專利名稱：石棉尾礦綜合利用的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及非金屬資源的綜合利用及固體廢棄物資源化利用技術領域，是一種石
棉尾礦綜合利用的方法。
二背景技術：
石棉是天然纖維狀礦物的集合體，可劈分成細而柔韌的纖維。按成分、結(jié)構的差
異一般將石棉分為溫石棉(也稱蛇紋石石棉)、角閃石石棉(堿性角閃石石棉也統(tǒng)稱藍石
棉)、水鎂石石棉等。其中溫石棉產(chǎn)量最大，分布最廣，占總產(chǎn)量98%以上。 石棉是人類最早利用的非金屬礦產(chǎn)資源之一，其有耐摩擦、耐熱、抗腐蝕、隔音和
質(zhì)輕等特點，這也決定了它在工業(yè)利用方面的多功能及廣闊的應用領域。用石棉生產(chǎn)的石
棉制品達數(shù)千種，廣泛用于建筑、機械、石油、化工、冶金、電力、交通及軍工等現(xiàn)代工業(yè)中。
隨著工業(yè)的發(fā)展，溫石棉的應用領域不斷拓寬，它與金屬、陶瓷纖維、石墨、玻璃纖維等制成
各種復合材料，已用來制造航天器的部件。目前由于環(huán)境保護的要求，因此世界各國都在研
究石棉的代用品。 目前，我國西部石棉產(chǎn)區(qū)每選出1噸合格的3至5級石棉，需用石棉礦石26至28 噸，亦即每產(chǎn)1噸成品棉要產(chǎn)生25至27噸尾礦。西部礦區(qū)(含青海芒崖、新疆巴洲、若羌 三礦)等地每年生產(chǎn)成品棉約30萬噸，每年新增尾礦750萬噸以上。同時，該地區(qū)累積石 棉尾礦已達數(shù)千萬甚至上億噸，堆積如山。加之這些地區(qū)常年風多雨少，寒冷干燥，年主導 風向為西北風，大風天數(shù)有125-165天， 一般風速在17米/秒-20米/秒，每遇大風之日， 石棉粉塵高揚，咫尺莫辨。四周方圓幾十公里的山丘均是白茫茫的一片，均被石棉粉塵覆 蓋。在阿爾金山下的戈壁灘上，分布著幾條幾十公里長的尾礦沖積帶，使這些地方原本很脆 弱的植被蕩然無存。在20平方公里內(nèi)的牛羊宰殺后肺部都是網(wǎng)狀物(石棉肺)，對人的生 存環(huán)境構成嚴重威脅，還嚴重威脅到了阿爾金山自然保護區(qū)，可可西里藏羚羊保護區(qū)動植 物的安全。因此，解決堆積如山的石棉尾礦是我國西部石棉產(chǎn)區(qū)，乃至整個西部地區(qū)環(huán)境保 護的重大挑戰(zhàn)之一。 關于石棉尾礦的綜合利用技術，主要方法如下
1、制備金屬鎂 由于石棉尾礦主要由蛇紋石組成，化學成分主要是氧化鎂和二氧化硅。早在1967
年，美國F. L. P皿dsacl等人就采用碳酸氫銨對石棉尾礦進行處理，獲得二氧化硅、碳酸鎂
等產(chǎn)品。W. George等對石棉尾礦首先用鹽酸浸取，過濾后將硅與鎂分離，分別處理濾液和濾
渣，最后得到高比表面積的二氧化硅和鎂鹽。國外處理石棉尾礦的主流技術能耗較高，成本
較高，處境困難。 2、高效回收石棉纖維 利用石棉纖維在水中或一些化學表面劑溶液中會發(fā)生膨脹，施加一定外力即可變 為極細的石棉纖維這一原理，將干法風選的石棉尾礦進行松解，進而回收得到滿足石棉制 品要求的具有一定長徑比的石棉纖維。這種回收技術雖然能夠回收部分石棉產(chǎn)品，有效地提高企業(yè)的經(jīng)濟效益，但并不能減少影響環(huán)境的石棉尾礦，無法達到消除污染的主要目的。
