立方氮化硼顆粒增強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種立方氮化硼顆粒增強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料制備方法。本發(fā)明的方法中，立方氮化硼的體積分?jǐn)?shù)在1～40％之間可調(diào)。本發(fā)明的立方氮化硼顆粒增強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料制備方法具有時間短、工藝簡單，生產(chǎn)成本低，適于工業(yè)化生產(chǎn)的特點。采用本發(fā)明方法制備的塊體鋁基復(fù)合材料致密度高、潔凈純、具有較高的硬度。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所制備的立方氮化硼顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料，采用高壓條件，氮化硼顆粒的體積分?jǐn)?shù)在1～40％之間變化；復(fù)合材料的相對密度在96.33～98.51％，布氏硬度在31.65～90.24HB，熱導(dǎo)率在181.5～198.5W·m?1·K?1；該系列參數(shù)明顯高于傳統(tǒng)方式(無壓或熱壓)燒結(jié)。另外，該復(fù)合材料制備過程，沒有發(fā)生化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生第三相，而現(xiàn)有方案中往往會產(chǎn)生第三相。
【專利說明】
立方氮化硼顆粒増強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料制備方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種采用高壓法制備立方氮化硼增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鋁基復(fù)合材料具有密度小、熱穩(wěn)定性好、導(dǎo)電、可設(shè)計性強(qiáng)等優(yōu)點，在機(jī)械、電子、航空、航天、汽車等領(lǐng)域的應(yīng)用日益廣泛。其中，顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料因其制作成本低、原材料來源充足、綜合性能好，容易實現(xiàn)商業(yè)生產(chǎn)，在工業(yè)領(lǐng)域前景廣闊，具有較大的發(fā)展?jié)摿ΑＡ⒎降?c-BN)具有僅次于金剛石的硬度、良好的熱導(dǎo)率、低膨脹系數(shù)等優(yōu)異性能，是一種理想的復(fù)合材料增強(qiáng)相。隨著人工高壓合成立方氮化硼的商業(yè)化生產(chǎn)，生產(chǎn)技術(shù)改進(jìn)，使得人工合成立方氮化硼的成本降低，其使用范圍逐漸涉及到材料制備的各個方面。
[0003]就復(fù)合材料來說，提高材料的致密度是提升其性能的關(guān)鍵要素。傳統(tǒng)的顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的制備方法為無壓燒結(jié)和熱壓燒結(jié)(燒結(jié)壓力為數(shù)十MPa)，制備的材料致密度較低，相對密度一般在90?95%之間，其機(jī)械硬度也偏低，影響了其應(yīng)用范圍。
[0004]因此，目前所采用的鋁基復(fù)合材料的制備方法所得到的復(fù)合材料的密度和硬度均有待提高，目前，尚未發(fā)現(xiàn)有文獻(xiàn)報道一種能夠簡單快捷地制備出鋁基立方氮化硼復(fù)合材料并且能夠?qū)⑵湎鄬γ芏忍岣叩?5%以上的技術(shù)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對上述問題，本發(fā)明提供了一種立方氮化硼顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的高壓制備方法。采用該高壓制備方法，能夠制備出相對密度高于95%的立方氮化硼顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料。
