專利名稱：一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種廢液的回收利用方法，尤其涉及一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，屬于醫(yī)藥化工技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
D-氨基葡萄糖鹽酸鹽是一種具有無毒，可生物降解，而且有良好的生物親和性和成膜性特征的糖類物質(zhì)，在化工、環(huán)保、日化、醫(yī)藥材料、生物工程和食品等領(lǐng)域都有廣泛的應(yīng)用。D-氨基葡萄糖鹽酸鹽的工業(yè)化生產(chǎn)是以從甲殼動物中制備得到的甲殼素為原料， 經(jīng)鹽酸水解、冷卻、結(jié)晶、分離等工序制備得到D-氨基葡萄糖鹽酸鹽。然而在生產(chǎn)過程中， 每生產(chǎn)1噸D-氨基葡萄糖鹽酸鹽大約會產(chǎn)生3. 4 4. 25噸的鹽酸-醋酸廢液，這些廢液直接排放到環(huán)境中進(jìn)行處理，不僅造成原料的大量浪費和產(chǎn)品產(chǎn)率的降低，增加了生產(chǎn)成本， 而且還加大了對周邊的環(huán)境污染。因此，如何將產(chǎn)生的廢液進(jìn)行回收處理，進(jìn)行再利用對節(jié)能減排和環(huán)境保護(hù)都具有重大意義。中國專利申請(公開號CN101993041A)公開了一種氨基葡萄糖鹽酸鹽的廢酸液中回收循環(huán)使用鹽酸的方法，該方法包括以下步驟①在氨基葡萄糖鹽酸鹽的廢酸液中回收的鹽酸中加入二氯甲烷充分?jǐn)嚢杌旌?，將該液體進(jìn)行液、液分離得到上層分離液和下層分離液；②將下層分離液加溫至40°C 45°C，蒸發(fā)回收二氯甲烷，剩余的液體即為乙酸；③ 將上層分離液加熱升溫至45°C 50°C，去除液體中殘留的二氯甲烷；④再采用通入氯化氫氣體，通過與水循環(huán)吸收，制得濃度> 31%的鹽酸溶液。該方法雖然解決了生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽所產(chǎn)生的大量廢酸，實現(xiàn)了回收再利用，降低了生產(chǎn)成本，但是該方法回收的鹽酸濃度較低，只能達(dá)到16 % 25 %，濃度達(dá)不到生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽的要求，還需要在回收的鹽酸溶液中通入氯化氫氣體來提高鹽酸的濃度，不利于實際生產(chǎn)；同時，該方法所得到的乙酸溶液的濃度也過低，只有4% 5%的水平，該乙酸溶液不能直接用于生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽的原料甲殼素，即使用于生產(chǎn)甲殼素其轉(zhuǎn)化率也很低，也不利于生產(chǎn)，而且在回收過程中還使用了二氯甲烷，二氯甲烷揮發(fā)性較強，毒性大，具有麻醉作用，對人體和環(huán)境危害也較大，不利于生產(chǎn)操作。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對以上現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，提供一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，其目的在于解決生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽時所產(chǎn)生的大量鹽酸-醋酸廢液問題，減少了資源浪費和對環(huán)境的污染；解決現(xiàn)有技術(shù)中對該鹽酸-醋酸廢液回收時得到的鹽酸溶液和醋酸溶液濃度較低的問題。本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)的，一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，該方法包括以下步驟A、配料將氯化鈣加入到鹽酸-醋酸廢液中，配制成蒸餾物料；所述的鹽酸-醋酸
