耐磨蝕硬質(zhì)合金及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐磨蝕硬質(zhì)合金及其制備方法，該主要由75～95wt％的碳化鎢混合粉和5～25wt％的鎳粉燒結(jié)制成，碳化鎢混合粉包括常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉。常規(guī)碳化鎢粉、鑄造碳化鎢粉和鎳粉通過燒結(jié)得到耐磨蝕硬質(zhì)合金。其中鎳為粘結(jié)金屬，具有較強的抗腐蝕性能，鑄造碳化鎢和常規(guī)碳化鎢具有不同的共晶組織，三者共同燒結(jié)強化了粘結(jié)相的強度及改善晶間微觀結(jié)構(gòu)，提高合金的韌性和耐磨蝕性，更顯著提高了合金的抗沖擊能力，制備的合金其耐磨性、抗腐蝕性和抗沖擊韌性得到極大的提高，實現(xiàn)了強度和顯微硬度的良好匹配，從而使耐磨蝕硬質(zhì)合金綜合性能大大地提高。
【專利說明】
耐磨蝕硬質(zhì)合金及其制備方法
技術領域
[0001 ]本發(fā)明涉及硬質(zhì)合金領域，特別地，涉及一種耐磨蝕硬質(zhì)合金。此外，本發(fā)明還涉及一種包括上述耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法。
【背景技術】
[0002]隨著硬質(zhì)合金工業(yè)的不斷發(fā)展及深海工程步伐的加快，油氣勘探向地質(zhì)條件和物理環(huán)境更加復雜的區(qū)域發(fā)展，一些高H2S和CO2含量高含硫地質(zhì)環(huán)境的區(qū)域已成為油氣勘探的重點，深海用高強度材料的需求激增，而其失效壽命越來越受到關注。國內(nèi)外鉆井工程中腐蝕研究主要集中在C02、H2S和C02/H2S的腐蝕與防護方面，防腐蝕措施主要包括選材、控制鉆井液、防腐層、電化學保護等，這些防腐措施都有一定的缺陷，不能從根本上解決問題。而含量相對較高的N1、Mo、Nb等元素的合金使得其耐腐蝕性能明顯優(yōu)于其它耐蝕合金，與其它耐蝕金屬、非金屬材料相比，它們在各種腐蝕環(huán)境中，具有較強的耐蝕破壞能力，并兼具有良好的力學性能及加工性能。
[0003]鎳合金在我國已有較大的發(fā)展，特別在硬質(zhì)合金中的鎳基鑄造碳化鎢復合涂層應用方面取得很大進步;但采用碳化鎢硬質(zhì)相和鎳粘結(jié)相的硬質(zhì)合金制造方面，由于鎢鎳硬質(zhì)合金的耐磨蝕性與韌性的相互矛盾關系未能調(diào)和，目前國內(nèi)鎢鎳硬質(zhì)合金都是采用犧牲合金的強度來換取其硬度，所以僅僅只能用于耐磨、耐蝕等密封件等方面，根本不能用于礦用開采上，大大制約了硬質(zhì)合金的應用范圍。提高鎢鎳硬質(zhì)合金韌性而不損其耐磨蝕性能，使合金制品的耐磨蝕性和韌性高度有機統(tǒng)一具有重要的經(jīng)濟價值和科學意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明提供了一種耐磨蝕硬質(zhì)合金及其制備方法，以解決現(xiàn)有的硬質(zhì)合金強度耐磨蝕性與韌性不能兼顧的技術問題。
[0005]本發(fā)明采用的技術方案如下:
[000?] 本發(fā)明一方面提供了一種耐磨蝕硬質(zhì)合金，主要由75?95wt %的碳化媽混合粉和5?25wt %的鎳粉燒結(jié)制成，碳化鎢混合粉包括常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉。
[0007]進一步地，常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉的質(zhì)量比為50?90:10?50，優(yōu)選為60?80:20?40。
[0008]進一步地，常規(guī)碳化鎢粉的費氏粒度為6.8?12.3μπι，鑄造碳化鎢粉的費氏粒度為2.0?5.8μπι，鎳粉的費氏粒度為1.0?4.5μπι，優(yōu)選地，常規(guī)碳化鎢粉的費氏粒度為6.8?8.3μπι，鑄造碳化鎢粉的費氏粒度為2.0?3.80μπι，鎳粉的費氏粒度為1.20?1.80μπι。
[0009]進一步地，碳化鎢粉的碳量為6.12?6.17wt%，鑄造碳化鎢的碳量為3.2?5.68wt %，優(yōu)選地，鑄造碳化鎢的碳量為4.2?5.18wt %。