[0006]具體而言，本發(fā)明提供一種立方氮化硼顆粒增強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述方法包括如下步驟:
[0007]步驟I)取第一預(yù)定量的鋁粉；
[0008]步驟2)取第二預(yù)定量的立方氮化硼顆粒；
[0009]步驟3)將所述鋁粉與所述立方氮化硼顆?；旌暇鶆颢@得相應(yīng)混合物；
[0010]步驟4)將所述混合物壓制成塊體；
[0011 ]步驟5)所壓制成的塊體組裝在目標(biāo)試塊中，并對所述目標(biāo)試塊進(jìn)行干燥處理；
[0012]步驟6)將經(jīng)干燥處理后的目標(biāo)試塊置于立體加壓裝置中；
[0013]步驟7)對所述試塊在加壓狀況下按預(yù)定燒結(jié)條件進(jìn)行燒結(jié)，得到立方氮化硼增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料。
[0014]在一種優(yōu)選實現(xiàn)方式中，所述立方氮化硼顆粒的粒徑為38?44μπι，所述鋁粉的平均粒徑為70-80μπι;所述立方氮化硼顆粒的體積分?jǐn)?shù)在I?40%之間。
[0015]在另一種優(yōu)選實現(xiàn)方式中，所述步驟3)中的混合過程包括:將所述鋁粉與所述立方氮化硼顆粒導(dǎo)入密閉的混料罐內(nèi)，置于行星式混料機(jī)上，以100?150轉(zhuǎn)/分鐘的速度混合3-5小時;所述步驟4)中壓制的過程包括:將混合所獲得的混合物，置于粉末成型模具內(nèi)，以40-60MPa的壓強(qiáng)將粉末預(yù)壓成圓柱狀塊體。
[0016]在另一種優(yōu)選實現(xiàn)方式中，所述步驟(5)包括將所壓制成的塊體組裝在高壓設(shè)備專用的葉臘石復(fù)合塊內(nèi)，所述步驟(6)包括將含有所述塊體的葉臘石復(fù)合塊放置于120°C的烘箱中烘干1.5小時以除去組裝過程中引入的水分。
[0017]在另一種優(yōu)選實現(xiàn)方式中，所述步驟(7)中，采用如下燒結(jié)條件；壓力范圍為I?4GPa;溫度范圍為400?700°C。
[0018]在另一種優(yōu)選實現(xiàn)方式中，所述燒結(jié)過程包括:
[0019](I)第一階段:以預(yù)定的升壓速度將燒結(jié)壓力升至第一壓，該升壓階段時間為1-2分鐘，在所述第一階段升壓過程中，當(dāng)壓力升至Pi/2時，開始升溫;控制升溫速率使得當(dāng)壓力達(dá)到Pdt，溫度達(dá)到第一溫度T1;
[0020](2)第二階段:壓力保持?!不變，持續(xù)2?3分鐘，然后開始繼續(xù)升壓至第二壓力P2，由第一壓力Pl升至第二壓力P2的升壓時間為I分鐘;該階段溫度保持不變；
[0021](3)第三階段:將壓力勻速升至第三壓力P3并且將溫度勻速升至第二溫度!^，時間持續(xù)5?30分鐘，此階段為最終燒結(jié)過程，PdPT2為最終燒結(jié)壓力和溫度；
[0022](4)第四階段:停止加熱，將壓力由第三壓力P3逐漸降至大氣壓。
[0023]在另一種優(yōu)選實現(xiàn)方式中，所述立方氮化硼顆粒占鋁粉和立方氮化硼總體積的1%-40%。
[0024]在一種優(yōu)選實現(xiàn)方式中，P1= 0.6P3，P2 = 0.8P3，T1 = 0.7T2。
[0025]需要說明的是，如無特殊說明，本發(fā)明中所提到的“葉臘石復(fù)合塊”、“行星式混料機(jī)”等部件或設(shè)備均為本領(lǐng)域中的常用部件或設(shè)備;本發(fā)明中所提到的材料均為市售常規(guī)材料。
[0026]本發(fā)明的優(yōu)點如下:
[0027]本發(fā)明的立方氮化硼顆粒增強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料制備方法具有時間短、工藝簡單，生產(chǎn)成本低，適于工業(yè)化生產(chǎn)的特點。采用本發(fā)明制備的塊體鋁基復(fù)合材料致密度高、潔凈純、具有較高的硬度。
