專利名稱：合成重質(zhì)純堿過程中晶漿分離的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種堿金屬碳酸鹽的制備方法，特別是一種合成重質(zhì)純堿過程中晶漿分離的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中，如氨堿法、聯(lián)堿法生產(chǎn)重質(zhì)純堿，其傳統(tǒng)工藝為由碳化塔取出的反應(yīng)料液直接進入濾堿機進行分離后，經(jīng)過煅燒而成品，其不足之處在于反應(yīng)料液中晶粒較小，進入濾堿機進行過濾分離時，部分細小的晶粒和部分溶解在母液中的重堿不能分離出，隨母液流出，導致收率較低，重堿鹽分在洗水量不變的情況下難以降低。取出的反應(yīng)料液混合物的固液比的大小會直接影響濾堿機的生產(chǎn)效率，固液比較低則濾堿機的生產(chǎn)能力不足；固液比較高會增加生產(chǎn)工藝流程，在濾堿機洗水量不變的情況下，不利于使重堿的鹽分降低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提出了一種合成重質(zhì)純堿過程中晶漿分離的方法，能提高濾堿機的生產(chǎn)能力，在濾堿機洗水量不變的情況下，使重堿的鹽分降低。
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的，一種合成重質(zhì)純堿過程中晶漿分離的方法，其特點是在碳化塔內(nèi)合成重堿后，將碳化塔取出的反應(yīng)料液首先置入稠厚器，反應(yīng)料液在稠厚器內(nèi)滯留30～50分鐘，同時在稠厚器內(nèi)用攪拌裝置攪拌，攪拌的轉(zhuǎn)速為1～8轉(zhuǎn)/分鐘，使晶漿的晶粒不斷增長，當稠厚器內(nèi)固液混合物的固液比達到28％～35％時，然后導出稠厚器內(nèi)的固液混合物導入濾堿機進行分離，將分離后的固體進行煅燒制成成品。經(jīng)碳化塔取出的反應(yīng)料液其固液比在20～25％之間，本發(fā)明經(jīng)過長期的實踐經(jīng)驗得出，在碳化塔至濾堿機之間增設(shè)稠厚器，使晶漿的晶粒不斷長大，同時稠厚器內(nèi)設(shè)一攪拌裝置，控制反應(yīng)料液在稠厚器內(nèi)的時間和控制攪拌裝置的轉(zhuǎn)速，則會控制從稠厚器內(nèi)導出的固液混合物的固液比達到理想數(shù)值，控制從稠厚器內(nèi)導出的固液混合物的固液比達到28％～35％之間，從而提高濾堿機的生產(chǎn)能力，在濾堿機洗水量不變的情況下，使重堿的鹽分降低。
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題還可以通過以下技術(shù)方案來進一步實現(xiàn)，控制稠厚器溢流口導出的清液的固液比為1％～5％之間，然后將稠厚器溢流口的清液導出返入碳化塔進行再循環(huán)。稠厚器溢流口導出的清液并入循環(huán)系統(tǒng)，其固液比過大則效率降低，過小則會對碳化塔內(nèi)的反應(yīng)料液產(chǎn)生稀釋作用。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，對于氨堿法、聯(lián)堿法生產(chǎn)重質(zhì)純堿，改變其傳統(tǒng)工藝，在碳化塔至濾堿機之間增設(shè)稠厚器，控制從稠厚器內(nèi)導出的固液混合物的固液比，反應(yīng)料液在稠厚器滯留，料液中溶解的重堿繼續(xù)結(jié)晶，使晶漿的晶粒不斷增長，料液在濾堿機中分離時，提高收率，從而提高濾堿機的生產(chǎn)能力，在濾堿機洗水量不變的情況下，使重堿的鹽分降低。
具體實施例方式
實施例一，一種合成重質(zhì)純堿過程中晶漿分離的方法，在碳化塔內(nèi)合成重堿后，取出碳化塔內(nèi)的反應(yīng)料液，其反應(yīng)料液的固液比為24％，其母液含游離氨1.65％、結(jié)合氨6.58％、Cl-16.4％、CO22.35％、Na-2.4％，反應(yīng)料液首先進入稠厚器，反應(yīng)料液在稠厚器內(nèi)滯留的時間為40分鐘，在稠厚器內(nèi)設(shè)有一攪拌裝置，攪拌的轉(zhuǎn)速為4轉(zhuǎn)/分鐘，使晶漿的晶粒不斷增長，當從稠厚器內(nèi)導出的固液混合物的固液比達到30％時，然后取出稠厚器內(nèi)的固液混合物導入濾堿機進行分離，分離后重堿的主要成分含NaHCO370％、Na2CO37％、NaCl0.2-0.3％、NH4HCO33-4％、H2O20％，將分離后的固體進行煅燒制成成品，稠厚器溢流口的清液導出后并入系統(tǒng)進行再循環(huán)，控制稠厚器溢流口導出的清液的固液比為3％之間。在洗水量不變的情況下，濾堿機的生產(chǎn)能力提高了10％，同時產(chǎn)品鹽分下降了0.2％。
