專(zhuān)利名稱(chēng)：煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種中小容量燃煤鍋爐爐前制備煙氣脫硫活性炭的方法。
背景技術(shù)：
采用活性炭材料進(jìn)行煙氣污染控制由于具有高效率、低水耗、副產(chǎn)物可資源回收、 無(wú)廢棄物等優(yōu)點(diǎn)，正在迅速發(fā)展。在煙氣脫硫用活性炭材料生產(chǎn)流程中，一般都包括備煤、 成型、炭化、活化、成品處理等5個(gè)過(guò)程。煙氣脫硫使用的柱狀活性炭需要先將原料煤磨粉 到一定細(xì)度再成型，經(jīng)風(fēng)干后再炭化、活化。炭化和活化過(guò)程需要高溫氣體供熱，且高溫加 熱氣體和物料炭化熱分解時(shí)產(chǎn)生的氣體，需要經(jīng)過(guò)處理才能排入大氣，整套工藝設(shè)備復(fù)雜， 生產(chǎn)成本高?，F(xiàn)有作為煙氣脫硫的商品活性炭材料正在不斷向高活性、高強(qiáng)度的目標(biāo)努力， 加之資源環(huán)境等因素，活性炭生產(chǎn)成本逐年上升。另外，由于我國(guó)活性炭生產(chǎn)地相對(duì)集中， 使用地分散、運(yùn)輸路途遠(yuǎn)，運(yùn)費(fèi)和運(yùn)輸損耗使活性炭材料的成本進(jìn)一步提高。因?yàn)橹行⌒腿?煤鍋爐量大分散、所屬企業(yè)往往經(jīng)濟(jì)能力有限，所以昂貴的價(jià)格成為中小型燃煤鍋爐采用 活性炭材料進(jìn)行煙氣脫硫難以逾越的門(mén)檻。 作為煙氣脫硫的活性炭材料，適于吸附S0X分子的微孔直徑在lnm左右， 一般為了 增加微孔容積和比表面積，在不添加催化劑的條件下，通常采用加大活化蒸汽的用量并延 長(zhǎng)活化時(shí)間，但這種方法只能增加微孔孔徑和容積，并不能成比例增加有利于脫硫的微孔 點(diǎn)，對(duì)脫硫性能的提高并不顯著。因此，發(fā)明以低廉成本獲得適宜活性的簡(jiǎn)易爐前制備活性 炭材料的方法對(duì)于升級(jí)中小型燃煤工業(yè)鍋爐煙氣污染控制技術(shù)具有重要意義。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是為了解決現(xiàn)有量大、分散，所屬企業(yè)經(jīng)濟(jì)能力有限 的中小型燃煤鍋爐采用活性炭材料脫硫吸附劑成本高的問(wèn)題，提供了一種煙氣與水蒸氣復(fù) 合活化的活性炭爐前制備方法。 本發(fā)明的技術(shù)方案充分結(jié)合鍋爐現(xiàn)場(chǎng)條件，利用現(xiàn)場(chǎng)廉價(jià)易得的煙氣和水蒸氣 滿足活性炭材料制備的工藝條件，以低廉的成本獲得適宜煙氣脫硫的活性炭材料，制備方 法不片面追求活性炭材料的高活性和使用壽命，爐前制備的活性炭材料活性喪失后可作為 燃料繼續(xù)利用。 本發(fā)明煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法按以下步驟實(shí)現(xiàn)一、原料 煤從原料煤儲(chǔ)倉(cāng)經(jīng)由輸送皮帶送入原料煤破碎篩分室，經(jīng)篩選后，粒徑為3 5mm的原煤顆 粒經(jīng)原煤顆粒輸送皮帶，進(jìn)入炭化爐進(jìn)行炭化，由鍋爐引出高溫?zé)釤煔鉃樘炕癄t供熱，炭化 爐的供熱煙氣回路由鍋爐、炭化爐熱煙氣管道、炭化爐的外供熱層、鍋爐熱煙氣管道組成， 所述炭化爐熱煙氣管道上設(shè)有一個(gè)旁路， 一股熱煙氣作為活化煙氣在炭化爐升溫過(guò)程中間 斷吹掃原煤顆粒，經(jīng)過(guò)炭化爐后進(jìn)入鍋爐熱煙氣管道返回鍋爐；所述炭化過(guò)程升溫速率為 8°C /min l(TC /min，所述活化煙氣間斷吹掃原煤顆粒過(guò)程為炭化爐持續(xù)升溫炭化，升溫 至2Q0。