯。
【附圖說明】
[0024]圖1是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法的流程圖。
[0025]圖2是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0026]下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，上述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。
[0027]在本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的方法。下面參考圖1描述本發(fā)明具體實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法。
[0028]根據(jù)本發(fā)明具體實(shí)施例的處理鋅浸出渣的方法包括:將鋅浸出渣在900-1050攝氏度進(jìn)行氧化焙燒，并得到脫硫渣、含硫煙氣和含有鉛、鋅和銀的第一粉塵;將上述脫硫渣與還原煤進(jìn)行混合和制球，以便得到球團(tuán)；將上述球團(tuán)進(jìn)行還原焙燒，以便得到金屬化球團(tuán)和含有鉛、鋅和銀的第二粉塵；以及將上述金屬化球團(tuán)進(jìn)行磁選處理，以便得到金屬鐵粉和二次尾渣。
[0029]由此采用該方法可高效回收鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅、銀、硫等主要元素，其中鐵的回收率可達(dá)到85%以上，銀的回收率在75%以上，硫的脫除率達(dá)到95%以上，重金屬鉛、鋅含量低，實(shí)現(xiàn)了重金屬浸出渣無害化處理，達(dá)到了良好的減排效果，一噸渣最終只剩200?300kg尾渣，其余均為可銷售的產(chǎn)品進(jìn)而得到多個(gè)高附加值產(chǎn)品，如硫酸或硫磺、含鉛鋅銀的二次粉塵、金屬鐵粉，經(jīng)濟(jì)效益良好，便于推廣應(yīng)用。
[0030]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，在進(jìn)行上述氧化焙燒處之前，將上述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒。由此在進(jìn)行所述氧化焙燒處之前，將所述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒，進(jìn)而有利于氧化焙燒反應(yīng)充分進(jìn)行，如果鋅浸出渣顆粒多大，氧化焙燒反應(yīng)要求時(shí)間長、溫度高，進(jìn)而增加了生產(chǎn)成本。
[0031]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述氧化焙燒時(shí)間為40-70分鐘。由此采用的氧化焙燒時(shí)間為40-70分鐘有利于充分脫除鋅浸出渣中的硫元素，生產(chǎn)含硫煙氣，以及得到含有鉛、鋅和銀的第一粉塵，避免了鋅浸出渣還原焙燒時(shí)熔化粘接現(xiàn)象，更加有利于后續(xù)回收處理。本發(fā)明人針對(duì)高硫含量的鋅浸出渣直接還原易熔化、粘接的難題，提出了還原焙燒之前先進(jìn)行低溫氧化焙燒制度，通過將低熔點(diǎn)含硫物質(zhì)分解，脫除95%左右的硫，進(jìn)而解決了鋅浸出渣還原焙燒時(shí)熔化粘接現(xiàn)象，這在工業(yè)上具有重要的意義。
[0032]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述還原焙燒溫度為1100-1300攝氏度。由此采用的還原焙燒溫度為1100-1300攝氏度有利于鐵元素的回收，鐵的回收率從現(xiàn)有工藝80%以下效率提高到了85%以上，便于收集得到鐵產(chǎn)品為含鐵>90%金屬鐵粉。通常，將鋅浸出渣直接焙燒時(shí)溫度在1100°C以下，本發(fā)明人有目的地提高還原焙燒溫度可以實(shí)現(xiàn)更高的金屬化率，非常有利于鐵元素的回收，具有重要的實(shí)際價(jià)值和工業(yè)化意義。
[0033]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述還原焙燒時(shí)間為20-40分鐘。由此還原焙燒時(shí)間為20-40分鐘有利于還原反應(yīng)充分進(jìn)行，進(jìn)而得到更高的金屬化率。還原焙燒時(shí)間不大于20分鐘，反應(yīng)進(jìn)行不充分，而還原時(shí)間過長造成不必要的能量損耗，增加成本，不利于工業(yè)化生產(chǎn)。
[0034]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述還原煤的用量為上述脫硫渣的20重量％。由此采用還原煤的用量為所述脫硫渣的20重量％可充分保證還原反應(yīng)的進(jìn)行，用量過低反應(yīng)不充分，金屬化率低，而過高易產(chǎn)生額外的生產(chǎn)成本。