[0028]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所制備的立方氮化硼顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料，采用高壓條件，氮化硼顆粒的體積分?jǐn)?shù)在I?40 %之間變化；復(fù)合材料的相對密度在96.33?98.51%，布氏硬度在31.65?90.24HB，熱導(dǎo)率在181.5?198.5W.m—1.K—S該系列參數(shù)明顯高于傳統(tǒng)方式(無壓或熱壓)燒結(jié)。另外，該復(fù)合材料制備過程，沒有發(fā)生化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生第三相。而現(xiàn)有技術(shù)中的方案往往會產(chǎn)生第三相。
【附圖說明】
[0029]圖1為本發(fā)明所采用的復(fù)合材料制備方法的示意性流程圖
[0030]圖2為本發(fā)明所采用的復(fù)合材料制備方法的工藝曲線
[0031]圖3為按照本發(fā)明實施例3中的方法燒結(jié)得到的立方氮化硼顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的X射線衍射圖譜
【具體實施方式】
[0032]下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例進(jìn)行詳細(xì)描述。
[0033]實施例一
[0034]在本實施例中，具體的制備過程如下:
[0035]將純鋁粉與立方氮化硼顆粒以7:3的體積比進(jìn)行均勻混合；
[0036]將混合物倒入密閉的混料罐內(nèi)，置于行星式混料機(jī)上，以120轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速進(jìn)行混合，混合時間為4小時；
[0037]將混合好的復(fù)合粉末料，置于粉末成型模具內(nèi)，以50MPa的壓強(qiáng)將粉末預(yù)壓成圓柱狀塊體，然后進(jìn)行無壓燒結(jié)，燒結(jié)溫度為600 0C，時間20分鐘。
[0038]采用上述制備方法，所獲得樣品的相對密度為:91.32%，布氏硬度為:31.65HB，熱導(dǎo)率 175.362W/(m.K)。
[0039]實施例二
[0040]在本實施例中，具體的制備過程如下:
[0041]將純鋁粉與立方氮化硼顆粒以6:4的體積比進(jìn)行均勻混合；
[0042]將混合物倒入密閉的混料罐內(nèi)，置于行星式混料機(jī)上，以120轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速進(jìn)行混合，混合時間為4小時；
[0043]將混合好的復(fù)合粉末料，置于粉末成型模具內(nèi)，以50MPa的壓強(qiáng)將粉末預(yù)壓成圓柱狀塊體；
[0044]進(jìn)行熱壓燒結(jié)，燒結(jié)壓力為40MPa，燒結(jié)溫度為650°C，時間25分鐘。
[0045]本實施例中所獲得樣品的相對密度為:89.87%，布氏硬度為:36.29HB，熱導(dǎo)率179.215ff/(m.K)。
[0046]
【申請人】發(fā)現(xiàn)，在上面的兩個實施例中，雖然也可以制成鋁基立方氮化硼復(fù)合材料，但是相對密度的結(jié)果并不十分理想。
[0047]因此，發(fā)明人對高壓制備鋁基復(fù)合材料的流程和配比進(jìn)行了優(yōu)化，意外發(fā)現(xiàn)一種能夠顯著提升相對密度的方式。下面將結(jié)合實施例3-6來詳細(xì)介紹。
[0048]實施例3
[0049]本實施例以及后續(xù)實施例中，
【申請人】采用了一種壓力-溫度配合方式，其溫度和壓力曲線如圖1所示。
[0050]本實施例中的制備過程如下，
[0051]將純鋁粉與立方氮化硼顆粒以9:1的體積比進(jìn)行均勻混合；
[0052]將混合物倒入密閉的混料罐內(nèi)，置于行星式混料機(jī)上，以120轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速混合，混合時間為4小時；
[0053]將混合好的復(fù)合粉末料置于粉末成型模具內(nèi)，以50MPa的壓強(qiáng)將粉末預(yù)壓成圓柱狀塊體；
[0054]將塊體置于葉臘石試塊中進(jìn)行高壓燒結(jié)，高壓燒結(jié)包括四個階段:
[0055](I)第一階段:以2.0GPa/分鐘的升壓速度將燒結(jié)壓力升至第一壓力P1 = 2.4GPa，該升壓階段時間為1-2分鐘，在第一階段的升壓過程中，當(dāng)壓力升至1.2GPa時，開始升溫;控制壓力和溫度的配合關(guān)系，使得當(dāng)壓力達(dá)到Pi = 2.4GPa時，使溫度達(dá)到第一溫=