C 250。C時(shí)，引活化煙氣吹掃物料20min 40min，繼續(xù)升溫至350°C 4Q0。C ，引活化煙氣吹掃物料20min 40min，繼續(xù)升溫至500°C 600°C ，引活化煙氣吹掃物料20min 40min，最后停留在600°C 80(TC炭化0. 5h 1. 5h，得炭化料；二、炭化料經(jīng)炭化料輸送皮 帶進(jìn)入活化爐進(jìn)行活化，活化爐的供熱方式與炭化爐相同，活化爐的供熱煙氣回路由鍋爐、 活化爐熱煙氣管道、活化爐的外供熱層、鍋爐熱煙氣管道組成；活化蒸汽采用鍋爐產(chǎn)生的水 蒸氣，水蒸氣的回路由鍋爐、活化爐水蒸氣管道、活化爐的物料層、鍋爐煤氣管道組成；在溫 度為SO(TC 90(TC的條件下采用鍋爐產(chǎn)生的水蒸氣活化步驟一所得的炭化料2h 4h，即 得活性炭，冷卻后將活性炭經(jīng)活性炭輸送皮帶送入活性炭?jī)?chǔ)倉(cāng)。 本發(fā)明另一種煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法按以下步驟實(shí)現(xiàn) 一、原料從原料煤儲(chǔ)倉(cāng)經(jīng)由輸送皮帶送入原料煤破碎篩分室，經(jīng)篩選后，粒徑為3 5mm的 原煤顆粒經(jīng)原煤顆粒輸送皮帶，進(jìn)入炭化活化爐，首先進(jìn)行炭化，由鍋爐引出高溫?zé)釤煔?為炭化過(guò)程供熱，供熱煙氣回路由鍋爐、炭化活化爐熱煙氣管道、炭化活化爐的外供熱層、 鍋爐熱煙氣管道組成，所述炭化活化爐熱煙氣管道上設(shè)有一個(gè)旁路， 一股熱煙氣作為活化 煙氣在炭化升溫過(guò)程中間斷吹掃原煤顆粒，經(jīng)過(guò)炭化活化爐的物料層后進(jìn)入鍋爐熱煙氣 管道返回鍋爐；所述炭化過(guò)程升溫速率為8°C /min l(TC /min，所述活化煙氣間斷吹掃 原煤顆粒的過(guò)程為炭化過(guò)程持續(xù)升溫，升溫至200°C 25(TC時(shí)，引活化煙氣吹掃物料 20min 40min，繼續(xù)升溫至350°C 400°C，引活化煙氣吹掃物料20min 40min，繼續(xù)升 溫至500°C 600°C，引活化煙氣吹掃物料20min 40min，最后停留在600°C 800。C炭 化O. 5h 1. 5h，得炭化料；二、炭化料停留在炭化活化爐中繼續(xù)活化，活化過(guò)程的供熱方 式與步驟一所述的炭化過(guò)程相同，供熱煙氣回路由鍋爐、炭化活化爐熱煙氣管道、炭化活化 爐的外供熱層、鍋爐熱煙氣管道組成；活化蒸汽采用鍋爐產(chǎn)生的水蒸氣，水蒸氣的回路由鍋 爐、炭化活化爐水蒸氣管道、炭化活化爐的物料層、鍋爐煤氣管道組成；在溫度為80(TC 90(TC的條件下采用鍋爐產(chǎn)生的水蒸氣活化步驟一所得的炭化料2h 4h，即得活性炭，冷 卻后將活性炭經(jīng)活性炭輸送皮帶送入活性炭?jī)?chǔ)倉(cāng)。 上述方法步驟一中吹掃每lkg原煤顆粒的熱煙氣量為0. 03NmVh 0. 05Nm3/h ;步 驟二中所述水蒸氣的活化燒失率為45% 50%。
本發(fā)明的有益效果是 (1)采用粒徑為3mm 5mm的原煤顆粒為炭化原料，直接進(jìn)行炭化、活化生產(chǎn)活性 炭，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝，降低了生產(chǎn)成本。本發(fā)明為簡(jiǎn)易爐前活性炭材料制備方法，可與鍋爐 生產(chǎn)過(guò)程、煙氣污染控制過(guò)程結(jié)合為集成度高的一體化工藝。 (2)在炭化升溫過(guò)程中利用從鍋爐中引出的熱煙氣間斷吹掃原煤顆粒，利用熱煙 氣中C02與C反應(yīng)增加微孔點(diǎn)，有利于后續(xù)活化生成更為豐富的、孔徑分布集中的微孔，制 備適宜煙氣脫硫的活性碳。 (3)在制備活性炭的過(guò)程利用鍋爐現(xiàn)場(chǎng)條件，采用熱煙氣為炭化和活化過(guò)程供熱， 用于供熱和吹掃的熱煙氣完成作用后引回鍋爐，與鍋爐尾部煙氣一并處理，與現(xiàn)有技術(shù)相 比省略了熱源供給設(shè)備和炭化廢氣處理設(shè)備。