3、制備建筑材料 (1)采用石棉尾礦為基本骨料，粉煤灰為膠粘劑生產(chǎn)免燒磚，實驗證明其制品的抗 壓抗折強度遠高于150號免燒磚技術指標；(2)將尾礦粉碎，在700 105(TC高溫下焙燒后 再碾磨，然后成型、水熱處理，作墻體材料、保溫隔熱材料和裝飾材料；(3)通過原料制備、 熔制、成型、退火和晶化等工藝制備微晶玻璃，其各項理化指標均達到或超過同類產(chǎn)品，其 機械性能、耐磨性及耐腐蝕性能優(yōu)異，具有良好的電絕緣性和較高的耐熱性及較低的熱膨 脹系數(shù)；(4)用石棉尾礦制備耐熱混凝土和耐火材料，該工藝利用石棉尾礦主要含硅鎂的 特點，經(jīng)配料、高溫煅燒、碾磨、成型、低溫合成等工序，最后得到上述耐火材料，其產(chǎn)品質(zhì)量 均達到國家標準的要求。使用石棉尾礦生產(chǎn)建筑材料，能夠大量地消耗石棉尾礦，有效地解 決石棉尾礦污染的環(huán)境問題，同時具有一定的經(jīng)濟效益。但這類綜合利用方式至今未能獲 得推廣應用，其原因主要有三點(l)低溫成型制備石棉尾礦磚瓦，尾礦中的石棉纖維未能 改性，使用中仍存在石棉廢物污染環(huán)境的問題；(2)使用高溫煅燒制備耐火材料，雖然改變 了石綿纖維的結(jié)構，消除了石棉廢物的環(huán)境威脅，但生產(chǎn)中需要消耗大量的燃料，生產(chǎn)成本 高，利潤有限；(3)絕大部分石棉礦山都在邊遠山區(qū)，交通不便，運輸線路長，而制成品銷售 價格低，企業(yè)很難獲得利潤來維持正常運轉(zhuǎn)。
4、酸堿浸出 國內(nèi)外進行的主要研究均是采用鹽酸、硫酸或混酸浸取石棉尾礦，或用碳酸鈉、碳 酸氫銨處理，制取鎂鹽、氧化鎂或鎂金屬。提鎂以后的廢渣經(jīng)過燒堿的處理，然后再用酸進 行中和，制備白炭黑。流程的缺點是加入的酸和燒堿最終不能利用，進入廢水排出，形成二 次污染，產(chǎn)品氫氧化鎂、氧化鎂的產(chǎn)品質(zhì)量不易控制。而酸和堿則通過市場購買，運輸成本 較大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種石棉尾礦綜合利用的方法，克服了上述現(xiàn)有技術之不足，其利 用石棉尾礦制備高純氫氧化鎂及硅鐵，變廢為寶。 本發(fā)明還能夠進一步克服鹽酸與氨的運輸環(huán)節(jié)，實現(xiàn)無固體廢棄物產(chǎn)生、沒有廢 棄物的排放、對環(huán)境友好的效果。 本發(fā)明的技術方案是通過以下措施來實現(xiàn)的一種石棉尾礦綜合利用的方法，其 按下述步驟進行 第一步，將石棉尾礦與鹽酸在常壓、8(TC至ll(TC下進行充分反應后，過濾分別得 到酸浸液和酸浸渣； 第二步，先將第一步得到的酸浸液與氧化劑進行充分的氧化反應使其中的二價鐵 變?yōu)槿齼r鐵，然后與5%至10%的氨水在常壓、5(TC至9(TC下進行反應，當pH值到7至8時 停止反應，經(jīng)過濾分別得到固體鐵紅和第二步濾液；第三步，將上述第二步濾液與10X至20^的氨水在常壓、5(TC至9(rC、pH值為10 至11下充分反應后，過濾分別得到固體高純氫氧化鎂和第三步濾液；