3廢液是生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽時所產(chǎn)生的鹽酸-醋酸廢液；B、回收鹽酸將蒸餾物料加入到降膜塔內(nèi)，控制體系真空度在600mmHg 720mmHg，溫度在30°C 50°C的條件下，進(jìn)行減壓精餾8 12小時，將揮發(fā)出的不凝氣體依次經(jīng)過脫水、脫酸處理后，然后再用水吸收不凝氣體，得到鹽酸溶液；C、回收醋酸將步驟B中所述的減壓精餾結(jié)束后降膜塔內(nèi)的液體轉(zhuǎn)移至另一容器中，加入萃取劑和稀釋劑，在25°C 50°C的溫度條件下進(jìn)行萃取，靜置，分層，收集有機相， 將有機相進(jìn)行精餾，回收得到醋酸溶液。本發(fā)明的上述一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，所述的鹽酸-醋酸廢液是生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽時所產(chǎn)生的廢液，其中含有鹽酸和醋酸。D-氨基葡萄糖鹽酸鹽是以甲殼素為原料，經(jīng)鹽酸溶液水解后、冷卻、結(jié)晶、分離等工序處理之后制備得到的，同時也產(chǎn)生了大量的鹽酸-醋酸廢液，對環(huán)境的污染極大，而通過本發(fā)明的技術(shù)方案既能夠解決鹽酸-醋酸廢液對環(huán)境的污染，又重新回收了鹽酸和醋酸，使資源得到了再回收利用。實現(xiàn)了環(huán)境友好和資源回節(jié)約的雙贏目的。利用本發(fā)明的一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法， 生產(chǎn)效率高，且回收得到的鹽酸溶液和醋酸溶液的濃度都較高，能直接用于生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽。本發(fā)明的上述一種鹽醋-醋酸廢液的回收利用方法，步驟A中所述的氯化鈣是作為一種破沸劑，加入破沸劑是為了打破HCl-水的共沸點，從而提高HCl的回收率。作為優(yōu)選，上述步驟A中所述的氯化鈣的加入的重量與鹽酸-醋酸廢液的體積比為0. 2g/mL 0. 6g/mL。氯化鈣的加入的量如果太少，則破沸的效果差；如果加入的量太多，則容易使氯化鈣過量不能被溶解，過量的不被溶解的部分在降膜塔內(nèi)時間過長，容易固化、結(jié)塊，不利于實際生產(chǎn)操作，又增加了成本。作為優(yōu)選，上述步驟B中所述的真空度為630mmHg 700mmHg ；所述的溫度為 35°C 45°C ；所述的減壓精餾時間為9 11小時。在上述優(yōu)選范圍內(nèi)，能使蒸餾物料中的鹽酸較完全的被蒸餾出去成氯化氫氣體，又不會將水和醋酸等物料大量的帶出，從而能更進(jìn)一步的確保不凝氣體中主要成份含有氯化氫氣體，而僅僅含有少量的水和乙酸，從而使更有利于后繼的處理操作，也減少了乙酸的損失。本發(fā)明的上述一種鹽酸-醋酸廢液回收利用方法，步驟B中所述的不凝氣體其主要成份是氯化氫氣體，還含有少量的水氣和醋酸氣體及其它的少量廢氣，通過后續(xù)的脫水、 脫酸處理后即可得到較純凈的含氯化氫氣體的不凝氣體。上述步驟B中所述的脫水、脫酸處理是指除去不凝氣體中的少量的水氣和醋酸氣體。作為優(yōu)選，步驟B中所述的脫水、脫酸處理的過程為將不凝氣體依次經(jīng)過脫水塔進(jìn)行脫水后，再經(jīng)過碳化塔采用脫酸劑進(jìn)行脫酸處理；所述的脫水塔內(nèi)填充有分子篩；作為優(yōu)選，所述的脫酸劑采用濃硫酸或五氧化二磷。脫水塔內(nèi)填充分子篩能更有效的除去不凝氣體中的水氣；作為進(jìn)一步的優(yōu)選，所述的分子篩為4A分子篩，采用4A分子篩吸水效果更佳， 更有利于除去不凝氣體中的水氣，從而達(dá)到更佳的脫水效果。上述采用濃硫酸或五氧化二磷作為脫酸劑，能更有效的除去不凝氣體中的乙酸雜質(zhì)。從而使經(jīng)過脫水、脫酸處理后得到的不凝氣體較純凈，有利于使最后得到的鹽酸溶液質(zhì)量更好。上述所述的脫水塔和碳化塔都是采用本領(lǐng)域常規(guī)的設(shè)備。