圖1是具體實(shí)施方式
一中煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法流程圖； 圖2是具體實(shí)施方式
四中煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法流程圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明技術(shù)方案不局限于以下所列舉具體實(shí)施方式
，還包括各具體實(shí)施方式
間的 任意組合。
具體實(shí)施方式
一 結(jié)合圖1本實(shí)施方式中煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制 備方法按以下步驟實(shí)現(xiàn)一、原料煤從原料煤儲(chǔ)倉(cāng)1經(jīng)由輸送皮帶1-2送入原料煤破碎篩 分室2，經(jīng)篩選后，粒徑為3 5mm的原煤顆粒經(jīng)原煤顆粒輸送皮帶2_3，進(jìn)入炭化爐3進(jìn)行 炭化，由鍋爐4引出高溫?zé)釤煔鉃樘炕癄t3供熱，炭化爐3的供熱煙氣回路由鍋爐4、炭化 爐熱煙氣管道4-3、炭化爐3的外供熱層、鍋爐熱煙氣管道3-4組成，所述炭化爐熱煙氣管 道4-3上設(shè)有一個(gè)旁路， 一股熱煙氣作為活化煙氣在炭化爐3升溫過(guò)程中間斷吹掃原煤顆 粒，經(jīng)過(guò)炭化爐3后進(jìn)入鍋爐熱煙氣管道3-4返回鍋爐4 ;所述炭化爐外供熱層升溫速率為 8°C /min l(TC /min，所述活化煙氣間斷吹掃原煤顆粒過(guò)程為炭化爐持續(xù)升溫炭化，升溫 至200°C 250。C時(shí)，引活化煙氣吹掃物料20min 40min，繼續(xù)升溫至350°C 400°C ，引活 化煙氣吹掃物料20min 40min，繼續(xù)升溫至500°C 600°C ，引活化煙氣吹掃物料20min 40min，最后停留在600°C 80(TC炭化0. 5h 1. 5h，得炭化料；二、經(jīng)炭化爐3炭化后的炭 化料經(jīng)炭化料輸送皮帶3-5進(jìn)入活化爐5進(jìn)行活化，活化爐5的供熱方式與炭化爐3相同， 活化爐5的供熱煙氣回路由鍋爐4、活化爐熱煙氣管道4-3-5、活化爐5的外供熱層、鍋爐熱 煙氣管道5-3-4組成；活化蒸汽采用鍋爐產(chǎn)生的水蒸氣，水蒸氣的回路由鍋爐4、活化爐水 蒸氣管道4-5、活化爐5的物料層、鍋爐煤氣管道5-4組成；在溫度為800°C 900°C的條件 下采用鍋爐產(chǎn)生的水蒸氣活化步驟一所得的炭化料2h 4h，即得活性炭，冷卻后將活性炭 經(jīng)活性炭輸送皮帶5-6送入活性炭?jī)?chǔ)倉(cāng)6。
具體實(shí)施方式
二 本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式
一不同的是步驟一中吹掃每lkg原 煤顆粒的熱煙氣量為0. 03Nm3/h 0. 05NmVh。其它與具體實(shí)施方式
一相同。
具體實(shí)施方式
三本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式
一或二不同的是步驟二中所述水蒸 氣的活化燒失率為45% 50%。其它與具體實(shí)施方式