[0056](2)第二階段:壓力保持?!不變，持續(xù)2?3分鐘，然后開始繼續(xù)升壓至第二壓力P2 =3.2GPa，由第一壓力P1升至第二壓力P2的升壓時間為I分鐘;該階段溫度保持不變；
[0057](3)第三階段:將壓力和溫度分別勻速升至第三壓力P3 = 4.0GPa和第二溫度T2 =600 °C，時間持續(xù)5?30分鐘，此階段為最終燒結(jié)過程，P3和T2為最終燒結(jié)壓力和溫度；
[0058](4)第四階段:停止加熱，將壓力由第三壓力P3逐漸降至大氣壓。
[0059]本實施例所獲得的樣品的相對密度為:98.19%，布氏硬度為:41.53HB，熱導(dǎo)率195.41ff/(m.K)。
[0060]通過對比可以發(fā)現(xiàn)，本實施例中所獲得樣品的相對密度要明顯高于上面實施例。[0061 ] 實施例4
[0062]在本實施例中，采用與實施例3類似的燒結(jié)方法進(jìn)行燒結(jié)，只是在本實施例中，原料配比與實施例3有所區(qū)別。
[0063]具體而言，本實施例的制備過程如下:
[0064]將純鋁粉與立方氮化硼顆粒以8:2的體積比進(jìn)行均勻混合；
[0065]將混合物倒入密閉的混料罐內(nèi)，置于行星式混料機(jī)上，以120轉(zhuǎn)/分鐘的轉(zhuǎn)速進(jìn)行混合，混合時間為4小時；
[0066]將混合好的復(fù)合粉末料，置于粉末成型模具內(nèi)，以50MPa的壓強(qiáng)將粉末預(yù)壓成圓柱狀塊體；
[0067]進(jìn)行高壓燒結(jié)，所采用的燒結(jié)過程與實施例3類似，SP
[0068](I)第一階段:以2G Pa/秒的升壓速度將燒結(jié)壓力升至第一壓力P1 = 2.4GPa，該升壓階段時間為1-2分鐘，在第一階段的升壓過程中，當(dāng)壓力升至Pv2時，開始升溫；當(dāng)壓力達(dá)至IjPi時，使溫度達(dá)到第一溫度!\ = 420度；
[0069](2)第二階段:壓力保持Pl不變，持續(xù)2?3分鐘，然后開始繼續(xù)升壓至第二壓力P2= 3.2GPa，由第一壓力Pl升至第二壓力P2的升壓時間為I分鐘;該階段溫度保持不變；
[0070](3)第三階段:將壓力和溫度分別勻速升至第三壓力P3 = 4.0GPa和第二溫度T2 =600度，時間持續(xù)5?30分鐘，此階段為最終燒結(jié)過程，PdPT2為最終燒結(jié)壓力和溫度；
[0071](4)第四階段:停止加熱，將壓力由第三壓力P3逐漸降至大氣壓。
[0072]采用本實施例的配比和方法，所獲得樣品的相對密度為:98.17%，布氏硬度為:50.97HB，熱導(dǎo)率 181.485W/(m.K)。
[0073]本實施例所制備立方氮化硼顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的X射線衍射圖譜如圖3所示，從圖中可以看到，衍射峰對應(yīng)的物質(zhì)為鋁和立方氮化硼采用本實施例的方法制備出的鋁基符合材料沒有發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，沒有第三相。同樣，采用實施例5-6中所述方法制備出的鋁基復(fù)合材料也沒有發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，沒有第三相。這里不再累述。
[0074]實施例5
[0075]在本實施例中，采用與實施例3類似的燒結(jié)方法進(jìn)行燒結(jié)，只是在本實施例中，原料配比與實施例3有所區(qū)別。
[0076]具體而言，本實施例的制備過程如下:
[0077]將純鋁粉與立方氮化硼顆粒以7:3的體積比進(jìn)行均勻混合；
[0078]將所得混合物倒入密閉的混料罐內(nèi)，置于行星式混料機(jī)上，以120轉(zhuǎn)/分鐘的速度混合，混合時間為4小時；
[0079]將混合好的復(fù)合粉末料，置于粉末成型模具內(nèi)，以50MPa的壓強(qiáng)將粉末預(yù)壓成圓柱狀塊體；
[0080]將所得塊體置于葉臘石試塊內(nèi)進(jìn)行高壓燒結(jié)。燒結(jié)過程與實施例3相同，這里不再累述。