第四步，將上述酸浸渣和鐵紅與焦炭充分混合后在220(TC至250(TC下充分反應 得到上層即電熔鎂砂、下層即硅鐵。
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下面是對上述發(fā)明技術方案之一的進一步優(yōu)化或/和改進 將上述第三步濾液加入氧化鎂進行沸騰蒸氨反應，分別得到汽態(tài)的氨和液體，汽 態(tài)的氨經(jīng)過冷凝并配制成濃度為5%至10%的氨水用于上述第二步或/和10%至20%的 氨水用于上述第三步中。 將上述沸騰蒸氨反應得到的液體在密閉反應器中進行加熱分解反應分別得到固 體氧化鎂和液體鹽酸，并將固體氧化鎂用于上述沸騰蒸氨反應中，將液體鹽酸用于上述第
一步中。 上述分解反應的反應溫度為80(TC至900°C 。 將上述液體鹽酸配制成濃度為15%至22%的鹽酸后用于上述第一步，并且第一 步的反應溫度5(TC至9(TC、反應時間為1小時至2小時。 上述氧化劑為30%濃度的雙氧水或氧氣或空氣，氧化反應溫度為5(TC至90°C。
上述石棉尾礦含有二氧化硅32%至42%、三氧化二鐵和氧化鐵7%至12%、氧化 鎂36%至42% ;石棉尾礦被粉碎到80目至100目后再用于第一步中。
上述石棉尾礦綜合利用的方法按下述步驟進行 第一步，將石棉尾礦與濃度為15^至22^的鹽酸在常壓、8(TC至ll(rC下進行l(wèi)小 時至2小時的反應后，過濾分別得到酸浸液和酸浸渣； 第二步，先將第一步得到的酸浸液與氧化劑進行充分的氧化反應使其中的二價鐵 變?yōu)槿齼r鐵，然后與5%至10%的氨水在常壓、5(TC至9(TC下進行反應，當pH值到7至8時 停止反應，經(jīng)過濾分別得到固體鐵紅和第二步濾液；第三步，將上述第二步濾液與10X至20^的氨水在常壓、5(TC至9(rC、pH值為10 至11下1小時至2小時反應后，過濾分別得到固體高純氫氧化鎂和第三步濾液；
第四步，將上述酸浸渣和鐵紅與焦炭充分混合后在220(TC至250(TC下1小時至2 小時反應得到上層即電熔鎂砂、下層即硅鐵。 第五步，將上述第三步濾液加入氧化鎂進行沸騰蒸氨反應，沸騰蒸氨反應溫度 105t:至12(TC、反應壓力0. 05Mpa至0. 22Mpa、反應時間為1小時至2小時，分別得到汽態(tài) 的氨和液體；汽態(tài)的氨經(jīng)過冷凝并配制成濃度為5%至10%的氨水用于上述第二步或/和 10%至20%的氨水用于上述第三步中； 第六步，上述沸騰蒸氨反應得到的液體繼續(xù)進行蒸發(fā)濃縮后在密閉反應器中并在 常壓、反應溫度80(TC至90(TC下進行加熱分解反應分別得到固體氧化鎂和液體鹽酸，并將 固體氧化鎂用于上述沸騰蒸氨反應中，將液體鹽酸用于上述第一步中。
在本發(fā)明中％即百分比都為質(zhì)量百分比。 本發(fā)明利用石棉尾礦制備高純氫氧化鎂及硅鐵，利用鹽酸浸出礦物，其浸出率較 高，還能夠進一步克服鹽酸與氨的運輸環(huán)節(jié)，實現(xiàn)無固體廢棄物產(chǎn)生、沒有廢棄物的排放、 對環(huán)境友好的效果。