[0010]進一步地，耐磨蝕硬質(zhì)合金主要由87?94wt%的碳化媽混合粉和6?13wt%的鎳粉燒結(jié)制成。
[0011]本發(fā)明另一方面提供了一種耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，包括以下步驟:
[0012]根據(jù)耐磨蝕硬質(zhì)合金的組成準備原料；
[0013]將碳化鎢混合粉和鎳粉混合配料，燒結(jié)得到耐磨蝕硬質(zhì)合金。
[0014]進一步地，混合配料和燒結(jié)之間還依次包括濕磨、摻成形劑干燥、制粒、壓制成型的步驟。
[0015]進一步地，濕磨的球磨介質(zhì)為丙酮和正已烷，球料之比為3.3:1，固液之比為4.2:1，濕磨的時間為26?48小時。
[0016]進一步地，摻成形劑干燥的步驟為在濕磨后的粉體中摻入石蠟，加熱至58?62°C并滾磨25?30分鐘。
[0017]進一步地，燒結(jié)為真空低壓一體化燒結(jié)，最高溫度為1480?1640°C。
[0018]本發(fā)明具有以下有益效果:常規(guī)碳化鎢粉、鑄造碳化鎢粉和鎳粉通過燒結(jié)得到耐磨蝕硬質(zhì)合金。其中鎳為粘結(jié)金屬，具有較強的抗腐蝕性能，鑄造碳化鎢和常規(guī)碳化鎢具有不同的共晶組織，三者共同燒結(jié)強化了粘結(jié)相的強度及改善晶間微觀結(jié)構(gòu)，提高合金的韌性和耐磨蝕性，更顯著提高了合金的抗沖擊能力，制備的合金其耐磨性、抗腐蝕性和抗沖擊韌性得到極大的提高，實現(xiàn)了強度和顯微硬度的良好匹配，從而使耐磨蝕硬質(zhì)合金綜合性能大大地提尚。
[0019]除了上面所描述的目的、特征和優(yōu)點之外，本發(fā)明還有其它的目的、特征和優(yōu)點。下面將對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
【具體實施方式】
[0020]以下對本發(fā)明的實施例進行詳細說明，但是本發(fā)明可以由權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實施。
[0021]本發(fā)明的優(yōu)選實施例提供了本發(fā)明一方面提供了一種耐磨蝕硬質(zhì)合金，主要由75?95wt %的碳化鎢混合粉和5?25wt %的鎳粉燒結(jié)制成，碳化鎢混合粉包括常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉。
[0022]常規(guī)碳化鎢粉即為一般的碳化鎢粉，區(qū)別于鑄造碳化鎢。常規(guī)碳化鎢粉為市售碳化鎢粉也可自制。常規(guī)碳化鎢的晶體結(jié)構(gòu)為WC，其具有晶完整、缺陷少、微觀應變小的優(yōu)點。
[0023]鑄造碳化鎢為W2C和WC共晶組織，經(jīng)過1600?2000°C的高溫預燒后，雜質(zhì)少，化學性能穩(wěn)定，內(nèi)部組織為細等軸樹枝狀，結(jié)構(gòu)均勻致密。燒結(jié)后無過共晶和亞共晶組織，顯微硬度高。鑄造碳化鎢具有高硬度、良好的耐磨性等特點，加之粘結(jié)金屬鎳的加入，使其對C1_、H2S具有較好的抵御能力，成為一種優(yōu)異的深海石油鉆采裝備材料。鎳粉作為粘結(jié)金屬。其中，75?95wt%的碳化鎢混合粉和5?25wt%的鎳粉。常規(guī)碳化鎢粉、鑄造碳化鎢粉和鎳粉三者共同燒結(jié)強化了粘結(jié)相的強度及改善晶間微觀結(jié)構(gòu)，提高合金的韌性和耐磨蝕性，更顯著提高了合金的抗沖擊能力，制備的合金其耐磨性和抗沖擊韌性得到極大的提高，抗彎強度和硬度性能優(yōu)異，實現(xiàn)了強度和顯微硬度的良好匹配，從而使合金綜合性能大大地提高。本發(fā)明的耐磨蝕硬質(zhì)合金能有效地提高機械零件的耐磨性、耐腐蝕性和韌性，延長使用壽命，在深海石油鉆采，海洋裝備，地質(zhì)，礦山，工程機械和航空航天領域具有廣闊的應用前景。