[0081 ] 本實施例中，所獲得樣品的相對密度為:97.30%，布氏硬度為63.71HB，熱導(dǎo)率198.502ff/(m.K)。
[0082]對比實施例1和實施例5的結(jié)果可以發(fā)現(xiàn)，雖然兩者所采用的原材料配比相同，但是，在升溫過程中進(jìn)行簡單的溫度、壓力控制和采用實施例5中的溫度、壓力綜合控制手段所獲得產(chǎn)品的相對密度相差將近6個百分點。就相對密度這一參數(shù)而言，這是巨大的提升。
[0083]實施例6
[0084]在本實施例中，采用與實施例3類似的燒結(jié)方法進(jìn)行燒結(jié)，只是在本實施例中，原料配比與實施例3有所區(qū)別。
[0085]具體而言，本實施例中，將純鋁粉與立方氮化硼顆粒的配比選為6:4的體積比。
[0086]此外，在本實施例中，U2的選擇與其他實施例有所不同，具體而言，本實施例中P1、P2、P3分別選擇為2.7GPa、3.6GPa、4.5GPa，Tl、T2分別為455°C、650°C。。
[0087]采用該燒結(jié)壓力的樣品的相對密度為:96.33%，布氏硬度為:90.24HB，熱導(dǎo)率196.361ff/(m.K)。
[0088]對比本實施例與實施例2，
【申請人】發(fā)現(xiàn)，本實施例中不僅相對密度有所改善，布氏硬度也有明顯提升，本申請的發(fā)明人通過對原材料配比進(jìn)行多次反復(fù)試驗發(fā)現(xiàn)，布氏硬度的提高與在本發(fā)明的特殊制備條件下所采用的原料配比有關(guān)，改變制備工藝或者改變原料配比都不能使布氏硬度和相對密度同時達(dá)到本實施例的水平。
[0089]實施例7
[0090]在本實施例中，采用與實施例5類似的燒結(jié)方法進(jìn)行燒結(jié)，只是在本實施例中，對制備過程中的部分參數(shù)進(jìn)行了調(diào)整。
[0091 ] 制備過程如下:
[0092]將純鋁粉與立方氮化硼顆粒以7:3的體積比進(jìn)行均勻混合，；
[0093]將混合物倒入密閉的混料罐內(nèi)，置于行星式混料機(jī)上，以120轉(zhuǎn)/分鐘，的轉(zhuǎn)速進(jìn)行混合，混合時間為4小時；將混合好的復(fù)合粉末料，置于粉末成型模具內(nèi)，以50MPa的壓強(qiáng)將粉末預(yù)壓成圓柱狀塊體進(jìn)行高壓燒結(jié)，Ρι、Ρ2、Ρ3分別選擇為0.6GPa、0.8GPa、1.0GPa，Tl、T2分別為420 °C、600 °C。燒結(jié)壓力為1.0GPa，燒結(jié)溫度為600 V，時間1分鐘。樣品的相對密度為:95.12%，布氏硬度為:53.67ΗΒ，熱導(dǎo)率 192.31W/(m.K)。
[0094]本發(fā)明的立方氮化硼顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的制備方法具有時間短、工藝簡單，生產(chǎn)成本低，適于工業(yè)化生產(chǎn)。采用本發(fā)明制備的塊體鋁基復(fù)合材料致密度高、潔凈純、具有較高的硬度。
[0095]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所制備的立方氮化硼顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料，采用高壓條件，氮化硼顆粒的體積分?jǐn)?shù)在O?40%之間變化。
[0096]在本發(fā)明的優(yōu)選實現(xiàn)方式中，復(fù)合材料的相對密度可以達(dá)到96.33?98.51%，遠(yuǎn)高于目前現(xiàn)有產(chǎn)品。平均布氏硬度在30?60HB之間，但是在一種優(yōu)選實現(xiàn)方式中，竟然可以將硬度提升至90。熱導(dǎo)率在181.5?198.5W.m—1.K—1。本發(fā)明方法所獲得產(chǎn)品的參數(shù)明顯高于傳統(tǒng)方式(無壓或熱壓)燒結(jié)。另外，如附圖3所示，該復(fù)合材料制備過程，沒有發(fā)生化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生第三相。而現(xiàn)有技術(shù)中的方案往往會產(chǎn)生第三相。
[0097]最后需要說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案所做的其他修改或者等同替換，只要不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