實施例二，一種合成重質(zhì)純堿過程中晶漿分離的方法，取出碳化塔內(nèi)的反應(yīng)料液，其反應(yīng)料液的固液比為20％，其母液含游離氨1.6％、結(jié)合氨6.5％、Cl-16.2％、CO22.3％、Na+2.3％，反應(yīng)料液首先進入稠厚器，反應(yīng)料液在稠厚器內(nèi)滯留的時間為30分鐘，在稠厚器內(nèi)設(shè)有一攪拌裝置，攪拌的轉(zhuǎn)速為1轉(zhuǎn)/分鐘，使晶漿的晶粒不斷增長，當從稠厚器內(nèi)導出的固液混合物的固液比達到28％時，然后取出稠厚器內(nèi)的固液混合物導入濾堿機進行分離，將分離后的固體進行煅燒制成成品，稠厚器溢流口的清液導出后并入系統(tǒng)進行再循環(huán)，控制稠厚器溢流口導出的清液的固液比為1％之間。在洗水量不變的情況下，濾堿機的生產(chǎn)能力提高了93％，同時產(chǎn)品鹽分下降了0.21％。
實施例三，一種合成重質(zhì)純堿過程中晶漿分離的方法，取出碳化塔內(nèi)的反應(yīng)料液，其反應(yīng)料液的固液比為25％，其母液含游離氨1.7％、結(jié)合氨7.0％、Cl-16.8％、CO22.4％、Na+2.5％，反應(yīng)料液首先進入稠厚器，反應(yīng)料液在稠厚器內(nèi)滯留的時間為50分鐘，在稠厚器內(nèi)設(shè)有一攪拌裝置，攪拌的轉(zhuǎn)速為8轉(zhuǎn)/分鐘，使晶漿的晶粒不斷增長，當從稠厚器內(nèi)導出的固液混合物的固液比達到35％時，然后取出稠厚器內(nèi)的固液混合物導入濾堿機進行分離，將分離后的固體進行煅燒制成成品，稠厚器溢流口的清液導出后并入系統(tǒng)進行再循環(huán)，控制稠厚器溢流口導出的清液的固液比為5％之間。在洗水量不變的情況下，濾堿機的生產(chǎn)能力提高了11％，同時產(chǎn)品鹽分下降了0.19％。
權(quán)利要求
1.一種合成重質(zhì)純堿過程中晶漿分離的方法，其特征在于在碳化塔內(nèi)合成重堿后，將碳化塔取出的反應(yīng)料液首先置入稠厚器，反應(yīng)料液在稠厚器內(nèi)滯留30～50分鐘，同時在稠厚器內(nèi)用攪拌裝置攪拌，攪拌的轉(zhuǎn)速為1～8轉(zhuǎn)/分鐘，使晶漿的晶粒不斷增長，當稠厚器內(nèi)固液混合物的固液比達到28％～35％時，導出稠厚器內(nèi)的固液混合物導入濾堿機進行分離，將分離后的固體進行煅燒制成成品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合成重質(zhì)純堿過程中晶漿分離的方法，其特征在于控制稠厚器溢流口導出的清液的固液比為1％～5％之間，然后將稠厚器溢流口的清液導出返入碳化塔進行再循環(huán)。
全文摘要
一種合成重質(zhì)純堿過程中晶漿分離的方法，其特點是在碳化塔內(nèi)合成重堿后，經(jīng)碳化塔取出的反應(yīng)料液首先進入稠厚器，使晶漿的晶粒不斷增長，然后取出稠厚器內(nèi)的固液混合物導入濾堿機進行分離，將分離后的固體進行煅燒制成成品，稠厚器溢流口的清液導出后并入系統(tǒng)進行再循環(huán)，反應(yīng)料液在稠厚器內(nèi)滯留的時間為30～50分鐘，在稠厚器內(nèi)設(shè)有一攪拌裝置，攪拌的轉(zhuǎn)速為1～8轉(zhuǎn)/分鐘，控制從稠厚器內(nèi)導出的固液混合物的固液比達到28％～35％之間。本發(fā)明提高了濾堿機的生產(chǎn)能力，在濾堿機洗水量不變的情況下，使重堿的鹽分降低。
文檔編號C01D7/37GK1413909SQ02112679
公開日2003年4月30日 申請日期2002年2月10日 優(yōu)先權(quán)日2002年2月10日
發(fā)明者趙祥海 申請人:江蘇德邦化學工業(yè)集團有限公司