[0035]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述金屬化球團(tuán)的金屬化率大于85重量％。由此到的金屬化率高，經(jīng)濟(jì)效益，便于推廣應(yīng)用。
[0036]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述鋅浸出渣中85重量％以上的銀進(jìn)入上述第一粉塵和第二粉塵中。由此鋅浸出渣中85重量％以上的銀進(jìn)入所述第一粉塵和第二粉塵中實(shí)現(xiàn)了銀良好的回收，解決了火法工藝無法有效回收銀的問題?，F(xiàn)有火法工藝中Ag約有80%以上均進(jìn)入窯渣中，無法回收利用。本發(fā)明人提出可以通過兩步焙燒使銀大部分進(jìn)入二次粉塵中，銀進(jìn)入粉塵中的比例在75%以上，遠(yuǎn)高于現(xiàn)有火法工藝中銀的回收率，解決了火法工藝無法有效回收Ag的問題，進(jìn)而得到高附加值副產(chǎn)品，經(jīng)濟(jì)效益良好，具有重要的實(shí)際應(yīng)用價(jià)值和工業(yè)化意義。
[0037]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述金屬鐵粉中鐵含量大于90重量％，硫含量低于0.3重量％。由此得硫含量低，實(shí)現(xiàn)了重金屬浸出渣無害化處理，達(dá)到了良好的減排效果，經(jīng)濟(jì)效益，便于推廣應(yīng)用。
[0038]根據(jù)本發(fā)明的另一方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)適于實(shí)施前面所述的處理鋅浸出渣的方法。下面參考圖2詳細(xì)描述本發(fā)明具體實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)。
[0039]根據(jù)本發(fā)明具體實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)包括:氧化焙燒裝置10、混合裝置20、還原焙燒裝置30和磁選裝置40。
[0040]其中，氧化焙燒裝置10具有鋅浸出渣入口 11、脫硫渣出口 12、含硫煙氣出口 13和第一粉塵出口 14;
[0041 ] 所述混合裝置20具有脫硫渣入口 21、還原煤入口 22和球團(tuán)出口 23，所述脫硫渣入口 21與所述脫硫渣出口 12相連；
[0042]所述還原焙燒裝置30具有球團(tuán)入口31、金屬化球團(tuán)出口 32和第二粉塵出口 33，所述球團(tuán)入口 31與所述球團(tuán)出口 23相連；
[0043]所述磁選裝置40具有金屬化球團(tuán)入口41、金屬鐵粉出口 42和二次尾渣出口 43，所述金屬化球團(tuán)入口 41與所述金屬化球團(tuán)出口 32相連。
[0044]由此采用該系統(tǒng)可高效回收鋅浸出渣中鐵、鉛、鋅、銀、硫等主要元素，其中鐵的回收率可達(dá)到85%以上，銀的回收率在75%以上，硫的脫除率達(dá)到95%以上，重金屬鉛、鋅含量低，實(shí)現(xiàn)了重金屬浸出渣無害化處理，達(dá)到了良好的減排效果，一噸渣最終只剩200?300kg尾渣，其余均為可銷售的產(chǎn)品進(jìn)而得到多個(gè)高附加值產(chǎn)品，如硫酸或硫磺、含鉛鋅銀的二次粉塵、金屬鐵粉，經(jīng)濟(jì)效益良好，便于推廣應(yīng)用。
[0045]根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，上述實(shí)施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括:破碎裝置，所述破碎裝置設(shè)置與所述氧化焙燒裝置相連。由此，在進(jìn)行上述氧化焙燒處之前，將上述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒。由此在進(jìn)行所述氧化焙燒處之前，將所述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒，進(jìn)而有利于氧化焙燒反應(yīng)充分進(jìn)行，如果鋅浸出渣顆粒多大，氧化焙燒反應(yīng)要求時(shí)間長、溫度高，進(jìn)而增加了生產(chǎn)成本。
