專利名稱：氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁系統(tǒng)及工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種在氟化鋁生產(chǎn)中流化床反應器生成的尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁系統(tǒng)及工藝，屬于冶金及化工生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在現(xiàn)有氟化鋁生產(chǎn)過程中，氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)生成的含有少量氟化鋁的尾氣經(jīng)水噴淋后形成尾氣冷凝液。尾氣冷凝液經(jīng)換熱器換熱后由平底緩沖槽進入沉淀池沉淀。沉淀池的溢流清液作為循環(huán)液送回氟化鋁生產(chǎn)工段循環(huán)使用，沉淀池的沉淀料在干燥后作為回收物，與成品氟化鋁按一定比例混合后出售。
這樣的生產(chǎn)方法存在如下技術(shù)問題1、冷凝液在平底緩沖槽儲存過程中氟化鋁發(fā)生沉積，沉積到一定程度后要停槽清理積料，清理十分困難，對正常生產(chǎn)影響很大。
2、沉淀池的尾氣冷凝液氟化鋁含量依然很高，回收率低，沉淀池清池頻繁，勞動強度大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明就是為了解決上述技術(shù)問題而提供一種氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁的系統(tǒng)及工藝，其目的是為了提高氟化鋁回收率，延長生產(chǎn)周期并減輕生產(chǎn)過程中的由于人工清理積料而出現(xiàn)的勞動強度過大的問題。
為達上述目的，本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁的工藝，氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)生成的尾氣冷凝液冷卻后進入緩沖槽儲存，儲存后的尾氣冷凝液進行固液分離，分離后的氟化鋁固體自然風干，分離后的溶液送入沉淀池，沉淀池溢流清液返回氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)，沉淀池池底積料自然風干。
所述的緩沖槽的溢流進入沉淀池。
所述的尾氣冷凝液冷卻是經(jīng)石墨冷卻器冷卻。
所述的尾氣冷凝液進行固液分離是將緩沖槽儲存的尾氣冷凝液經(jīng)離心機進料泵進入臥式螺旋卸料離心機，由臥式螺旋卸料離心機進行固液分離。
所述的分離后的氟化鋁固體自然風干是在氟化鋁堆棧內(nèi)進行的。
所述的沉淀池池底積料是通過人工清池的方法取出，送到氟化鋁堆棧內(nèi)進行自然風干的。
所述的沉淀池溢流清液是通過尾氣冷凝液循環(huán)泵返回氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)的。
氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁系統(tǒng)，它包括與氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)出料端連接的冷卻器，與冷卻器出料端連接的緩沖槽，與緩沖槽出料端連接的沉淀池，沉淀池的出料端連接尾氣冷凝液循環(huán)泵和氟化鋁堆棧，尾氣冷凝液循環(huán)泵的出料端與氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)入料端連接，其中緩沖槽的另一個出料口與離心機進料泵連接，離心機進料泵的另一端與卸料離心機連接，卸料離心機的出料端分別與沉淀池和氟化鋁堆棧連接。
所述的冷卻器為石墨冷卻器。
所述的緩沖槽為錐型底緩沖槽。
所述的卸料離心機為臥式螺旋卸料離心機。
本發(fā)明的優(yōu)點和效果如下本發(fā)明通過對尾氣冷凝液進行兩段式分離，充分回收了尾氣冷凝液中的氟化鋁，回收率高，同時減輕了工人頻繁清理平底緩沖槽及沉淀池的勞動強度。


圖1是本發(fā)明氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中1、石墨冷卻器；2、錐型底緩沖槽；3、離心機進料泵；4、臥式螺旋卸料離心機；5、沉淀池；6、尾氣冷凝液循環(huán)泵；7、氟化鋁堆棧；8、氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)。
具體實施例方式
下面對本發(fā)明的實施例結(jié)合附圖加以詳細描述，但本發(fā)明的保護范圍不受氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁的工藝，它包括下述工藝步驟氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)8生成的尾氣冷凝液進入石墨冷卻器1進行換熱冷卻；冷卻后的尾氣冷凝液進入錐型底緩沖槽2儲存；錐型底緩沖槽2儲存的尾氣冷凝液經(jīng)離心機進料泵3進入臥式螺旋卸料離心機4在臥式螺旋卸料離心機4的作用下進行固液分離，一部分氟化鋁固體與溶液分離，緩沖槽2的溢流進入沉淀池5，實現(xiàn)第一段分離操作錐型底；分離后的氟化鋁送氟化鋁堆存棧7自然風干，經(jīng)臥式螺旋卸料離心機4分離后的溶液進入沉淀池5沉淀；沉淀池5溢流清液由尾氣冷凝液循環(huán)泵6返回氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)8，沉淀池5池底積料通過人工清池的方法取出，同樣送氟化鋁堆棧7自然風干；完成第二段分離操作。