[0024]本發(fā)明具有以下有益效果:常規(guī)碳化鎢粉、鑄造碳化鎢粉和鎳粉通過燒結(jié)得到耐磨蝕硬質(zhì)合金。其中鎳為粘結(jié)金屬，具有較強的抗腐蝕性能，鑄造碳化鎢和常規(guī)碳化鎢具有不同的共晶組織，三者共同燒結(jié)強化了粘結(jié)相的強度及改善晶間微觀結(jié)構(gòu)，提高合金的韌性和耐磨蝕性，更顯著提高了合金的抗沖擊能力，制備的合金其耐磨性、抗腐蝕性和抗沖擊韌性得到極大的提高，實現(xiàn)了強度和顯微硬度的良好匹配，從而使耐磨蝕硬質(zhì)合金綜合性能大大地提尚。
[0025]可選地，常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉的質(zhì)量比為50?90:10?50。通過調(diào)節(jié)二者的質(zhì)量緩沖硬質(zhì)合金抗彎強度與硬度難以兼得的矛盾關系，因為過多地加入鑄造碳化鎢粉雖能提高合金的硬度，但不利于制造過程中碳量的控制，而且脆性W2C會極大地降低合金的抗彎強度。常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉的質(zhì)量比為50?90:10?50，在該比例下耐磨蝕硬質(zhì)合金的耐磨性和沖擊韌性等綜合性能得到了較好的統(tǒng)一，從而有益于延長硬質(zhì)合金的使用壽命及提高使用效率。優(yōu)選地，常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉的質(zhì)量比為60?80: 20?40 ο
[0026]可選地，常規(guī)碳化鎢粉的費氏粒度為6.8?12.3μπι，鑄造碳化鎢粉的費氏粒度為2.0?5.8μπι，鎳粉的費氏粒度為1.0?4.5μπι。費氏粒度即Fsss粒度。選擇上述不同粒度的常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉，可使耐磨蝕硬質(zhì)合金具有雙峰非均勻晶粒結(jié)構(gòu)，達到均衡兼具合金的高韌性、高耐磨性和強耐腐蝕性，從而優(yōu)于普通均勻晶粒結(jié)構(gòu)的硬質(zhì)合金。
[0027]可選地，碳化鎢粉的碳量為6.12?6.17wt%，鑄造碳化鎢的碳量為3.2?5.68wt%。選擇上述碳量的常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉具有利于制造過程中碳量的精準控制及合金的碳量平衡。
[0028]可選地，耐磨蝕硬質(zhì)合金主要由87?94wt%的碳化鎢混合粉和6?13wt%的鎳粉燒結(jié)制成。
[0029]本發(fā)明另一方面提供了一種耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，包括以下步驟:
[0030]根據(jù)耐磨蝕硬質(zhì)合金的組成準備原料；
[0031]將碳化鎢混合粉和鎳粉混合配料，燒結(jié)得到耐磨蝕硬質(zhì)合金。
[0032]耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法可按照常規(guī)的制備方法制備，如原料僅包含碳化鎢和鎳粉的耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法制備。
[0033]可選地，混合配料和燒結(jié)之間還依次包括濕磨、摻成形劑干燥、制粒、壓制成型的步驟。
[0034]可選地，濕磨的球磨介質(zhì)為丙酮和正已烷，球料之比為3.3:1，固液之比為4.2:1，濕磨的時間為26?48小時。濕磨可使常規(guī)碳化鎢粉、鑄造碳化鎢粉和鎳粉混合均勻。同時合適的球料比，固液比，濕磨時間能有效地降低合金組織結(jié)構(gòu)的孔隙度，對合金的抗彎強度具有明顯的有益效果。
[0035]可選地，摻成形劑干燥的步驟為在濕磨后的粉體中摻入石蠟，加熱至58?62°C并滾磨25?30分鐘。該條件使得成形劑石蠟充分并且均勻地分布于混合料之中，有利于壓坯的壓制成型及后續(xù)燒結(jié)過程中成形劑石蠟充分地脫除。
[0036]可選地，燒結(jié)為真空低壓一體化燒結(jié)，最高溫度為1480?1640 °C。適宜的燒結(jié)溫度也是對硬質(zhì)合金產(chǎn)品的韌性、耐磨性具有決定性的作用之一。因為燒結(jié)最高溫度過高會使產(chǎn)品過燒，則產(chǎn)品脆性大，燒結(jié)最高溫度過低則產(chǎn)品欠燒，孔隙多，產(chǎn)品不耐磨。
