專利名稱：氫氧化鋁結(jié)疤的回收利用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種氫氧化鋁結(jié)疤的回收利用方法，屬于氧化鋁生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
技術(shù)背景在燒結(jié)法氧化鋁生產(chǎn)中，由于生產(chǎn)過程中物料本身性質(zhì)和工藝條件影響，在生產(chǎn)過程以 及物料的輸送和存儲(chǔ)過程中都會(huì)產(chǎn)生一些氧化鋁含量較高的氫氧化鋁結(jié)疤及氫氧化鋁廢料。 這些結(jié)疤、廢料基本是在氧化鋁生產(chǎn)后序工序產(chǎn)生的，如分解工序分解槽內(nèi)結(jié)疤、廢料以及 白泥洗液浮游物等，且物料中含有一些雜質(zhì)。為了回收利用，生產(chǎn)中通常將這些結(jié)疤、廢料 作為原料又返回到礦槽進(jìn)行配料，然后再經(jīng)過料漿制備、燒結(jié)、溶出脫硅、分解等工序制取 氧化鋁，造成重復(fù)加工費(fèi)用升高。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種氫氧化鋁結(jié)疤的回收利用方法，將氫氧化鋁結(jié)疤直接加入到 氧化鋁生產(chǎn)的后序工序，減少重復(fù)加工費(fèi)用，降低生產(chǎn)成本。本發(fā)明所述的氫氧化鋁結(jié)疤的回收利用方法，將氫氧化鋁結(jié)疤加入到燒結(jié)法氧化鋁生產(chǎn) 過程中的種分蒸發(fā)母液或/和液體苛性堿液中，控制固含量為100—260g/1，然后通入新蒸汽 加熱至90—10(TC，保持50—70分鐘，使氫氧化鋁結(jié)疤溶解后，直接輸送至燒結(jié)法氧化鋁生 產(chǎn)的脫硅、分解后序流程中。本發(fā)明中，控制的種分蒸發(fā)母液的NT濃度為200-220g/1，液體苛性堿液的NT濃度為310 —330g/l，兩者可以單用，也可以混合使用，混合使用時(shí)，以80X重量的NT濃度200-220g/l 的種分蒸發(fā)母液和20%重量的W濃度310—330g/1的液體苛性堿液混合比例為佳。將氫氧化鋁結(jié)疤處理成粒徑小于1. lmm的顆粒料，利于溶解。本發(fā)明通過控制濃度、固含量和加熱溶解情況，實(shí)現(xiàn)氫氧化鋁結(jié)疤能夠在氧化鋁生產(chǎn)后 序工序中回收，不必返回配礦工序，溶解后直接輸送至后序的脫硅工序進(jìn)行脫硅，大大減少 了料漿在制備、燒結(jié)、溶出等工序造成的重復(fù)加工費(fèi)用，生產(chǎn)成本顯著降低。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
實(shí)施例1經(jīng)過清理獲得的氫氧化鋁分解槽結(jié)疤為塊狀物，在溶出前先經(jīng)過研磨，過孔徑為l.lmm 的篩。篩下物用A濃度為320g/l的液堿溶解，通入蒸汽保持溫度95'C，時(shí)間60分鐘，溶出 率93%，溶出后漿液固體含量10g/1，可以直接送至后序脫硅工序。 實(shí)施例2通過白泥洗液浮游物獲得的氫氧化鋁廢料，為粉狀，用W濃度為210g/l的種分蒸發(fā)母 液溶解，通入蒸汽保持溫度95'C，時(shí)間60分鐘，溶出率92%，溶出后漿液固體含量9g/1，可 以直接送至后序脫硅工序。 實(shí)施例3通過白泥洗液浮游物獲得的氫氧化鋁廢料，為粉狀，用80W重量的NT濃度為205g/1的種 分蒸發(fā)母液和20%重量的A濃度為315g/l的液堿混合液溶解，通入蒸汽保持溫度93'C，時(shí)間 55分鐘，溶出率90%，溶出后漿液固體含量llg/1，可以直接送至后序脫硅工序。 