如圖1所示，氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)如下
它包括與氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)8的出料端連接的石墨冷卻器1，與石墨冷卻器出料端連接的錐型底緩沖槽2，與錐型底緩沖槽2出料端連接的沉淀池5，沉淀池5的出料端連接尾氣冷凝液循環(huán)泵6和氟化鋁堆棧7，尾氣冷凝液循環(huán)泵6的出料端與氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)8的入料端連接，錐型底緩沖槽2的另一個出料口與離心機進料泵3連接，離心機進料泵3的另一端與臥式螺旋卸料離心機4連接，臥式螺旋卸料離心機4的出料端分別與沉淀池5和氟化鋁堆棧7連接，沉淀池5的出料端連接氟化鋁堆棧7。
權(quán)利要求
1.氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁的工藝，氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)生成的尾氣冷凝液冷卻后進入緩沖槽儲存，儲存后的尾氣冷凝液進行固液分離，分離后的氟化鋁固體自然風干，分離后的溶液送入沉淀池，沉淀池溢流清液返回氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)，沉淀池池底積料自然風干。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁的工藝，其特征在于所述的緩沖槽的溢流進入沉淀池。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁的工藝，其特征在于所述的緩沖槽為錐型底緩沖槽。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁的工藝，其特征在于所述的尾氣冷凝液冷卻是經(jīng)石墨冷卻器冷卻。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁的工藝，其特征在于所述的尾氣冷凝液進行固液分離是將緩沖槽儲存的尾氣冷凝液經(jīng)離心機進料泵進入臥式螺旋卸料離心機，由臥式螺旋卸料離心機進行固液分離。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁的工藝，其特征在于所述的分離后的氟化鋁固體自然風干是在氟化鋁堆棧內(nèi)進行的。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁的工藝，其特征在于所述的沉淀池池底積料是通過人工清池的方法取出，送到氟化鋁堆棧內(nèi)進行自然風干的。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁的工藝，其特征在于所述的沉淀池溢流清液是通過尾氣冷凝液循環(huán)泵返回氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)的。
9.氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁系統(tǒng)，它包括與氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)出料端連接的冷卻器，與冷卻器出料端連接的緩沖槽，與緩沖槽出料端連接的沉淀池，沉淀池出料端連接尾氣冷凝液循環(huán)泵和氟化鋁堆棧，尾氣冷凝液循環(huán)泵的出料端與氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)入料端連接，其特征在于緩沖槽還的另一個出料口與離心機進料泵連接，離心機進料泵的另一端與卸料離心機連接，卸料離心機的出料端分別與沉淀池和氟化鋁堆棧連接。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁系統(tǒng)，其特征在于所述的冷卻器為石墨冷卻器。
11.根據(jù)權(quán)利要求9所述的氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁系統(tǒng)，其特征在于所述的緩沖槽為錐型底緩沖槽。
12.根據(jù)權(quán)利要求9所述的氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)尾氣冷凝液兩段式回收氟化鋁系統(tǒng)，其特征在于所述的卸料離心機為臥式螺旋卸料離心機。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種在氟化鋁生產(chǎn)中流化床反應器生成的尾氣冷凝液回收氟化鋁系統(tǒng)及工藝，屬于冶金及化工生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)生成的尾氣冷凝液冷卻后進入緩沖槽儲存，儲存后的尾氣冷凝液進行固液分離，分離后的氟化鋁固體自然風干，分離后的溶液送入沉淀池，沉淀池溢流清液返回氟化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)，沉淀池池底積料氟化鋁自然風干。本發(fā)明通過對尾氣冷凝液進行兩段式分離，充分回收尾氣冷凝液中氟化鋁，回收率高，同時減輕了工人頻繁清理緩沖槽及沉淀池的勞動強度。
文檔編號C01F7/50GK1962450SQ20061013434
公開日2007年5月16日 申請日期2006年11月23日 優(yōu)先權(quán)日2006年11月23日
發(fā)明者王亮, 廖新勤, 周鳳祿, 金亞利 申請人:沈陽鋁鎂設計研究院