[0037]常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉分別購自株洲硬質(zhì)合金集團、自貢硬質(zhì)合金有限公司、崇義章源硬質(zhì)合金有限公司等廠家。
[0038]實施例1
[0039]—種耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其包括如下工藝步驟:配料、濕磨、摻成形劑干燥、制粒、壓制成型和真空低壓一體化燒結(jié)。
[0040]配料時選用鎳粉和碳化鎢混合粉，鎳粉和碳化鎢混合粉的質(zhì)量之比為5:95。碳化媽混合粉中，碳化媽混合粉選用Fsss粒度6.8μηι的常規(guī)碳化媽粉及Fsss粒度2.Ομπι的鑄造碳化鎢粉按質(zhì)量之比為50: 50混合。常規(guī)碳化鎢粉的碳量(總碳)6.12wt %，鑄造碳化鎢粉的碳量(總碳)3.2wt %。鎳粉的粒度為I.2 5μπι。
[0041 ] 濕磨為球磨，濕磨時的球磨介質(zhì)為丙酮和正已烷，球料之比為3.3:1，固液之比為4.2:1，濕磨時間為26小時。濕磨后摻入石蠟加熱料漿至58°C并滾磨25分鐘。再經(jīng)干燥、制粒、壓制成型、真空低壓一體化燒結(jié)，真空低壓一體化燒結(jié)的最高溫度為1640 °C。
[0042]將通過本實施例得到的耐磨蝕硬質(zhì)合金(成型尺寸為6.5 X 5.25 X 20μπι的標準產(chǎn)品)樣本100件進行檢測，得到平均抗彎強度為2800MPa、平均硬度為HRA90.6，耐腐蝕性能極好。
[0043]實施例2
[0044]—種耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其包括如下工藝步驟:配料、濕磨、摻成形劑干燥、制粒、壓制成型和真空低壓一體化燒結(jié)。
[0045]配料時選用鎳粉和碳化鎢混合粉，鎳粉與碳化鎢混合粉的質(zhì)量之比為8:92。碳化鎢混合粉中，碳化鎢混合粉選用Fsss粒度7.8μπι常規(guī)碳化鎢粉及Fsss粒度3.2μπι的鑄造碳化鎢粉按質(zhì)量之比為70:30混合。常規(guī)碳化鎢粉的碳量(總碳)6.15wt%，鑄造碳化鎢粉的碳量(總碳)4.5wt % ;鎳粉的粒度為I.45μπι。
[0046]濕磨為球磨，濕磨時的球磨介質(zhì)為丙酮和正已烷，球料之比為3.3:1，固液之比為4.2:1，濕磨時間為36小時，濕磨后摻入石蠟加熱料漿至60°C并滾磨26分鐘。再經(jīng)干燥、制粒、壓制成型、真空低壓一體化燒結(jié)，真空低壓一體化燒結(jié)的最高溫度為1620°C。
[0047]將通過本實施例得到的耐磨蝕硬質(zhì)合金(成型尺寸為6.5 X 5.25 X 20μπι的標準產(chǎn)品)樣本100件進行檢測，得到平均抗彎強度為3000MPa、平均硬度為HRA89.1，耐腐蝕性能好。
[0048]實施例3
[0049]—種耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其包括如下工藝步驟:配料、濕磨、摻成形劑干燥、制粒、壓制成型和真空低壓一體化燒結(jié)。
[0050]配料時選用鎳粉和碳化鎢混合粉，鎳粉與碳化鎢混合粉的質(zhì)量之比為10:90，碳化鎢混合粉選用Fsss粒度為8.6μπι常規(guī)碳化鎢粉及Fsss粒度4.0ym的鑄造碳化鎢粉按質(zhì)量之比為70:30，常規(guī)碳化鎢粉的碳量(總碳)6.14wt %，鑄造碳化鎢粉的碳量(總碳)5.0wt % ;鎳粉的粒度為1.45μπι。
[0051 ] 濕磨為球磨，濕磨時的球磨介質(zhì)為丙酮和正已烷，球料之比為3.3:1，固液之比為4.2:1，濕磨時間為30小時，濕磨后摻入石蠟加熱料漿至61°C并滾磨27分鐘。再經(jīng)干燥、制粒、壓制成型、真空低壓一體化燒結(jié)，真空低壓一體化燒結(jié)的最高溫度為1600°C。
[0052]將通過本實施例得到的耐磨蝕硬質(zhì)合金(成型尺寸為6.5 X 5.25 X 20μπι的標準產(chǎn)品)樣本100件進行檢測，得到平均抗彎強度為3100MPa、平均硬度為HRA88.5，耐腐蝕性能極好。
[0053]實施例4