一或二相同。
具體實(shí)施方式
四本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式
一或二不同的是步驟二中所述水蒸 氣的活化燒失率為48%。其它與具體實(shí)施方式
一或二相同。
具體實(shí)施方式
五結(jié)合圖2本實(shí)施方式中煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制 備方法按以下步驟實(shí)現(xiàn)一、原料從原料煤儲(chǔ)倉(cāng)l經(jīng)由輸送皮帶l-2送入原料煤破碎篩分室 2，經(jīng)篩選后，粒徑為3 5mm的原煤顆粒經(jīng)原煤顆粒輸送皮帶2_3，進(jìn)入炭化活化爐3，首先 進(jìn)行炭化，由鍋爐4引出高溫?zé)釤煔鉃樘炕^(guò)程供熱，供熱煙氣回路由鍋爐4、炭化活化爐 熱煙氣管道4-3、炭化活化爐3的外供熱層、鍋爐熱煙氣管道3-4組成，所述炭化活化爐熱 煙氣管道4-3上設(shè)有一個(gè)旁路，一股熱煙氣作為活化煙氣在炭化升溫過(guò)程中間斷吹掃原煤 顆粒，經(jīng)過(guò)炭化活化爐3的物料層后進(jìn)入鍋爐熱煙氣管道3-4返回鍋爐4 ;所述炭化過(guò)程升 溫速率為8°C /min l(TC /min，所述活化煙氣間斷吹掃原煤顆粒的過(guò)程為炭化過(guò)程持續(xù) 升溫，升溫至200°C 25(TC時(shí)，引活化煙氣吹掃物料20min 40min，繼續(xù)升溫至350°C 400°C，引活化煙氣吹掃物料20min 40min，繼續(xù)升溫至50(TC 60(TC，引活化煙氣吹掃 物料20min 40min，最后停留在60(TC 80(rC炭化0. 5h 1. 5h，得炭化料；二、經(jīng)炭化后 的炭化料停留在炭化活化爐3中繼續(xù)活化，活化過(guò)程的供熱方式與步驟一所述的炭化過(guò)程
6相同，供熱煙氣回路由鍋爐4、炭化活化爐熱煙氣管道4-3、炭化活化爐3的外供熱層、鍋爐 熱煙氣管道3-4組成；活化蒸汽采用鍋爐產(chǎn)生的水蒸氣，水蒸氣的回路由鍋爐4、炭化活化 爐水蒸氣管道4-3^。、炭化活化爐3的物料層、鍋爐煤氣管道3-4 組成；在溫度為80(TC 90(TC的條件下采用鍋爐產(chǎn)生的水蒸氣活化步驟一所得的炭化料2h 4h，即得活性炭，冷 卻后將活性炭經(jīng)活性炭輸送皮帶3-6送入活性炭?jī)?chǔ)倉(cāng)6。
具體實(shí)施方式
六本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式
五不同的是步驟一中吹掃每lkg原 煤顆粒的熱煙氣量為0. 03NmVh 0. 05NmVh。其它與具體實(shí)施方式
五相同。
具體實(shí)施方式
七本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式
五或六不同的是步驟二中所述水蒸 氣的活化燒失率為45% 50%。其它與具體實(shí)施方式
五或六相同。
具體實(shí)施方式
八本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式
五或六不同的是步驟二中所述水蒸 氣的活化燒失率為48%。其它與具體實(shí)施方式
五或六相同。
具體實(shí)施方式
