專利名稱：罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)煅燒焦的方法，具體地說，是涉及一種采用罐式爐煅 燒生產(chǎn)高強度煅燒焦的方法。
背景技術(shù)：
煅燒焦可以用于生產(chǎn)石墨電極、炭糊制品、金剛砂等產(chǎn)品，在高端化工行業(yè)，如MDI、 TDI及聚碳酸酯等工程塑料行業(yè)也得到廣泛的應用。目前，生產(chǎn)煅 燒焦的方法主要是在回轉(zhuǎn)窯、機焦爐及罐式爐中生產(chǎn)。使用回轉(zhuǎn)窯或罐式爐的 傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)出來的煅燒焦，由于沒有添加瀝青，產(chǎn)品粒度較小、強度較低， 在運輸過程中極易產(chǎn)生大量粉塵，污染嚴重。而且該產(chǎn)品在高溫下消耗過快， 難以滿足工業(yè)生產(chǎn)的需求。機焦爐采用石油焦和瀝青作為原料生產(chǎn)煅燒焦，雖 然能克服粒度和強度的問題，但機焦爐生產(chǎn)出的煅燒焦成品率較低，而且機焦 爐生產(chǎn)周期長，投資較大，也不能靈活地改變煅燒焦的粒度，難以滿足不同用 戶的需求。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)中回轉(zhuǎn)窯和罐式爐生產(chǎn)的煅燒焦的粒度較小、強度較 低，以及機焦爐生產(chǎn)煅燒焦成品率較低、投資較大的技術(shù)問題，提供了一種罐 式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，通過對原料石油焦和瀝青進行預處理，并控制罐式爐 中的煅燒參數(shù)，能通過罐式爐生產(chǎn)出高強度的煅燒焦。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案予以實現(xiàn) 一種罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，其特征在于，所述方法包括下述工藝步驟(1) 原料預處理將石油焦進行破碎，將固體瀝青融化成液態(tài)；(2) 混捏按重量比例計，將80-85%的^皮石爭后的石油焦及15-20%的液態(tài) 瀝青放入混捏鍋中混捏，形成糊泮+;(3) 擠壓成型將上述糊料放在成型機上擠壓，得到成型的生坯；(4) 煅燒、冷卻將上述生坯置于罐式爐頂部進行煅燒，獲得成熟的煅燒 焦，然后將所述成熟的煅燒焦進行冷卻；(5 )粒度篩分將冷卻后的成品煅燒焦與煅燒焦焦粉用篩分機進行分離。其中，在步驟(l)中，為了降低石油焦中的灰份，進一步提高煅燒焦的強 度，在石油焦中混合一定量的煅燒焦形成混合物料，然后將混合物料放入破碎 機中進行破碎。優(yōu)選地，煅燒焦的重量為石油焦重量的5-20%。進一步地，在石油焦、煅燒焦及瀝青組成的原料混合物中，按重量比例計， 石油焦和煅燒焦的混合物料占80-85%,瀝青為15-20%。為將原料充分混捏，步驟(2)中的混捏時間為30-60分鐘。更進一步地，為防止生坯在罐式爐中因表面急劇升溫導致生坯破裂，在步 驟(4)中，生坯表面撒有石油焦粉保護料，然后再置于罐式爐頂部進行煅燒； ^按重量比例計，生坯為70-80%，石油焦賴"床護^F為20-30%。又進一步地，步驟(4)中，生坯在罐式爐中煅燒的溫度為800-1250°C; 生坯在罐式爐中煅燒的時間為48-72小時。為降低成品煅燒焦所含的水分，步驟(5)中，成熟的煅燒焦采用循環(huán)水間 4妾冷卻方式進4于冷卻。再進一步地，煅燒焦冷卻后的溫度小于100°C。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點和積極效果是1、在原料中添加瀝青，由于瀝青的滲透粘結(jié)作用，使得成品煅燒焦的氣孔 率較低、強度較高，在運輸過程中不易產(chǎn)生粉塵，避免了普通煅燒焦裝運過程 中容易發(fā)生的環(huán)境污染問題。而且成品煅燒焦的熱反應性穩(wěn)定，使其在化工造 氣爐中消耗穩(wěn)定，造氣均勻。2、 通過改變擠壓成型模具，可以方便地調(diào)整成品煅燒焦的形狀和大小，以 滿足不同用戶的需求。3、 采用罐式爐底部設置的循環(huán)水間接冷卻煅燒焦的冷卻方式，使得煅燒焦冷卻后水分含量較低，減輕了水中的氫原子與化工爐內(nèi)氯氣反應生成酸、腐蝕 設備的危害。4、 采用罐式爐，通過控制爐中升溫曲線、煅燒溫度及煅燒時間對生坯直接 進行煅燒，而不需要預先對生坯進行培燒來去掉原料中的揮發(fā)份和水分，生產(chǎn) 周期較短，提高了生產(chǎn)效率。5、 與回轉(zhuǎn)窯和機焦爐相比，相同產(chǎn)能的罐式爐的投資僅為回轉(zhuǎn)窯和機焦爐 的40-50%,投資較少，降低成本。