作為優(yōu)選，上述步驟B中所述的用水吸收不凝氣體的具體過程為將經(jīng)過脫水、脫酸處理后的不凝氣體經(jīng)過吸收塔，同時，采用水從吸收塔的頂部自上而下噴淋，噴淋的流量為5-10m3/h，使與進(jìn)入的不凝氣體逆流進(jìn)行吸收，得到鹽酸溶液。由于氣體處理量較大，因此，噴淋水時采用與進(jìn)入的不凝氣體逆流進(jìn)行吸收，吸收快，能更好的吸收氯化氫氣體，最終得到的鹽酸濃度能夠達(dá)到31 %以上，不需要另外通氯化氫氣體來提高鹽酸的濃度，就能直接用于生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽，實現(xiàn)了回收再利用的效果，大大的降低了生產(chǎn)成本。 上述所述的吸收塔是采用本領(lǐng)域常規(guī)的設(shè)備。作為優(yōu)選，本發(fā)明的上述一種鹽酸_醋酸廢液的回收利用方法，步驟C中所述的萃取劑與稀釋劑的質(zhì)量比為4 7 3 6。在該比例范圍內(nèi)的萃取劑與稀釋劑不僅能更有效的萃取出醋酸，且分層效果明顯，更有利于分層處理，有利于實際生產(chǎn)操作。

作為優(yōu)選，上述步驟C中所述的萃取劑磷酸三丁酯或叔胺，作為優(yōu)選，萃取劑的用量為步驟C中所述的降膜塔內(nèi)的液體的質(zhì)量的20% 40%。如果用量過多，則會將其它雜質(zhì)也萃取出來，降低了最終回收的醋酸的質(zhì)量，同時還增加了萃取劑的使用和回收的成本； 如果用量過少，則平衡分配系數(shù)小，萃取效果不理想。另外一方面，由于，磷酸三丁酯容易再生，在水中殘留度低，是個經(jīng)濟實用的萃取劑。所以，作為最佳的優(yōu)選，步驟C中所述的萃取劑為磷酸三丁酯。作為優(yōu)選，上述步驟C中所述的稀釋劑為甲苯。采用甲苯作為稀釋劑流動性能好， 兩相分層時間短，甲苯加入量為步驟C中所述的降膜塔內(nèi)的液體的質(zhì)量的8% 18%，如果甲苯用量過多或過少都會造成醋酸在有機相中的含量降低，萃取效果不好。上述步驟C中所述的精餾可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的方法進(jìn)行回收，得到醋酸溶液。 作為優(yōu)選，上述步驟C中所述的精餾的具體過程為將收集的有機相加入到另一反應(yīng)釜內(nèi)， 控制體系真空度在600mmHg 720mmHg，溫度在35°C 50°C的條件下，進(jìn)行減壓精餾7 12小時，精餾回收得到醋酸溶液。綜上所述，本發(fā)明具有以下優(yōu)點1.本發(fā)明一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，采用降膜塔、脫水塔、碳化塔、吸收塔多種單元結(jié)合處理廢液，大大降低了生產(chǎn)成本，減輕了工人勞動強度，有利于節(jié)能減排和清潔生產(chǎn)。2.本發(fā)明一種鹽酸_醋酸廢液的回收利用方法，回收得到的鹽酸溶液，濃度高，質(zhì)量好，能夠直接用于生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽。3.本發(fā)明一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，不需要另外通氯化氫氣體來提高鹽酸溶液的濃度，且回收的醋酸溶液的濃度也相對較高，確保了回收的產(chǎn)品的質(zhì)量的同時也提高了生產(chǎn)安全性。


圖1是本發(fā)明的一種鹽酸_醋酸廢液的回收利用方法工藝流程示意圖。
具體實施例方式下面通過具體實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體的說明，但是本發(fā)明并不限于這些實施例。實施例1