[0046]根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述氧化焙燒裝置為回轉(zhuǎn)窯或沸騰爐。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，由此可以進(jìn)一步提高氧化焙燒效率，進(jìn)而利于充分脫除鋅浸出渣中的硫元素，生產(chǎn)含硫煙氣，以及得到含有鉛、鋅和銀的第一粉塵，避免了鋅浸出渣還原焙燒時(shí)熔化粘接現(xiàn)象，更加有利于后續(xù)回收處理。本發(fā)明人針對(duì)高硫含量的鋅浸出渣直接還原易熔化、粘接的難題，提出了還原焙燒之前先進(jìn)行低溫氧化焙燒制度，通過將低熔點(diǎn)含硫物質(zhì)分解，脫除95%左右的硫，進(jìn)而解決了鋅浸出渣還原焙燒時(shí)熔化粘接現(xiàn)象，這在工業(yè)上具有重要的意義。
[0047]根據(jù)本發(fā)明的一些實(shí)施例，所述還原焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐、豎爐或者回轉(zhuǎn)窯。由此便于收集得到鐵產(chǎn)品為含鐵>90%金屬鐵粉。通常，將鋅浸出渣直接焙燒時(shí)溫度在1100°C以下，本發(fā)明人有目的地提高還原焙燒溫度可以實(shí)現(xiàn)更高的金屬化率，非常有利于鐵元素的回收，具有重要的實(shí)際價(jià)值和工業(yè)化意義。
[0048]下面參考具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實(shí)施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。
[0049]實(shí)施例1
[0050]將鋅浸出渣破碎到4mm以下，在900?1000 °C進(jìn)行氧化焙燒，焙燒時(shí)間為40?70min，將渣中硫脫除，得到脫硫渣，脫硫后渣中硫含量〈2%。氧化焙燒過程中產(chǎn)生的含硫煙氣經(jīng)過脫硫制酸工序可得到硫酸，該硫酸可返回鋅浸出工序。同時(shí)氧化焙燒過程中產(chǎn)生少量含鉛鋅銀的二次粉塵，可通過布袋收塵器收得。并副產(chǎn)硫酸和少量含Zn、Pb、Ag的粉塵;將脫硫渣經(jīng)冷卻后配入還原煤，還原煤的配入量為脫硫渣重量的20%，再經(jīng)制球工藝，制得的球團(tuán)在1200°C進(jìn)行還原焙燒，焙燒時(shí)間為40min，該階段同樣可通過煙氣收塵系統(tǒng)得到大量含Zn、Pb、Ag的粉塵，兩次焙燒獲得的粉塵可以一同銷售；另外得到金屬化率在85 %以上的金屬化球團(tuán)。經(jīng)計(jì)算，經(jīng)過兩次焙燒銀進(jìn)入煙塵中比例為81 % ;金屬化球團(tuán)再經(jīng)磨礦磁選可得到金屬鐵粉和二次尾渣，磁選后金屬鐵粉中TFe含量為89.28 %，鐵回收率為89.34 %。[0051 ] 實(shí)施例2
[0052]將鋅浸出渣破碎到4mm以下，在900?1050 °C進(jìn)行氧化焙燒，焙燒時(shí)間為40?70min，將渣中硫脫除，得到脫硫渣，脫硫后渣中硫含量〈1%。氧化焙燒過程中產(chǎn)生的含硫煙氣經(jīng)過脫硫制酸工序可得到硫酸，該硫酸可返回鋅浸出工序。同時(shí)氧化焙燒過程中產(chǎn)生少量含鉛鋅銀的二次粉塵，可通過布袋收塵器收得。并副產(chǎn)硫酸和少量含Zn、Pb、Ag的粉塵;將脫硫渣經(jīng)冷卻后配入還原煤，還原煤的配入量為脫硫渣重量的27%，再經(jīng)制球工藝，制得的球團(tuán)在1250°C進(jìn)行還原焙燒，焙燒時(shí)間為30min，該階段同樣可通過煙氣收塵系統(tǒng)得到大量含Zn、Pb、Ag的粉塵，兩次焙燒獲得的粉塵可以一同銷售；另外得到金屬化率在92%以上的金屬化球團(tuán)。經(jīng)計(jì)算，經(jīng)過兩次焙燒銀進(jìn)入煙塵中比例為83% ;金屬化球團(tuán)再經(jīng)磨礦磁選可得到金屬鐵粉和二次尾渣，磁選后金屬鐵粉中TFe含量為92.44%，鐵回收率為89.59%。
[0053]實(shí)施例3
[0054]將鋅浸出渣破碎到4mm以下，在900?1050 °C進(jìn)行氧化焙燒，焙燒時(shí)間為40?70min，將渣中硫脫除，得到脫硫渣，脫硫后渣中硫含量〈1%。氧化焙燒過程中產(chǎn)生的含硫煙氣經(jīng)過脫硫制酸工序可得到硫酸，該硫酸可返回鋅浸出工序。同時(shí)氧化焙燒過程中產(chǎn)生少量含鉛鋅銀的二次粉塵，可通過布袋收塵器收得。并副產(chǎn)硫酸和少量含Zn、Pb、Ag的粉塵;將脫硫渣經(jīng)冷卻后配入還原煤，還原煤的配入量為脫硫渣重量的27%，再配入鈣質(zhì)添加劑2?5 %，再經(jīng)制球工藝，制得的球團(tuán)在1250°C進(jìn)行還原焙燒，焙燒時(shí)間為30min，該階段同樣可通過煙氣收塵系統(tǒng)得到大量含Zn、Pb、Ag的粉塵，兩次焙燒獲得的粉塵可以一同銷售；另外得到金屬化率在91%以上的金屬化球團(tuán)。經(jīng)計(jì)算，經(jīng)過兩次焙燒銀進(jìn)入煙塵中比例為86%;金屬化球團(tuán)再經(jīng)磨礦磁選可得到金屬鐵粉和二次尾渣，磁選后金屬鐵粉中TFe含量為91.28%，鐵回收率為88.56%。