四

附圖1為本發(fā)明最佳實施例的流程圖。 附圖2為利用本發(fā)明所得主產(chǎn)品氫氧化鎂的XRD譜圖。
6五具體實施例方式
本發(fā)明不受下述實施例的限制，可根據(jù)本發(fā)明的技術方案與實際情況來確定具體 的實施方式。 下面結(jié)合最佳實施例及附圖對本發(fā)明作進一步描述
實施例l，該棉尾礦綜合利用的方法按下述步驟進行 第一步，將石棉尾礦與鹽酸在常壓、8(TC至ll(TC下進行充分反應后，過濾分別得 到酸浸液和酸浸渣； 第二步，先將第一步得到的酸浸液與氧化劑進行充分的氧化反應使其中的二價鐵 變?yōu)槿齼r鐵，然后與5%至10%的氨水在常壓、5(TC至9(TC下進行反應，當pH值到7至8時 停止反應，經(jīng)過濾分別得到固體鐵紅和第二步濾液； 第三步，將上述第二步濾液與10%至20X的氨水在常壓、5(TC至9(rC、pH值為10 至11下充分反應后，過濾分別得到固體高純氫氧化鎂和第三步濾液； 第四步，將上述酸浸渣和鐵紅與焦炭充分混合后在220(TC至250(TC下充分反應 得到上層即電熔鎂砂、下層即硅鐵。 實施例2，該棉尾礦綜合利用的方法按下述步驟進行 第一步，將石棉尾礦與鹽酸在常壓、8(TC或11(TC下進行充分反應后，過濾分別得 到酸浸液和酸浸渣； 第二步，先將第一步得到的酸浸液與氧化劑進行充分的氧化反應使其中的二價鐵 變?yōu)槿齼r鐵，然后與5%或10X的氨水在常壓、5(TC或9(TC下進行反應，當pH值到7或8時 停止反應，經(jīng)過濾分別得到固體鐵紅和第二步濾液； 第三步，將上述第二步濾液與10X或20^的氨水在常壓、5(TC或9(rC、pH值為10 或11下充分反應后，過濾分別得到固體高純氫氧化鎂和第三步濾液；
第四步，將上述酸浸渣和鐵紅與焦炭充分混合后在220(TC或250(TC下充分反應 得到上層即電熔鎂砂、下層即硅鐵。 在上述實施例1至2中，可根據(jù)實際需要作進一步優(yōu)化或/和選擇
將上述第三步濾液加入氧化鎂進行沸騰蒸氨反應，分別得到汽態(tài)的氨和液體，汽 態(tài)的氨經(jīng)過冷凝并配制成濃度為5%或10% (或者5%至10%)的氨水用于上述第二步或 /和10%或20% (或者10%至20%)的氨水用于上述第三步中。 將上述沸騰蒸氨反應得到的液體在密閉反應器中進行加熱分解反應分別得到固 體氧化鎂和液體鹽酸，并將固體氧化鎂用于上述沸騰蒸氨反應中，將液體鹽酸用于上述第
一步中。 上述分解反應的反應溫度為800。C或900°C (或者800。C至900°C )。
將上述液體鹽酸配制成濃度為15%或22% (或者15%至22% )的鹽酸后用于上 述第一步，并且第一步的反應溫度5(TC或9(rC (或者5(TC至9(TC )、反應時間為1小時或 2小時(或者1小時至2小時)。 第二步中的氧化劑為30%濃度的雙氧水或氧氣或空氣，氧化反應溫度為5(TC或 90°C (或者50。C至90°C )。 第一步中的石棉尾礦含有二氧化硅32%或42% (或者32%至42% )、三氧化二鐵 和氧化鐵7%或12% (或者7%至12% )、氧化鎂36%或42% (或者36%至42% );石棉尾礦被粉碎到80目或IOO目(或者80目至IOO目)后再用于第一步中。