九結(jié)合圖1本實(shí)施方式中煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制 備方法如下一、將原料煤從原料煤儲(chǔ)倉(cāng)1中經(jīng)輸送皮帶1-2進(jìn)入原料煤破碎篩分室2中， 破碎、篩分得到粒徑為3mm 5mm原煤顆粒，然后將原煤顆粒經(jīng)原煤顆粒輸送皮帶2_3，進(jìn) 入炭化爐3內(nèi)層中，將鍋爐4排出的熱煙氣通過(guò)炭化爐熱煙氣管道4-3通入炭化爐3的 外供熱層以8°C /min l(TC /min的升溫速率將炭化爐3內(nèi)層的溫度分別升至200°C 25(TC、350。C 400。C、50(TC 600。C及600°C 800°C ，經(jīng)過(guò)炭化爐3的外供熱層的熱煙 氣通過(guò)鍋爐熱煙氣管道3-4引回鍋爐，與鍋爐尾部煙氣一并處理；二、在炭化爐3內(nèi)層的 溫度為200°C 25(TC的條件下開(kāi)始將鍋爐4排出的熱煙氣通入炭化爐3內(nèi)層吹掃原煤顆 粒20min 40min，在炭化爐3內(nèi)層的溫度為350°C 400°C的條件下用熱煙氣吹掃原煤顆 粒20min 40min，在炭化爐3內(nèi)層的溫度為500°C 600°C的條件下用熱煙氣吹掃原煤顆 粒20min 40min，最后在炭化爐3內(nèi)層的溫度為600°C 800°C的條件下炭化原煤顆粒 0. 5h 1. 5h，得炭化料，其中吹掃每lkg原煤顆粒的熱煙氣量為0. 03NmVh 0. 05NmVh， 經(jīng)過(guò)炭化爐3內(nèi)層的熱煙氣通過(guò)鍋爐熱煙氣管道3-4引回鍋爐，與鍋爐尾部煙氣一并處理； 三、將炭化料通過(guò)炭化料輸送皮帶3-5輸送至活化爐5內(nèi)層，將鍋爐4排出的熱煙氣經(jīng)活化 爐熱煙氣管道4-3-5通入活化爐5的外供熱層至活化爐5內(nèi)層的溫度為750°C 85(TC，然 后在活化爐5內(nèi)層的溫度為750°C 85(TC的條件下將鍋爐4排出的水蒸氣通過(guò)活化爐水 蒸氣管道4-5通入活化爐5內(nèi)層活化炭化料2h 4h，即得活性炭，供熱后的熱煙氣經(jīng)鍋爐 熱煙氣管道3-4引回鍋爐，與鍋爐尾部煙氣一并處理，水蒸氣在活化過(guò)程中產(chǎn)生的煤氣經(jīng) 鍋爐煤氣管道引回鍋爐燃燒，活化后得到的活性炭經(jīng)活性炭輸送皮帶5-6，送入活性炭?jī)?chǔ)倉(cāng) 6。
具體實(shí)施方式
十結(jié)合圖2本實(shí)施方式中煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制 備方法如下一、將原料煤從原料煤儲(chǔ)倉(cāng)1中經(jīng)輸送皮帶1-2進(jìn)入原料煤破碎篩分室2中， 破碎、篩分得到粒徑為3mm 5mm原煤顆粒，然后將原煤顆粒經(jīng)原煤顆粒輸送皮帶2_3，進(jìn)入 炭化活化爐3內(nèi)層，將鍋爐4排出的熱煙氣通過(guò)炭化活化爐熱煙氣管道4-3通入炭化活化 爐3的外供熱層以8°C /min l(TC /min的升溫速率將炭化活化爐3內(nèi)層的溫度分別升至 200°C 250。C、35(TC 400。C、50(TC 600。C及600°C 800°C ，經(jīng)過(guò)炭化活化爐3的外供 熱層的熱煙氣通過(guò)鍋爐熱煙氣管道3-4引回鍋爐，與鍋爐尾部煙氣一并處理；二、在炭化活 化爐3內(nèi)層的溫度為200°C 25(TC的條件下開(kāi)始將鍋爐4排出的熱煙氣通過(guò)炭化活化爐
7熱煙氣管道4-3旁路通入炭化活化爐3內(nèi)層吹掃原煤顆粒20min 40min，在炭化活化爐3 內(nèi)層的溫度為350°C 40(TC的條件下用熱煙氣吹掃原煤顆粒20min 40min，在炭化活化 爐3內(nèi)層的溫度為500°C 60(TC的條件下用熱煙氣吹掃原煤顆粒20min 40min，最后在 炭化活化爐3內(nèi)層的溫度為60(TC 80(TC的條件下炭化0. 5h 1. 5h，得炭化料，其中吹掃 每lkg原煤顆粒的熱煙氣量為0. 03NmVh 0. 