[0055]在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底” “內(nèi)”、“外”、“順時(shí)針”、“逆時(shí)針”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。
[0056]此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上，除非另有明確具體的限定。
[0057]在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體;可以是機(jī)械連接，也可以是電連接;可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。
[0058]在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0059]在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語的示意性表述不必針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。
[0060]盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種處理鋅浸出渣的方法，其特征在于，包括: 將鋅浸出渣在900-1050攝氏度進(jìn)行氧化焙燒，并得到脫硫渣、含硫煙氣和含有鉛、鋅和銀的第一粉塵； 將所述脫硫渣與還原煤進(jìn)行混合和制球，以便得到球團(tuán)； 將所述球團(tuán)進(jìn)行還原焙燒，以便得到金屬化球團(tuán)和含有鉛、鋅和銀的第二粉塵；以及 將所述金屬化球團(tuán)進(jìn)行磁選處理，以便得到金屬鐵粉和二次尾渣。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述氧化焙燒時(shí)間為40-70分鐘。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述還原焙燒溫度為1100-1300攝氏度， 任選地，所述還原焙燒時(shí)間為20-40分鐘。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述還原煤的用量為所述脫硫渣的20重M%。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述鋅浸出渣中85重量％以上的銀進(jìn)入所述第一粉塵和第二粉塵中， 任選地，所述金屬鐵粉中鐵含量大于90重量％，硫含量低于0.3重量％。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，進(jìn)一步包括:在進(jìn)行所述氧化焙燒處之前，將所述鋅浸出渣進(jìn)行粉碎，以便得到的平均粒徑不大于4毫米的鋅浸出渣顆粒。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述金屬化球團(tuán)的金屬化率大于85重M%。8.—種處理鋅浸出渣的系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)適于實(shí)施權(quán)利要求1-7任一項(xiàng)所述的處理鋅浸出渣的方法，所述系統(tǒng)包括: 氧化焙燒裝置，所述氧化焙燒裝置具有鋅浸出渣入口、脫硫渣出口、含硫煙氣出口和第一粉塵出口； 混合裝置，所述混合裝置具有脫硫渣入口、還原煤入口和球團(tuán)出口，所述脫硫渣入口與所述脫硫渣出口相連； 還原焙燒裝置，所述還原焙燒裝置具有球團(tuán)入口、金屬化球團(tuán)出口和第二粉塵出口，所述球團(tuán)入口與所述球團(tuán)出口相連； 磁選裝置，所述磁選裝置具有金屬化球團(tuán)入口、金屬鐵粉出口和二次尾渣出口，所述金屬化球團(tuán)入口與所述金屬化球團(tuán)出口相連。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的系統(tǒng)，其特征在于，進(jìn)一步包括:破碎裝置，所述破碎裝置設(shè)置與所述氧化焙燒裝置相連。10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述氧化焙燒裝置為回轉(zhuǎn)窯或沸騰爐， 任選地，所述還原焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐、豎爐或者回轉(zhuǎn)窯。
【文檔編號(hào)】C22B7/04GK105925793SQ201610269810
【公開日】2016年9月7日
【申請(qǐng)日】2016年4月27日
【發(fā)明人】古明遠(yuǎn), 王敏, 吳佩佩, 曹志成, 吳道洪
【申請(qǐng)人】江蘇省冶金設(shè)計(jì)院有限公司