實(shí)施例4通過白泥洗液浮游物獲得的氫氧化鋁廢料，為粉狀，用8(W重量的NT濃度為220g/1的種 分蒸發(fā)母液和20%重量的Nr濃度為310g/l的液堿混合液溶解，通入蒸汽保持溫度98'C，時(shí)間 65分鐘，溶出率91%，溶出后漿液固體含量12g/1，可以直接送至后序脫硅工序。 實(shí)施例5經(jīng)過清理獲得的氫氧化鋁分解槽結(jié)疤為塊狀物，在溶出前先經(jīng)過研磨，過孔徑為l.lrnm 的篩。篩下物用W濃度為215g/l的種分蒸發(fā)母液溶解，通入蒸汽保持溫度94°C，時(shí)間64分 鐘，溶出率93%，溶出后漿液固體含量12g/1，可以直接送至后序脫硅工序。 實(shí)施例6通過白泥洗液浮游物獲得的氫氧化鋁廢料，為粉狀，用W濃度為315g/l的液堿溶解， 通入蒸汽保持溫度97'C，時(shí)間57分鐘，溶出率93%，溶出后漿液固體含量9g/1，可以直接送 至后序脫硅工序。
權(quán)利要求
1、一種氫氧化鋁結(jié)疤的回收利用方法，其特征在于將氫氧化鋁結(jié)疤加入到燒結(jié)法氧化鋁生產(chǎn)過程中的種分蒸發(fā)母液或/和液體苛性堿液中，控制固含量為100--260g/l，然后通入新蒸汽加熱至90-100℃，保持50-70分鐘，使氫氧化鋁結(jié)疤溶解后，直接輸送至燒結(jié)法氧化鋁生產(chǎn)的脫硅、分解后序流程中。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氫氧化鋁結(jié)疤的回收利用方法，其特征在于種分蒸發(fā)母液的NT 濃度為200-220g/l，液體苛性堿液的A濃度為310—330g/l。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的氫氧化鋁結(jié)疤的回收利用方法，其特征在于80%重量的N.,.濃度 200-220g/l的種分蒸發(fā)母液和20%重量的&濃度310—330g/1的液體苛性堿液混合使用。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1、 2或3所述的氫氧化鋁結(jié)疤的回收利用方法，其特征在于氫氧化鋁 結(jié)疤處理成粒徑小于1. lmm的顆粒料后再溶解。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種氫氧化鋁結(jié)疤的回收利用方法，屬于氧化鋁生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，將氫氧化鋁結(jié)疤加入到燒結(jié)法氧化鋁生產(chǎn)過程中的種分蒸發(fā)母液或/和液體苛性堿液中，控制固含量為100-260g/l，然后通入新蒸汽加熱至90-100℃，保持50-70分鐘，使氫氧化鋁結(jié)疤溶解后，直接輸送至燒結(jié)法氧化鋁生產(chǎn)的脫硅、分解后序流程中。本發(fā)明通過控制濃度、固含量和加熱溶解情況，實(shí)現(xiàn)氫氧化鋁結(jié)疤能夠在氧化鋁生產(chǎn)后序工序中回收，不必返回配礦工序，溶解后直接輸送至后序的脫硅工序進(jìn)行脫硅，大大減少了料漿在制備、燒結(jié)、溶出等工序造成的重復(fù)加工費(fèi)用，生產(chǎn)成本顯著降低。
文檔編號(hào)C01F7/00GK101164887SQ200710112989
公開日2008年4月23日 申請(qǐng)日期2007年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2007年9月25日
發(fā)明者任明林, 張哲新, 張瑞鋒, 王慶娜, 范文峰, 霍登偉 申請(qǐng)人:中國鋁業(yè)股份有限公司