【主權(quán)項】
1.一種立方氮化硼顆粒增強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述方法包括如下步驟: 步驟I)取第一預(yù)定量的鋁粉； 步驟2)取第二預(yù)定量的立方氮化硼顆粒； 步驟3)將所述鋁粉與所述立方氮化硼顆?；旌暇鶆颢@得相應(yīng)混合物； 步驟4)將所述混合物壓制成塊體； 步驟5)所壓制成的塊體組裝在目標(biāo)試塊中，并對所述目標(biāo)試塊進(jìn)行干燥處理； 步驟6)將經(jīng)干燥處理后的目標(biāo)試塊置于立體加壓裝置中； 步驟7)對所述試塊在加壓狀況下按預(yù)定燒結(jié)條件進(jìn)行燒結(jié)，得到立方氮化硼增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁基復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述立方氮化硼顆粒的粒徑為38?44μπι，所述鋁粉的平均粒徑為70-80μπι;所述立方氮化硼顆粒的體積分?jǐn)?shù)在I?40%之間。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁基復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述步驟3)中的混合過程包括:將所述鋁粉與所述立方氮化硼顆粒導(dǎo)入密閉的混料罐內(nèi)，置于行星式混料機(jī)上，以100?150轉(zhuǎn)/分鐘的速度混合3-5小時;所述步驟4)中壓制的過程包括:將混合所獲得的混合物，置于粉末成型模具內(nèi)，以40-60MPa的壓強(qiáng)將粉末預(yù)壓成圓柱狀塊體。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁基復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述步驟(5)包括將所壓制成的塊體組裝在高壓設(shè)備專用的葉臘石復(fù)合塊內(nèi)，所述步驟(6)包括將含有所述塊體的葉臘石復(fù)合塊放置于120°C的烘箱中烘干1.5小時以除去組裝過程中引入的水分。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁基復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述步驟(7)中，采用如下燒結(jié)條件;壓力范圍為I?4GPa;溫度范圍為400?700°C。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁基復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述燒結(jié)過程包括: (1)第一階段:以預(yù)定的升壓速度將燒結(jié)壓力升至第一壓力丹，該升壓階段時間為1-2分鐘，在所述第一階段升壓過程中，當(dāng)壓力升至Pi/2時，開始升溫;控制升溫速率使得當(dāng)壓力達(dá)到Pi時，溫度達(dá)到第一溫度T1; (2)第二階段:壓力保持卩:不變，持續(xù)2?3分鐘，然后開始繼續(xù)升壓至第二壓力P2，由第一壓力Pl升至第二壓力P2的升壓時間為I分鐘;該階段溫度保持不變； (3)第三階段:將壓力勻速升至第三壓力P3并且將溫度勻速升至第二溫度!^，時間持續(xù)5?30分鐘，此階段為最終燒結(jié)過程，PdPT2為最終燒結(jié)壓力和溫度； (4)第四階段:停止加熱，將壓力由第三壓力P3逐漸降至大氣壓。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋁基復(fù)合材料制備方法，其特征在于，所述立方氮化硼顆粒占鋁粉和立方氮化硼總體積的I %-40%。
【文檔編號】C22C21/00GK106048278SQ201610537757
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年7月8日
【發(fā)明人】胡美華, 畢寧, 李尚升, 宿太超, 胡強(qiáng)
【申請人】河南理工大學(xué)