實施例3，稱取lkg的石棉尾礦，其主要成分包括Si02 41.22%、A1203 0.10%、 Fe203+Fe07. 00%、CaO 0.33%、MgO 38. 10%、K20 0.04%、Na20 0.22%、MnO 0.032%，800°C 失重13. 25%，與氯化鎂分解后產(chǎn)生的水蒸汽與HC1混合物冷凝后的液體進行混合，在搪 瓷反應釜中進行反應，其中HC1的濃度在15%或22% (或者15%至22% )，共計4500ml， 反應溫度8(TC或11(TC (或者8(TC至11(TC)，反應時間為l小時或2小時(或者l小時 至2小時)，常壓。反應后進行過濾，濾餅進行洗滌，干燥，獲得高硅渣，作為制備電熔鎂砂 的原料；濾液加入反應器中，加入30ml濃度30%的雙氧水進行氧化反應，反應溫度在50°C 或9(TC (或者5(TC至9(TC )，然后緩慢加入5%至10% (或者5%至10%)的氨水溶液， 進行沉鐵的反應，當pH值到7或8 (或者7至8)時，然后停止反應，進行過濾，濾餅進行洗 滌，干燥，獲得鐵紅，作為制備電熔鎂砂的原料；然后濾液加入反應器中，反應溫度在50°C 或90。C (或者50。C至9(TC )下，緩慢加入10%或20% (或者10%至20%)的氨水溶液， 進行沉鎂的反應，pH值控制在10或11 (或者10至11)下，后進行1小時或2個小時(或者 l小時至2小時)的陳化過程。反應后進行過濾，濾餅進行洗滌，干燥，獲得高純氫氧化鎂， 其純度為99.2X，350g。反應后的濾液加入氯化鎂分解后產(chǎn)生的氧化鎂進行蒸氨反應，反應 溫度ll(TC，O. 2Mpa，反應時間為1小時或2小時(1小時至2小時)。蒸氨以后的溶液繼續(xù) 進行蒸發(fā)濃縮，然后放置于一個密閉反應器中進行分解反應，反應溫度80(TC或900°C (或 者80(TC至90(TC )，常壓，將氯化鎂分解為氧化鎂和鹽酸，循環(huán)使用。將鐵紅、酸浸渣加上 120g焦炭，在電弧爐中，反應溫度220(TC或2500°C (或者220(TC至2500°C )，反應時間為1 小時或2個小時(或者1小時至2小時)，然后進行自然冷卻，則生成的固體進行分層，上層 為電熔鎂砂，下層為硅鐵。得到電熔鎂砂和硅鐵，其中電熔鎂砂的MgO含量為90. 0%、 Si02 為1. 5%，體積密度為3. 450g/cm3 ;硅鐵的Si含量為75%， C含量為0. 15%。
在本發(fā)明中％即百分比都為質(zhì)量百分比。 以上技術特征構成了本發(fā)明的最佳實施例，其具有較強的適應性和最佳實施效 果，可根據(jù)實際需要增減非必要的技術特征，來滿足不同情況的需求。 本發(fā)明的最佳實施例利用石棉尾礦制備高純氫氧化鎂及硅鐵，利用鹽酸浸出礦 物，其浸出率較之硫酸更高；并同時生產(chǎn)出電熔鎂砂和硅鐵；其工藝過程的氨與鹽酸均進 行現(xiàn)場制備，生成的氯化銨就地分解成氨與鹽酸循環(huán)使用；這能夠克服鹽酸與氨的運輸環(huán) 節(jié)，并且無固體廢棄物產(chǎn)生。
權利要求
