一種用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，所述的熱處理工藝包括如下步驟：a）滲碳處理工件，b）淬火處理工件，c）回火處理工件，d）精加工處理工件。本發(fā)明揭示了一種用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，該熱處理工藝通過(guò)采用滲碳淬火方法以及優(yōu)化工藝參數(shù)，有效防止了片狀彈簧表層脫碳，極大提高了產(chǎn)品合格率。
【專利說(shuō)明】
一種用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種彈簧加工工藝，具體涉及一種用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，屬于彈簧技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]彈簧是一種利用彈性來(lái)工作的機(jī)械零件，其作為工業(yè)系統(tǒng)中的一個(gè)重要元件，有著很大的使用量，而且種類繁多。彈簧行業(yè)在整個(gè)制造業(yè)當(dāng)中雖然是一個(gè)小行業(yè)，但其所起到的作用非常重要。國(guó)家的工業(yè)制造業(yè)、汽車工業(yè)要加快發(fā)展，作為基礎(chǔ)件、零部件之一的彈簧行業(yè)就更加需要有一個(gè)發(fā)展的超前期，才能適應(yīng)國(guó)家整個(gè)工業(yè)的快速發(fā)展。另外，彈簧產(chǎn)品規(guī)模品種的擴(kuò)大、質(zhì)量水平的提高也是機(jī)械設(shè)備更新?lián)Q代的需要和配套主機(jī)性能提高的需要，因此，整個(gè)國(guó)家工業(yè)的發(fā)展，彈簧產(chǎn)品是起到重要作用的。
[0003]目前，用于按壓零件復(fù)位的片狀彈簧所規(guī)定的技術(shù)要求為:成品裝配測(cè)試期間，片狀彈簧自由端左右偏擺不少于15次且左右偏擺的角度不大于60°時(shí)，片狀彈簧復(fù)位的偏差不大于0.3_。然而，很多相關(guān)廠家在片狀彈簧的生產(chǎn)過(guò)程中，僅能做到90%左右的合格率，還有近10%的片狀彈簧因復(fù)位偏差超過(guò)0.3mm而報(bào)廢，這給企業(yè)帶來(lái)了較大的經(jīng)濟(jì)損失。而造成片狀彈簧復(fù)位偏差嚴(yán)重超標(biāo)的主要原因就在于其熱處理不當(dāng)，因此，要提高片狀彈簧產(chǎn)品的合格率，必須要完善其熱處理工藝。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對(duì)上述需求，本發(fā)明提供了一種用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，該熱處理工藝通過(guò)采用滲碳淬火方法以及優(yōu)化工藝參數(shù)，有效防止了片狀彈簧表層脫碳，極大提尚了廣品合格率。
[0005]本發(fā)明是一種用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，所述的熱處理工藝包括如下步驟:a)滲碳處理工件，b)淬火處理工件，c)回火處理工件，d)精加工處理工件。
[0006]在本發(fā)明一較佳實(shí)施例中，所述的步驟a)中，滲碳工藝條件為:920°C加熱，滲碳120mino
[0007]在本發(fā)明一較佳實(shí)施例中，所述的步驟b)中，淬火工藝條件為:860°C加熱，木炭粉和鐵肩粉覆蓋工件，保溫30min。
[0008]在本發(fā)明一較佳實(shí)施例中，所述的步驟c)中，回火工藝條件為:470 0C加熱，保溫60mino
[0009]在本發(fā)明一較佳實(shí)施例中，所述的步驟d)中，工件精加工時(shí)單邊磨削量調(diào)整為0.12mm0
[0010]本發(fā)明揭示了一種用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，該熱處理工藝通過(guò)采用滲碳淬火方法以及優(yōu)化工藝參數(shù)，有效防止了片狀彈簧表層脫碳，極大提高了產(chǎn)品合格率。
【附圖說(shuō)明】
[0011]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明:
圖1是本發(fā)明實(shí)施例用于零件復(fù)位的片狀彈簧熱處理工藝的工序步驟圖。
[0012]
【具體實(shí)施方式】
[0013]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍做出更為清楚明確的界定。
[0014]圖1是本發(fā)明實(shí)施例用于零件復(fù)位的片狀彈簧熱處理工藝的工序步驟圖；該熱處理工藝包括如下步驟:a)滲碳處理工件，b)淬火處理工件，c)回火處理工件，d)精加工處理工件。