圖1為本發(fā)明罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的工藝流程圖。*#^實施方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細的說明。參見圖l所示的工藝流程圖，本發(fā)明罐式爐生產(chǎn)煅燒焦以石油焦和瀝青為 主原料，石油焦為低灰低硫原料，其部分指標如下按重量比例計，硫份為 0. 5-1%，灰份為0.5-1%,揮發(fā)份為8-14%，水分小于10%。瀝青為普通中溫瀝 青，其部分指標如下按重量比例計，曱苯不溶物為15-25%,灰份小于0. 3%， 揮發(fā)份為58-68%，水分小于5%，喹啉不溶物小于10%;其軟化點為80-90°C。 此外，為了調(diào)整石油焦的成份，降低其灰份含量，提高成品煅燒焦的強度，在 石油焦中混合少量的煅燒焦。整個工藝流程如下(l)對原料進行預處理將石油焦送入破碎機中，將粒度破碎到10隨以 下；固體瀝青》文入融化爐中融化成液態(tài)，以^更于原津牛的混捏成型。(2 )將破碎后的石油焦及液態(tài)瀝青按一定比例放入混捏鍋中，混捏一段時間，獲得均勻的糊料。(3)將糊料轉(zhuǎn)移到成型機上，通過模具的加壓擠壓，生產(chǎn)出成型的生坯。 生坯的形狀和大小可以通過改變模具進行調(diào)整。(4 )將冷卻的生坯和石油焦粉保護料通過提升機裝入罐式爐頂部進行煅燒。加熱石油焦粉保護料的目的是起到隔熱的作用，防止生坯因表面溫度急劇 升高，導致生坯破裂。而且石油焦粉保護料的粒度要明顯小于生坯的大小，以 便于篩分分離。適當降低爐內(nèi)升溫曲線，控制煅燒溫度和煅燒時間，獲得成熟的煅燒焦。成熟的煅燒焦經(jīng)循環(huán)水冷卻，將溫度降到IO(TC以下。(5 )將成品煅燒焦和煅燒焦焦粉經(jīng)過篩分機篩分分離，然后分別包裝、儲 運即可。為了降低石油焦中的灰份，進一步提高煅燒焦的強度，在石油焦中可以混 合少量的煅燒焦形成混合物料，然后將混合物料一起放入破碎機中破碎。 實施例一(1) 原材料配比按重量比例計，石油焦為85%,瀝青為15%。 將上述石油焦預先破碎至10隨以下，瀝青融化為液態(tài)，以便于其混捏成型。(2) 將上述原材料放入混捏鍋中，混捏40分鐘，得到均勻的糊料。(3) 將上述糊料轉(zhuǎn)移到成型機上，通過模具擠壓生產(chǎn)出粒度為30腿的成 型生坯。(4) 將上述生坯表面撒上石油焦粉保護料，其中，按重量比例計，生坯和 焦粉的比例為80%/20%。將生坯和焦粉保護料通過^是升機裝入罐式爐頂部進 行煅燒，爐溫控制在1200度左右，緩慢煅燒60小時后出焦。(5) 將成品煅燒焦和煅燒焦焦粉進行篩分，成品煅燒焦粒度合格率為85%以上。實施例 一得到的煅燒焦的性能指標如下 硫份0. 5 % 灰份0. 5%揮發(fā)分0.6% ( 850度/3分鐘)水分0. 5%真比重2. Og/cc氣孔率38%M10: 15%M40: 65%實施例二(1) 原材料配比按重量比例計，石油焦為75%,煅燒焦為10%，瀝青為15%。將上述石油焦和煅燒焦預先破碎至10mm以下；瀝青融化為液態(tài)。(2) 將上述原材料放入混捏鍋中，混捏50分鐘，得到均勻的糊料。(3) 將上述糊料轉(zhuǎn)移到成型機上，通過才莫具擠壓生產(chǎn)出粒度為50mm的成 型生坯。(4) 將上述生坯表面撒上石油焦粉保護料，其中，按重量比例計，生坯和 焦粉的比例為70%/30%。將生坯和焦粉保護料通過提升機裝入罐式爐頂部進 行煅燒，爐溫控制在1250度左右，緩慢煅燒72小時后出焦。(5 )將成品煅燒焦和煅燒焦焦粉進行篩分，成品煅燒焦粒度合格率為88%以上。實施例二得到的煅燒焦的性能指標如下 硫份0. 5 % 灰份0. 