一種石棉尾礦綜合利用的方法，其特征在于按下述步驟進行第一步，將石棉尾礦與鹽酸在常壓、80℃至110℃下進行充分反應后，過濾分別得到酸浸液和酸浸渣；第二步，先將第一步得到的酸浸液與氧化劑進行充分的氧化反應使其中的二價鐵變?yōu)槿齼r鐵，然后與5％至10％的氨水在常壓、50℃至90℃下進行反應，當pH值到7至8時停止反應，經(jīng)過濾分別得到固體鐵紅和第二步濾液；第三步，將上述第二步濾液與10％至20％的氨水在常壓、50℃至90℃、pH值為10至11下充分反應后，過濾分別得到固體高純氫氧化鎂和第三步濾液；第四步，將上述酸浸渣和鐵紅與焦炭充分混合后在2200℃至2500℃下充分反應得到上層即電熔鎂砂、下層即硅鐵。
2. 根據(jù)權利要求1所述的石棉尾礦綜合利用的方法，其特征在于將上述第三步濾液加 入氧化鎂進行沸騰蒸氨反應，分別得到汽態(tài)的氨和液體，汽態(tài)的氨經(jīng)過冷凝并配制成濃度 為5%至10%的氨水用于上述第二步或/和10%至20%的氨水用于上述第三步中。
3. 根據(jù)權利要求2所述的石棉尾礦綜合利用的方法，其特征在于將上述沸騰蒸氨反應 得到的液體在密閉反應器中進行加熱分解反應分別得到固體氧化鎂和液體鹽酸，并將固體 氧化鎂用于上述沸騰蒸氨反應中，將液體鹽酸用于上述第一步中。
4. 根據(jù)權利要求3所述的石棉尾礦綜合利用的方法，其特征在于上述分解反應的反應 溫度為800。C至90(TC。
5. 根據(jù)權利要求3所述的石棉尾礦綜合利用的方法，其特征在于將上述液體鹽酸配制 成濃度為15%至22%的鹽酸后用于上述第一步，并且第一步的反應溫度5(TC至9(TC、反應 時間為1小時至2小時。
6. 根據(jù)權利要求1或2或3或4或5所述的石棉尾礦綜合利用的方法，其特征在于氧 化劑為30%濃度的雙氧水或氧氣或空氣，氧化反應溫度為5(TC至90°C。
7. 根據(jù)權利要求1或2或3或4或5所述的石棉尾礦綜合利用的方法，其特征在于石 棉尾礦含有二氧化硅32%至42%、三氧化二鐵和氧化鐵7%至12%、氧化鎂36%至42% ; 石棉尾礦被粉碎到80目至100目后再用于第一步中。
8. 根據(jù)權利要求6所述的石棉尾礦綜合利用的方法，其特征在于石棉尾礦含有二氧化 硅32%至42%、三氧化二鐵和氧化鐵7%至12%、氧化鎂36%至42% ;石棉尾礦被粉碎到 80目至100目后再用于第一步中。
9. 根據(jù)權利要求1或2或3或4或5所述的石棉尾礦綜合利用的方法，其特征在于按 下述步驟進行第一步，將石棉尾礦與濃度為15^至22^的鹽酸在常壓、8(TC至ll(rC下進行l(wèi)小時至 2小時的反應后，過濾分別得到酸浸液和酸浸渣；第二步，先將第一步得到的酸浸液與氧化劑進行充分的氧化反應使其中的二價鐵變?yōu)?三價鐵，然后與5%至10X的氨水在常壓、5(TC至9(TC下進行反應，當pH值到7至8時停止 反應，經(jīng)過濾分別得到固體鐵紅和第二步濾液；第三步，將上述第二步濾液與10^至20^的氨水在常壓、5(TC至9(rC、pH值為lO至ll 下1小時至2小時反應后，過濾分別得到固體高純氫氧化鎂和第三步濾液；第四步，將上述酸浸渣和鐵紅與焦炭充分混合后在220(TC至250(TC下1小時至2小時反應得到上層即電熔鎂砂、下層即硅鐵。