將生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽的過程中產(chǎn)生的鹽酸_醋酸廢液Im3加入到反應(yīng)釜中，再加入200kg氯化鈣，攪拌使氯化鈣在鹽酸-醋酸廢液中完全溶解后，配制成蒸餾物料， 然后，將上述配制成的蒸餾物料用泵打入降膜塔內(nèi)，打開真空系統(tǒng)，將降膜塔內(nèi)的真空度調(diào)節(jié)到約600mmHg柱，待降膜塔內(nèi)體系穩(wěn)定后，逐步升高降膜塔內(nèi)的真空度和溫度，使真空度達(dá)到720mmHg柱，溫度達(dá)到35°C，控制真空度和溫度，精餾12小時，精餾過程中，將蒸出的氣體經(jīng)過冷凝器冷卻，冷卻后的液體轉(zhuǎn)回至降膜塔內(nèi)，將揮發(fā)出的不凝氣體依次經(jīng)過裝有4A 分子篩的脫水塔進(jìn)行脫水處理后，然后再將脫水處理后的不凝氣體經(jīng)過碳化塔進(jìn)行脫酸處理，脫酸過程中采用濃硫酸從塔頂自上而下噴淋處理進(jìn)行脫酸處理，然后，再將經(jīng)過脫水、 脫酸處理后的凈化后的不凝氣體通入吸收塔進(jìn)行吸收，吸收過程中用蒸餾水從吸收塔頂自上而下噴淋，而后，吸收塔內(nèi)的液體采用內(nèi)循環(huán)的方式進(jìn)行噴淋，噴淋的流量為5m3/h，使液體與進(jìn)入吸收塔內(nèi)的氣體接觸，進(jìn)行逆流吸收操作，得到鹽酸溶液，濃度達(dá)到1. 4mol/L。上述減壓精餾結(jié)束后，將降膜塔內(nèi)的剩余液體轉(zhuǎn)移到另一反應(yīng)釜內(nèi)，加入70%磷酸三丁酯-30%甲苯的萃取劑與稀釋劑的混合液，即混合液中萃取劑磷酸三丁酯與稀釋劑甲苯的質(zhì)量比為7 3，混合液的加入量使萃取劑磷酸三丁酯的質(zhì)量為降膜塔內(nèi)的剩余液體的質(zhì)量的20%，控制溫度在25°C的條件下進(jìn)行攪拌萃取30分鐘，靜置、分層，分離出有機相，將得到的有機相加入另一反應(yīng)釜中，進(jìn)行減壓精餾，精餾時的溫度35°C，使真空度達(dá)到 720mmHg柱，精餾7小時，收集蒸出液，得到醋酸溶液，質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到50%。實施例2將生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽的過程中產(chǎn)生的鹽酸_醋酸廢液Im3加入到反應(yīng)釜中，再加入400kg氯化鈣，攪拌使氯化鈣在鹽酸-醋酸廢液中完全溶解后，配制成蒸餾物料， 然后，將上述配制成的蒸餾物料用泵打入降膜塔內(nèi)，打開真空系統(tǒng)，將降膜塔內(nèi)的真空度調(diào)節(jié)到約600mmHg柱，待降膜塔內(nèi)體系穩(wěn)定后，逐步升高降膜塔內(nèi)的真空度和溫度，使真空度達(dá)到700mmHg柱，溫度達(dá)到40°C，控制真空度和溫度，精餾10小時，精餾過程中，將蒸出的氣體經(jīng)過冷凝器冷卻，冷卻后的液體回至降膜塔內(nèi)，將揮發(fā)出的不凝氣體依次經(jīng)過裝有4A分子篩的脫水塔進(jìn)行脫水處理后，再將脫水處理后的不凝氣體經(jīng)過碳化塔進(jìn)行脫酸處理，脫酸過程中采用濃硫酸從塔頂自上而下噴淋處理進(jìn)行脫酸處理，然后，再將經(jīng)過脫水、脫酸處理后的凈化后的氣體經(jīng)過吸收塔進(jìn)行吸收，吸收過程中用蒸餾水從吸收塔頂自上而下進(jìn)行噴淋，吸收塔內(nèi)的液體采用內(nèi)循環(huán)的方式進(jìn)行噴淋，噴淋的流量為10m3/h，進(jìn)行逆流吸收操作，得到鹽酸溶液，濃度為1. 35mol/L。上述減壓精餾結(jié)束后，將降膜塔內(nèi)的剩余液體轉(zhuǎn)移到另一反應(yīng)釜內(nèi)，加入50%磷酸三丁酯-50%甲苯的萃取劑與稀釋劑的混合液，即混合液中萃取劑磷酸三丁酯與稀釋劑甲苯的質(zhì)量比為5 5，混合液的加入量使萃取劑磷酸三丁酯的質(zhì)量為降膜塔內(nèi)的剩余液體的質(zhì)量的30%，控制溫度在25°C的條件下進(jìn)行攪拌萃取30分鐘，靜置、分層，分離出有機相，將得到的有機相加入到另一反應(yīng)釜中，進(jìn)行減壓精餾，精餾時的溫度40°C，使真空度達(dá)到700mm Hg柱，精餾10小時，收集蒸出液，得到醋酸溶液，質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到52%。