05Nm3/h，經(jīng)過(guò)炭化活化爐3內(nèi)層的熱煙氣通 過(guò)鍋爐熱煙氣管道3-4引回鍋爐，與鍋爐尾部煙氣一并處理；三、將鍋爐4排出的熱煙氣通 過(guò)炭化活化爐熱煙氣管道4-3通入炭化活化爐3的外供熱層至炭化活化爐3內(nèi)層的溫度為 750°C 850°C ，然后在炭化活化爐3內(nèi)層的溫度為750°C 850°C的條件下將鍋爐4排出的 水蒸氣通過(guò)炭化活化爐水蒸氣管道4-3，，通入炭化活化爐3內(nèi)層活化炭化料2h 4h，即 得活性炭，供熱后的熱煙氣從鍋爐熱煙氣管道3-4引回鍋爐，與鍋爐尾部煙氣一并處理，水 蒸氣在活化過(guò)程中產(chǎn)生的煤氣經(jīng)鍋爐煤氣管道3-4 引回鍋爐4燃燒，活化后的活性炭經(jīng)活 性炭輸送皮帶3-6，送入活性炭?jī)?chǔ)倉(cāng)6。
權(quán)利要求
煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法，其特征在于煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法按以下步驟實(shí)現(xiàn)一、原料煤從原料煤儲(chǔ)倉(cāng)(1)經(jīng)由輸送皮帶(1-2)送入原料煤破碎篩分室(2)，經(jīng)篩選后，粒徑為3～5mm的原煤顆粒經(jīng)原煤顆粒輸送皮帶(23)，進(jìn)入炭化爐(3)進(jìn)行炭化，由鍋爐(4)引出高溫?zé)釤煔鉃樘炕癄t(3)供熱，炭化爐(3)的供熱煙氣回路由鍋爐(4)、炭化爐熱煙氣管道(43)、炭化爐(3)的外供熱層、鍋爐熱煙氣管道(34)組成，所述炭化爐熱煙氣管道(43)上設(shè)有一個(gè)旁路，一股熱煙氣作為活化煙氣在炭化爐(3)升溫過(guò)程中間斷吹掃原煤顆粒，經(jīng)過(guò)炭化爐(3)后進(jìn)入鍋爐熱煙氣管道(34)返回鍋爐(4)；所述炭化過(guò)程升溫速率為8℃/min～10℃/min，所述活化煙氣間斷吹掃原煤顆粒過(guò)程為炭化爐持續(xù)升溫炭化，升溫至200℃～250℃時(shí)，引活化煙氣吹掃物料20min～40min，繼續(xù)升溫至350℃～400℃，引活化煙氣吹掃物料20min～40min，繼續(xù)升溫至500℃～600℃，引活化煙氣吹掃物料20min～40min，最后停留在600℃～800℃炭化0.5h～1.5h，得炭化料；二、經(jīng)炭化爐(3)炭化后的炭化料經(jīng)炭化料輸送皮帶(35)進(jìn)入活化爐(5)進(jìn)行活化，活化爐(5)的供熱方式與炭化爐(3)相同，活化爐(5)的供熱煙氣回路由鍋爐(4)、活化爐熱煙氣管道(435)、活化爐(5)的外供熱層、鍋爐熱煙氣管道(534)組成；活化蒸汽采用鍋爐產(chǎn)生的水蒸氣，水蒸氣的回路由鍋爐(4)、活化爐水蒸氣管道(45)、活化爐(5)的物料層、鍋爐煤氣管道(54)組成；在溫度為800℃～900℃的條件下采用鍋爐產(chǎn)生的水蒸氣活化步驟一所得的炭化料2h～4h，即得活性炭，冷卻后將活性炭經(jīng)活性炭輸送皮帶(56)送入活性炭?jī)?chǔ)倉(cāng)(6)
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法，其特征在于 步驟一中吹掃每lkg原煤顆粒的熱煙氣量為0. 03NmVh 0. 05Nm3/h。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法，其特征 在于步驟二中所述水蒸氣的活化燒失率為45% 50%。