[0054]一種耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其包括如下工藝步驟:配料、濕磨、摻成形劑干燥、制粒、壓制成型和真空低壓一體化燒結(jié)。
[0055]配料時選用鎳粉和碳化鎢混合粉，鎳粉與碳化鎢混合粉的質(zhì)量之比為13:87，碳化鎢混合粉選用Fsss粒度9.6μπι的常規(guī)碳化鎢粉及Fsss粒度4.5μπι的鑄造碳化鎢粉按質(zhì)量之比為80: 20混合，常規(guī)碳化鎢粉的碳量(總碳)6.17wt%，鑄造碳化鎢粉的碳量(總碳)5.18wt%；鎳粉的粒度為I.45μπι。
[0056]濕磨為球磨，濕磨時的球磨介質(zhì)為丙酮和正已烷，球料之比為3.3:1，固液之比為4.2:1，濕磨時間為40小時。濕磨后摻入石蠟加熱料漿至62°C并滾磨29分鐘。再經(jīng)干燥、制粒、壓制成型、真空低壓一體化燒結(jié)，真空低壓一體化燒結(jié)的最高溫度為15600C。
[0057]將通過本實施例得到的耐磨蝕硬質(zhì)合金(成型尺寸為6.5 X 5.25 X 20μπι的標準產(chǎn)品)樣本100件進行檢測，得到平均抗彎強度為3200MPa、平均硬度為HRA87.3，耐腐蝕性能極好。
[0058]實施例5
[0059]—種耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其包括如下工藝步驟:配料、濕磨、摻成形劑干燥、制粒、壓制成型和真空低壓一體化燒結(jié)。
[0060]配料時選用鎳粉和碳化鎢混合粉，鎳粉與碳化鎢混合粉的質(zhì)量之比為6:94，碳化鎢混合粉選用Fsss粒度10.2μπι常規(guī)碳化鎢粉及Fsss粒度4.8μπι的鑄造碳化鎢粉按質(zhì)量之比為60: 40混合。常規(guī)碳化鎢粉的碳量(總碳)6.15wt %，鑄造碳化鎢粉的碳量(總碳)4.2wt % ;鎳粉的粒度為1.8μηι。
[0061 ] 濕磨為球磨，濕磨時的球磨介質(zhì)為丙酮和正已烷，球料之比為3.3:1，固液之比為4.2:1，濕磨時間為32小時，濕磨后摻入石蠟加熱料漿至62°C并滾磨30分鐘。再經(jīng)干燥、制粒、壓制成型、真空低壓一體化燒結(jié)，真空低壓一體化燒結(jié)的最高溫度為1600°C。
[0062]將通過本實施例得到的耐磨蝕硬質(zhì)合金(成型尺寸為6.5 X 5.25 X 20μπι的標準產(chǎn)品)樣本100件進行檢測，得到平均抗彎強度為3000MPa、平均硬度為HRA90.5耐腐蝕性能好。
[0063]實施例6
[0064]—種耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其包括如下工藝步驟:配料、濕磨、摻成形劑干燥、制粒、壓制成型和真空低壓一體化燒結(jié)。
[0065]配料時選用鎳粉和碳化鎢混合粉，鎳粉與碳化鎢混合粉的質(zhì)量之比為15:85。碳化媽混合粉中，碳化媽混合粉選用Fsss粒度11.4μηι常規(guī)碳化媽粉及Fsss粒度5.4μηι的鑄造碳化鎢粉按質(zhì)量之比為85: 15混合。常規(guī)碳化鎢粉的碳量(總碳)6.13wt %，鑄造碳化鎢粉的碳量(總碳)5.5wt % ;鎳粉的粒度為I.6μπι。
[0066]濕磨為球磨，濕磨時的球磨介質(zhì)為丙酮和正已烷，球料之比為3.3:1，固液之比為
4.2:1，濕磨時間為44小時，濕磨后摻入石蠟加熱料漿至59°C并滾磨28分鐘。再經(jīng)干燥、制粒、壓制成型、真空低壓一體化燒結(jié)，真空低壓一體化燒結(jié)的最高溫度為15200C。
[0067]將通過本實施例得到的耐磨蝕硬質(zhì)合金(成型尺寸為6.5 X 5.25 X 20μπι的標準產(chǎn)品)樣本100件進行檢測，得到平均抗彎強度為2850MPa、平均硬度為HRA85.8，耐腐蝕性能好。
[0068]實施例7
[0069]—種耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其包括如下工藝步驟:配料、濕磨、摻成形劑干燥、制粒、壓制成型和真空低壓一體化燒結(jié)。