第五步，將上述第三步濾液加入氧化鎂進行沸騰蒸氨反應，沸騰蒸氨反應溫度105t:至12(TC、反應壓力0. 05Mpa至0. 22Mpa、反應時間為1小時至2小時，分別得到汽態(tài)的氨和液 體；汽態(tài)的氨經(jīng)過冷凝并配制成濃度為5%至10%的氨水用于上述第二步或/和10%至 20%的氨水用于上述第三步中；第六步，上述沸騰蒸氨反應得到的液體繼續(xù)進行蒸發(fā)濃縮后在密閉反應器中并在常 壓、反應溫度80(TC至90(TC下進行加熱分解反應分別得到固體氧化鎂和液體鹽酸，并將固 體氧化鎂用于上述沸騰蒸氨反應中，將液體鹽酸用于上述第一步中。
10.根據(jù)權利要求8所述的石棉尾礦綜合利用的方法，其特征在于按下述步驟進行第一步，將石棉尾礦與濃度為15^至22^的鹽酸在常壓、8(TC至ll(rC下進行l(wèi)小時至 2小時的反應后，過濾分別得到酸浸液和酸浸渣；第二步，先將第一步得到的酸浸液與氧化劑進行充分的氧化反應使其中的二價鐵變?yōu)?三價鐵，然后與5%至10%的氨水在常壓、5(TC至9(TC下進行反應，當pH值到7至8時停止 反應，經(jīng)過濾分別得到固體鐵紅和第二步濾液；第三步，將上述第二步濾液與10%至20%的氨水在常壓、50°C至90°C 、pH值為10至11 下1小時至2小時反應后，過濾分別得到固體高純氫氧化鎂和第三步濾液；第四步，將上述酸浸渣和鐵紅與焦炭充分混合后在220(TC至250(TC下1小時至2小時 反應得到上層即電熔鎂砂、下層即硅鐵。第五步，將上述第三步濾液加入氧化鎂進行沸騰蒸氨反應，沸騰蒸氨反應溫度105t:至 12(TC、反應壓力0. 05Mpa至0. 22Mpa、反應時間為1小時至2小時，分別得到汽態(tài)的氨和液 體；汽態(tài)的氨經(jīng)過冷凝并配制成濃度為5%至10%的氨水用于上述第二步或/和10%至 20%的氨水用于上述第三步中；第六步，上述沸騰蒸氨反應得到的液體繼續(xù)進行蒸發(fā)濃縮后在密閉反應器中并在常 壓、反應溫度80(TC至90(TC下進行加熱分解反應分別得到固體氧化鎂和液體鹽酸，并將固 體氧化鎂用于上述沸騰蒸氨反應中，將液體鹽酸用于上述第一步中。
全文摘要
本發(fā)明涉及非金屬資源的綜合利用及固體廢棄物資源化利用技術領域，是一種石棉尾礦綜合利用的方法，其按下述步驟進行第一步，將石棉尾礦與鹽酸反應得到分別酸浸液和酸浸渣；第二步，先將第一步得到的酸浸液與氧化劑進行氧化反應，然后與氨水進行反應分別得到固體鐵紅和第二步濾液；第三步，將上述第二步濾液與氨水反應分別得到固體高純氫氧化鎂和第三步濾液；第四步，將上述酸浸渣和鐵紅與焦炭充分混合后在2200℃至2500℃下充分反應得到上層即電熔鎂砂、下層即硅鐵。本發(fā)明利用石棉尾礦制備高純氫氧化鎂及硅鐵，利用鹽酸浸出礦物，其浸出率較高，又能夠克服鹽酸與氨的運輸環(huán)節(jié)，無固體廢棄物產(chǎn)生，沒有廢棄物的排放，對環(huán)境友好。
文檔編號C01F5/06GK101792184SQ20101004552
公開日2010年8月4日 申請日期2010年1月21日 優(yōu)先權日2010年1月21日
發(fā)明者楊剛 申請人:新疆藍天偉業(yè)科技開發(fā)有限公司