4. 煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法，其特征在于煙氣與水蒸氣復(fù)合活化 的活性炭爐前制備方法按以下步驟實(shí)現(xiàn)一、原料從原料煤儲(chǔ)倉(cāng)(1)經(jīng)由輸送皮帶(1-2) 送入原料煤破碎篩分室(2)，經(jīng)篩選后，粒徑為3 5mm的原煤顆粒經(jīng)原煤顆粒輸送皮帶 (2-3)，進(jìn)入炭化活化爐(3)，首先進(jìn)行炭化，由鍋爐(4)引出高溫?zé)釤煔鉃樘炕^(guò)程供熱， 供熱煙氣回路由鍋爐(4)、炭化活化爐熱煙氣管道(4-3)、炭化活化爐(3)的外供熱層、鍋 爐熱煙氣管道(3-4)組成，所述炭化活化爐熱煙氣管道(4-3)上設(shè)有一個(gè)旁路，一股熱煙 氣作為活化煙氣在炭化升溫過(guò)程中間斷吹掃原煤顆粒，經(jīng)過(guò)炭化活化爐(3)的物料層后進(jìn) 入鍋爐熱煙氣管道(3-4)返回鍋爐(4);所述炭化過(guò)程升溫速率為8°C /min l(TC /min， 所述活化煙氣間斷吹掃原煤顆粒的過(guò)程為炭化過(guò)程持續(xù)升溫，升溫至20(TC 25(TC時(shí)， 引活化煙氣吹掃物料20min 40min，繼續(xù)升溫至350°C 400°C ，引活化煙氣吹掃物料 20min 40min，繼續(xù)升溫至500°C 600°C，引活化煙氣吹掃物料20min 40min，最后停 留在600°C 80(TC炭化0. 5h 1. 5h，得炭化料；二、經(jīng)炭化后的炭化料停留在炭化活化爐 (3)中繼續(xù)活化，活化過(guò)程的供熱方式與步驟一所述的炭化過(guò)程相同，供熱煙氣回路由鍋 爐(4)、炭化活化爐熱煙氣管道(4-3)、炭化活化爐(3)的外供熱層、鍋爐熱煙氣管道(3-4) 組成；活化蒸汽采用鍋爐產(chǎn)生的水蒸氣，水蒸氣的回路由鍋爐(4)、炭化活化爐水蒸氣管道 (4-3H20)、炭化活化爐(3)的物料層、鍋爐煤氣管道(3-4)組成；在溫度為800°C 900°C的 條件下采用鍋爐產(chǎn)生的水蒸氣活化步驟一所得的炭化料2h 4h，即得活性炭，冷卻后將活性炭經(jīng)活性炭輸送皮帶(36)送入活性炭?jī)?chǔ)倉(cāng)(6)。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法，其特征在于步驟一中吹掃每1kg原煤顆粒的熱煙氣量為0. 03NmVh 0. 05Nm3/h。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法，其特征在于步驟二中所述水蒸氣的活化燒失率為45% 50%。
全文摘要
煙氣與水蒸氣復(fù)合活化的活性炭爐前制備方法，它涉及一種中小容量燃煤鍋爐制備煙氣脫硫活性炭的方法。本發(fā)明解決了現(xiàn)有量大、分散，所屬企業(yè)經(jīng)濟(jì)能力有限的中小型燃煤鍋爐采用活性炭材料脫硫吸附劑成本高的問(wèn)題。本方法如下采用鍋爐引出的熱煙氣供熱分別在200℃～250℃、350℃～400℃、500℃～600℃吹掃原煤顆粒，最后停留在600℃～800℃炭化0.5h～1.5h，得炭化料；使用鍋爐引出的水蒸氣活化炭化料，即得活性炭。本發(fā)明制備活性炭的過(guò)程利用鍋爐引出的熱煙氣為炭化和活化過(guò)程供熱，在炭化過(guò)程制造更多微孔點(diǎn)，熱煙氣完成作用后與鍋爐尾氣一并處理，免去外加燃料燃燒設(shè)備和氣體處理設(shè)備，降低了生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)C01B31/00GK101723363SQ201010300690
公開(kāi)日2010年6月9日 申請(qǐng)日期2010年1月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月25日
發(fā)明者吳少華, 朱玉雯, 杜謙, 秦裕琨, 高建民, 高繼慧 申請(qǐng)人:哈爾濱工業(yè)大學(xué)