實施例3將生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽的過程中產(chǎn)生的鹽酸_醋酸廢液Im3加入到反應(yīng)釜中，再加入600kg氯化鈣，攪拌使氯化鈣在鹽酸-醋酸廢液中完全溶解后，配制成蒸餾物料， 然后，將上述配制成的蒸餾物料用泵打入降膜塔內(nèi)，打開真空系統(tǒng)，將降膜塔內(nèi)的真空度調(diào)節(jié)到約630mmHg柱，待降膜塔內(nèi)體系穩(wěn)定后，逐步升高降膜塔內(nèi)的真空度和溫度，使真空度達(dá)到720mmHg柱，溫度達(dá)到46°C，控制真空度和溫度，精餾18小時，精餾過程中，將蒸出的氣體經(jīng)過冷凝器冷卻，冷卻后的液體回至降膜塔內(nèi)，將揮發(fā)出的不凝氣體依次經(jīng)過裝有4A分子篩的脫水塔進(jìn)行脫水處理后，再將脫水處理后的不凝氣體經(jīng)過碳化塔進(jìn)行脫酸處理，脫酸過程中采用濃硫酸從塔頂自上而下噴淋處理進(jìn)行脫酸處理，然后，再將經(jīng)過脫水、脫酸處理后的凈化后的不凝氣體經(jīng)過吸收塔進(jìn)行吸收，吸收過程中用蒸餾水從吸收塔頂自上而下噴淋，而后，吸收塔內(nèi)的液體采用內(nèi)循環(huán)的方式進(jìn)行噴淋，噴淋的流量為7. 5m3/h，使液體與進(jìn)入吸收塔內(nèi)的氣體接觸， 進(jìn)行逆流吸收操作，得到鹽酸溶液，濃度達(dá)到1. 3mol/L。上述減壓精餾結(jié)束后，將降膜塔內(nèi)的剩余液體轉(zhuǎn)移到另一反應(yīng)釜內(nèi)，加入60%磷酸三丁酯-40%甲苯的萃取劑與稀釋劑的混合液，即混合液中萃取劑磷酸三丁酯與稀釋劑甲苯的質(zhì)量比為6 4，混合液的加入量使萃取劑磷酸三丁酯的質(zhì)量為降膜塔內(nèi)的剩余液體的質(zhì)量的40%，控制溫度在25°C的條件下進(jìn)行攪拌萃取30分鐘，靜置、分層，分離出有機相，將得到的有機相加入另一反應(yīng)釜中，進(jìn)行減壓精餾，精餾時的溫度46°C，使真空度達(dá)到 680mm Hg柱，精餾12小時，收集蒸出液，得到醋酸溶液，質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到59%。實施例4將生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽的過程中產(chǎn)生的鹽酸_醋酸廢液Im3加入到反應(yīng)釜中，再加入300kg氯化鈣，攪拌使氯化鈣在鹽酸-醋酸廢液中完全溶解后，配制成蒸餾物料， 然后，將上述配制成的蒸餾物料用泵打入降膜塔內(nèi)，打開真空系統(tǒng)，將降膜塔內(nèi)的真空度調(diào)節(jié)到約600mmHg柱，待降膜塔內(nèi)體系穩(wěn)定后，逐步升高降膜塔內(nèi)的真空度和溫度，使真空度達(dá)到720mm Hg柱，溫度達(dá)到40°C，控制真空度和溫度，精餾10小時，精餾過程中，將蒸出的氣體經(jīng)過冷凝器冷卻，冷卻后的液體回至降膜塔內(nèi)，將揮發(fā)出的不凝氣體依次經(jīng)過裝有4A 分子篩的脫水塔進(jìn)行脫水處理后，然后再將脫水處理后的不凝氣體經(jīng)過碳化塔進(jìn)行脫酸處理，脫酸過程中采用濃硫酸從塔頂自上而下噴淋處理進(jìn)行脫酸處理，然后，再將經(jīng)過脫水、 脫酸處理后的凈化后的不凝氣體通入吸收塔進(jìn)行吸收，吸收過程中用蒸餾水從吸收塔頂自上而下噴淋，而后，吸收塔內(nèi)的液體采用內(nèi)循環(huán)的方式進(jìn)行噴淋，噴淋的流量為5m3/h，使液體與進(jìn)入吸收塔內(nèi)的氣體接觸，進(jìn)行逆流吸收操作，得到鹽酸溶液，濃度達(dá)到1. 35mol/L。上述減壓精餾結(jié)束后，將降膜塔內(nèi)的剩余液體轉(zhuǎn)移到另一反應(yīng)釜內(nèi)，加入70%磷酸三丁酯-30%甲苯的萃取劑與稀釋劑的混合液，即混合液中萃取劑磷酸三丁酯與稀釋劑甲苯的質(zhì)量比為7 3，混合液的加入量使萃取劑磷酸三丁酯的質(zhì)量為降膜塔內(nèi)的剩余液體的質(zhì)量的35%，控制溫度在20°C 25°C的條件下進(jìn)行攪拌萃取30分鐘，靜置、分層，分離出有機相，將得到的有機相加入另一反應(yīng)釜中，進(jìn)行減壓精餾，精餾時的溫度40°C，使真空度達(dá)到720mmHg柱，精餾11小時，收集蒸出液，得到醋酸溶液，質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到53%。