5%揮發(fā)分0.6% ( 850度/3分鐘) 水分0.5% 真比重2. Og/cc 氣孔率37% M10: 10%M40: 75%本發(fā)明所述罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法是以普通石油焦和瀝青為原料，經(jīng)過 原料的預處理、混捏、擠壓成型及煅燒和篩分等工藝過程，解決了石油焦和瀝 青的混捏成型、并在罐式爐中煅燒的技術(shù)難題，使得生產(chǎn)出的煅燒焦的強度和 粒度明顯提高，改善了煅燒焦的性能，提高了其在化工造氣爐中造成的穩(wěn)定性。當然，上述說明并非是對本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不僅限于上述舉例， 本技術(shù)領域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的實質(zhì)范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加 或替換，也應屬于本發(fā)明的保護范圍。
權(quán)利要求
1. 一種罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，其特征在于，所述方法包括下述工藝步驟(1)原料預處理將石油焦進行破碎，將固體瀝青融化成液態(tài)；(2)混捏按重量比例計，將80-85％的破碎后的石油焦及15-20％的液態(tài)瀝青放入混捏鍋中混捏，形成糊料；(3)擠壓成型將上述糊料放在成型機上擠壓，得到成型的生坯；(4)煅燒、冷卻將上述生坯置于罐式爐頂部進行煅燒，獲得成熟的煅燒焦，然后將所述成熟的煅燒焦進行冷卻；(5)粒度篩分將冷卻后的成品煅燒焦與煅燒焦焦粉用篩分機進行分離。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，其特征在于，在步驟 (1)中，石油焦混合一定量的煅燒焦形成混合物料，然后將混合物料放入破碎機中進行破碎。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，其特征在于，煅燒焦 的重量為石油焦重量的5-20%。
4、 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，其特征在于，在 石油焦、煅燒焦及瀝青組成的原料混合物中，按重量比例計，石油焦和煅燒焦 為80-85%，瀝青為15-20%。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，其特征在于，步驟(2 ) 中的混捏時間為30-60分鐘。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，其特征在于，在步驟 (4)中，生坯表面撒有石油焦粉保護料，然后再置于罐式爐頂部進行煅燒；按重量比例計，生坯為70-80%,石油焦粉保護料為20-30°/。。
7、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，其特征在于，步驟(4 ) 中，生坯在罐式爐中煅燒的溫度為800-1250°C。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，其特征在于，生坯在罐式爐中煅燒的時間為48-72小時。
9、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，其特征在于，步驟(5 ) 中，成熟的煅燒焦釆用循環(huán)水間接冷卻方式進行冷卻。
10、 根據(jù)權(quán)利要求9所述的罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，其特征在于，煅燒 焦冷卻后的溫度小于IO(TC。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種罐式爐生產(chǎn)煅燒焦的方法，該方法是以普通石油焦和瀝青為原料，經(jīng)過原料的預處理、混捏、擠壓成型、煅燒及篩分等工藝過程，生產(chǎn)出粒度較大、強度較高的成品煅燒焦，解決了現(xiàn)有技術(shù)中回轉(zhuǎn)窯和罐式爐生產(chǎn)的煅燒焦的粒度較小、強度較低，以及機焦爐生產(chǎn)煅燒焦成品率較低、投資較大的技術(shù)問題。
文檔編號C01B31/00GK101264877SQ200810015489
公開日2008年9月17日 申請日期2008年4月1日 優(yōu)先權(quán)日2008年4月1日
發(fā)明者笹平隆, 龔堯新 申請人:杰科特(青島)有限公司