[0015]本發(fā)明提及的用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝針對(duì)片狀彈簧在加熱過(guò)程中出現(xiàn)的因表層脫碳及晶粒粗大造成表層力學(xué)性能遠(yuǎn)低于心部，導(dǎo)致表層應(yīng)力極易突破表層的彈性極限和屈服極限，而使表層出現(xiàn)較大的塑性變形，致使片狀彈簧不能回至零位產(chǎn)生復(fù)位偏差的問(wèn)題，通過(guò)采用合理的滲碳淬火工藝，優(yōu)化工藝參數(shù)，有效防止了片狀彈簧表層脫碳，改善了表層與心部組織差異及應(yīng)力狀態(tài)，從而使彈簧復(fù)位偏差控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，極大提尚了廣品合格率。
[0016]其中，滲碳處理工件可使工件表層保留合適的滲碳層，有利于改善工件表層與心部的應(yīng)力狀態(tài)，工件表面會(huì)出現(xiàn)壓應(yīng)力，利于緩解工件承載時(shí)表面所產(chǎn)生的拉應(yīng)力，避免工件表面出現(xiàn)疲勞裂紋。合理的淬火工藝條件可使工件獲得細(xì)小的馬氏體組織，從而得到較高的強(qiáng)度、硬度與良好的韌性。合理的回火工藝條件可有效避免工件表層出現(xiàn)脫碳。工件精加工量的合理調(diào)整可以達(dá)到去掉工件表面滲碳層，減少滲層遺留量，從而避免工件表面層應(yīng)力狀態(tài)與心部應(yīng)力狀態(tài)產(chǎn)生差異的目的。
實(shí)施例
[0017]具體加工方法如下:
a)滲碳處理工件，先將工件放入滲碳箱中，再將滲碳箱置于加熱爐中加熱至920°C，恒溫滲碳處理120min后將滲碳箱出爐空冷至室溫，最后取出工件。
[0018]b)淬火處理工件，先將滲碳處理后的工件放入箱式電阻爐內(nèi)并外覆木炭粉和鐵肩粉，再加熱至860°C，淬火保溫30min后取出工件，隨后將工件放入油槽內(nèi)冷卻至室溫。其中，工件外覆木炭粉和鐵肩粉能夠在淬火加熱過(guò)程中起到較好的防脫碳效果。
[0019]c)回火處理工件，先將工件放入另一座箱式電阻爐內(nèi)并外覆木炭粉和鐵肩粉，再加熱至470°C，回火保溫60min后取出工件，隨后將工件放入水槽內(nèi)冷卻至室溫。其中，工件外覆木炭粉和鐵肩粉能夠在回火加熱過(guò)程中起到較好的防脫碳效果。
[0020]d)精加工處理工件，將片狀彈簧工件單邊磨削量調(diào)整為0.12mm，利用精加工設(shè)備對(duì)工件的單邊進(jìn)行磨削處理，以完全去除工件表層殘留的脫碳層。
[0021]本發(fā)明揭示了一種用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，該熱處理工藝通過(guò)采用滲碳淬火方法以及優(yōu)化工藝參數(shù)，有效防止了片狀彈簧表層脫碳，極大提高了產(chǎn)品合格率。
[0022]以上所述，僅為本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明所揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可不經(jīng)過(guò)創(chuàng)造性勞動(dòng)想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書所限定的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，其特征在于，所述的熱處理工藝包括如下步驟:a)滲碳處理工件，b)淬火處理工件，c)回火處理工件，d)精加工處理工件。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，其特征在于，所述的步驟a)中，滲碳工藝條件為:920°C加熱，滲碳120min。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，其特征在于，所述的步驟b)中，淬火工藝條件為:860°C加熱，木炭粉和鐵肩粉覆蓋工件，保溫30min。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，其特征在于，所述的步驟c)中，回火工藝條件為:470°C加熱，保溫60min。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于零件復(fù)位的片狀彈簧的熱處理工藝，其特征在于，所述的步驟d)中，工件精加工時(shí)單邊磨削量調(diào)整為0.12mm。
【文檔編號(hào)】C21D1/18GK105969967SQ201610551427
【公開日】2016年9月28日
【申請(qǐng)日】2016年7月13日
【發(fā)明人】徐水龍
【申請(qǐng)人】蘇州市虎丘區(qū)滸墅關(guān)彈簧廠