實施例5將生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽的過程中產(chǎn)生的鹽酸_醋酸廢液Im3加入到反應(yīng)釜中，再加入500kg氯化鈣，攪拌使氯化鈣在鹽酸-醋酸廢液中完全溶解后，配制成蒸餾物料， 然后，將上述配制成的蒸餾物料用泵打入降膜塔內(nèi)，打開真空系統(tǒng)，將降膜塔內(nèi)的真空度調(diào)節(jié)到約620mm Hg柱，待降膜塔內(nèi)體系穩(wěn)定后，逐步升高降膜塔內(nèi)的真空度和溫度，使真空度達(dá)到720mm Hg柱，溫度達(dá)到40°C，控制真空度在650mmHg柱 720mmHg柱，溫度在40°C 43°C的條件下，精餾11小時，精餾過程中，將蒸出的氣體經(jīng)過冷凝器冷卻，冷卻后的液體回至降膜塔內(nèi)，將揮發(fā)出的不凝氣體依次經(jīng)過裝有4A分子篩的脫水塔進(jìn)行脫水處理后，然后再將脫水處理后的不凝氣體經(jīng)過碳化塔進(jìn)行脫酸處理，脫酸過程中采用五氧化二磷從塔頂自上而下噴淋處理進(jìn)行脫酸處理，然后，再將經(jīng)過脫水、脫酸處理后的凈化后的不凝氣體通入吸收塔進(jìn)行吸收，吸收過程中用蒸餾水從吸收塔頂自上而下噴淋，而后，吸收塔內(nèi)的液體采用內(nèi)循環(huán)的方式進(jìn)行噴淋，噴淋的流量為10m3/h，使液體與進(jìn)入吸收塔內(nèi)的氣體接觸，進(jìn)行逆流吸收操作，得到鹽酸溶液，濃度達(dá)到1. 41mol/L。精餾結(jié)束后，將降膜塔內(nèi)的剩余液體轉(zhuǎn)移到另一反應(yīng)釜內(nèi)，加入70%叔胺-30% 甲苯的萃取劑與稀釋劑的混合液，即混合液中萃取劑叔胺與稀釋劑甲苯的質(zhì)量比為7 3， 混合液的加入量使萃取劑叔胺的質(zhì) 量為降膜塔內(nèi)的剩余液體的質(zhì)量的25%，控制溫度在 20°C 25°C的條件下進(jìn)行攪拌萃取30分鐘，靜置、分層，將得到的有機相加入另一反應(yīng)釜中，進(jìn)行減壓精餾，精餾時的溫度40°C，使真空度達(dá)到720mmHg柱，精餾11小時，收集蒸出液，得到醋酸溶液，質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到51%。本發(fā)明中所描述的具體實施例僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。盡管對本發(fā)明已作出了詳細(xì)的說明并引證了一些具體實施例，但是對本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員來說，只要不離開本發(fā)明的精神和范圍可作各種變化或修正是顯然的。
權(quán)利要求
1.一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，其特征在于該方法包括以下步驟A、配料將氯化鈣加入到鹽酸-醋酸廢液中，配制成蒸餾物料；所述的鹽酸-醋酸廢液是生產(chǎn)D-氨基葡萄糖鹽酸鹽時所產(chǎn)生的鹽酸-醋酸廢液；B、回收鹽酸將蒸餾物料加入到降膜塔內(nèi)，控制體系真空度在600mmHg 720mmHg，溫度在30°C 50°C的條件下，進(jìn)行減壓精餾8 12小時，將揮發(fā)出的不凝氣體依次經(jīng)過脫水、脫酸處理后，然后再用水吸收不凝氣體，得到鹽酸溶液；C、回收醋酸將減壓精餾結(jié)束后降膜塔內(nèi)的液體轉(zhuǎn)移至另一容器中，加入萃取劑和稀釋劑，在25°C 50°C的溫度條件下進(jìn)行萃取，靜置，分層，收集有機相，將有機相進(jìn)行精餾， 得到醋酸溶液。