[0070]配料時選用鎳粉和碳化鎢混合粉，鎳粉與碳化鎢混合粉的質(zhì)量之比為25:75。碳化鎢混合粉中，碳化鎢混合粉選用Fsss粒度12.3μπι常規(guī)碳化鎢粉及Fsss粒度8.3μπι的鑄造碳化鎢粉按質(zhì)量之比為90:10混合。常規(guī)碳化鎢粉的碳量(總碳)6.17wt%，鑄造碳化鎢粉的碳量(總碳)5.68被％;鎳粉的粒度為1.84111。
[0071 ] 濕磨為球磨，濕磨時的球磨介質(zhì)為丙酮和正已烷，球料之比為3.3:1，固液之比為
4.2:1，濕磨時間為48小時，濕磨后摻入石蠟加熱料漿至60°C并滾磨29分鐘。再經(jīng)干燥、制粒、壓制成型、真空低壓一體化燒結(jié)，真空低壓一體化燒結(jié)的最高溫度為1480°C。
[0072]將通過本實施例得到的耐磨蝕硬質(zhì)合金(成型尺寸為6.5 X 5.25 X 20μπι的標準產(chǎn)品)樣本100件進行檢測，得到平均抗彎強度為2600MPa、平均硬度為HRA83.6，耐腐蝕性能好。
[0073]以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種耐磨蝕硬質(zhì)合金，其特征在于，主要由75?95wt %的碳化媽混合粉和5?25wt %的鎳粉燒結(jié)制成，所述碳化鎢混合粉包括常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐磨蝕硬質(zhì)合金，其特征在于，所述常規(guī)碳化鎢粉和鑄造碳化鎢粉的質(zhì)量比為50?90:10?50，優(yōu)選為60?80:20?40。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐磨蝕硬質(zhì)合金，其特征在于，所述常規(guī)碳化鎢粉的費氏粒度為6.8?12.3μπι，所述鑄造碳化鎢粉的費氏粒度為2.0?5.8μπι，所述鎳粉的費氏粒度為1.0?4.5μπι，優(yōu)選地，所述常規(guī)碳化鎢粉的費氏粒度為6.8?8.3μπι，所述鑄造碳化鎢粉的費氏粒度為2.0?3.80μπι，所述鎳粉的費氏粒度為1.20?1.80μπι。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐磨蝕硬質(zhì)合金，其特征在于，所述常規(guī)碳化鎢粉的碳量為6.12?6.17wt %，所述鑄造碳化鎢的碳量為3.2?5.68wt %，優(yōu)選地，所述鑄造碳化鎢的碳量為 4.2 ?5.18wt%。5.根據(jù)權(quán)利要求1?4中任一項所述的耐磨蝕硬質(zhì)合金，其特征在于，所述耐磨蝕硬質(zhì)合金主要由87?94wt%的碳化媽混合粉和6?13wt%的鎳粉燒結(jié)制成。6.一種如權(quán)利要求1?5中任一項所述的耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: 根據(jù)權(quán)利要求1?5中任一項的耐磨蝕硬質(zhì)合金的組成準備原料； 將碳化鎢混合粉和鎳粉混合配料，燒結(jié)得到所述耐磨蝕硬質(zhì)合金。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其特征在于，所述混合配料和所述燒結(jié)之間還依次包括濕磨、摻成形劑干燥、制粒、壓制成型的步驟。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其特征在于，所述濕磨的球磨介質(zhì)為丙酮和正已烷，球料之比為3.3:1，固液之比為4.2:1，所述濕磨的時間為26?48小時。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其特征在于，所述摻成形劑干燥的步驟為在濕磨后的粉體中摻入石蠟，加熱至58?62°C并滾磨25?30分鐘。10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的耐磨蝕硬質(zhì)合金的制備方法，其特征在于，所述燒結(jié)為真空低壓一體化燒結(jié)，最高溫度為1480?1640 °C。
【文檔編號】C22C1/05GK105970062SQ201610331571
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年5月18日
【發(fā)明人】肖華, 單水桃
【申請人】湖南世紀鎢材股份有限公司