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，其特征在于步驟A中所述的氯化鈣的加入的重量與鹽酸-醋酸廢液的體積比為0. 2g/mL 0. 6g/mL。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，其特征在于步驟B中所述的真空度為630mmHg 700mmHg ；所述的溫度為35°C 45°C ；所述的減壓精餾時間為 9 11小時。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，其特征在于 步驟B中所述的脫水、脫酸處理為將不凝氣體依次經(jīng)過脫水塔進(jìn)行脫水后，再經(jīng)過碳化塔采用脫酸劑進(jìn)行脫酸處理。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，其特征在于所述的脫酸劑采用濃硫酸或五氧化二磷。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，其特征在于 步驟B中所述的用水吸收不凝氣體的過程為將經(jīng)過脫水、脫酸處理后的不 凝氣體經(jīng)過吸收塔，同時，采用水從吸收塔的頂部自上而下噴淋，使與進(jìn)入的不凝氣體逆流進(jìn)行吸收，得到鹽酸溶液。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，其特征在于步驟C中所述的萃取劑與稀釋劑的質(zhì)量比為4 7 3 6。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或7所述的一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，其特征在于步驟C中所述的萃取劑為磷酸三丁酯和/或叔胺。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或7所述的一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，其特征在于步驟C中所述的稀釋劑為甲苯。
10.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或7所述的一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，其特征在于步驟C中所述的精餾的具體過程為將收集的有機相加入到另一反應(yīng)釜內(nèi)，控制體系真空度在600mmHg 720mmHg，溫度在35°C 50°C的條件下，進(jìn)行減壓精餾7 12小時，精餾回收得到醋酸溶液。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鹽酸-醋酸廢液的回收利用方法，屬于化工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的方法是將氯化鈣加入到鹽酸-醋酸廢液中，配制成蒸餾物料，然后加入到降膜塔內(nèi)，進(jìn)行減壓精餾，將揮發(fā)出的不凝氣體依次經(jīng)過脫水、脫酸處理后，再用水吸收不凝氣體，得到鹽酸溶液；將精餾結(jié)束后降膜塔內(nèi)的液體轉(zhuǎn)移至另一容器中，加入萃取劑和稀釋劑，進(jìn)行萃取，靜置，分層，收集有機相，將得到的有機相進(jìn)行精餾，得到醋酸溶液。本發(fā)明的方法具有以下優(yōu)點采用多種單元結(jié)合處理廢液，降低了生產(chǎn)成本，減輕勞動強度，有利于節(jié)能減排和清潔生產(chǎn)；回收得到的鹽酸溶液和醋酸溶液質(zhì)量好；不需通氯化氫氣體來提高鹽酸溶液的濃度，提高生產(chǎn)安全性的同時也確保了回收產(chǎn)品的質(zhì)量。
文檔編號C01B7/01GK102417162SQ20111025014
公開日2012年4月18日 申請日期2011年8月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月29日
發(fā)明者張光旭, 徐君義, 李延峰, 林榮業(yè) 申請人:浙江金殼生物化學(xué)有限公司