專利名稱：一種氨合成放空氣氨回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及合成氨廠的一種氨合成放空氣氨回收方法。
背景技術(shù)：
在已有技術(shù)中，各合成氨廠的氨合成工序放空口位置有二處，一處是在第三氨分離器之后，補(bǔ)氣位置在第三氨分離器之前，屬于補(bǔ)氣之后放空。在此處放空，合成循環(huán)氣經(jīng)過了氨冷器和第三氨分離器，放空氣中氨含量最低，氨含量一般在2. 5% (體積)左右，放空氣去氨洗塔回收氨的負(fù)荷輕，在氨洗塔生成的氨水少。但放空氣中有剛剛補(bǔ)充進(jìn)來的精煉氣，將精煉氣也一同放出，損失了含有74% (體積)左右氫氣并經(jīng)過多道工序精制的精煉氣，精煉氣消耗高，增加了合成氨成本。此處的放空氣中惰性氣體濃度低，放空氣量大；另一處是在氨冷器入口之前，并在補(bǔ)氣口位置之前，屬于補(bǔ)氣之前放空。在此處放空，精煉氣還沒有補(bǔ)充進(jìn)來，放空氣中無精煉氣，放空氣中惰性氣體濃度高，放空氣量小。但放空氣沒有經(jīng)過氨冷器和第三氨分離器，放空氣中氨含量高，氨含量一般在10% (體積)左右，一是加重了氨洗塔的負(fù)荷，使氨洗塔出口氨含量上升，影響后面回收氫氣的中空纖維膜的使用壽命；二是回收的氨水多，由于放空氣中含有較多的氨，這些氨在氨洗塔被水吸收生成氨水， 使稀氨水過剩，加重了尿素裝置的解吸系統(tǒng)、深度水解系統(tǒng)的負(fù)荷，使解吸的低壓蒸汽用量增加，深度水解的高壓蒸汽用量也增加，電耗也增加，并會影響尿素系統(tǒng)的正常生產(chǎn)。顯然，上面的二處放空口位置都存在明顯的不足，但又無兩全其美的位置和方法， 各合成氨廠目前還都在上面的二處放空口位置中的一處放空。有很少數(shù)的廠在氨合成系統(tǒng)又另外增加冷交、氨冷器、氨分離器三臺高壓設(shè)備，用氨冷器將放空氣中的氣氨冷凝成液氨，液氨再與放空氣分離的方法回收放空氣中的氨，要用冷凍工序來的液氨加到氨冷器內(nèi)，利用液氨蒸發(fā)變成氣氨的冷量降低放空氣溫度，將放空氣中的氣氨冷凝成液氨，氣氨回冷凍工序去氨壓縮機(jī)壓縮，增加了氨壓縮機(jī)電耗。氣氨去冷凍工序的氨壓縮機(jī)一級壓縮，氨冷器內(nèi)的氣氨壓力較高，可以將補(bǔ)氣之前的放空氣中氨含量由10% (體積)左右降到2. 5% (體積)左右；如果在氨冷器的氣氨出口再增加一臺氨壓縮機(jī)提壓，二級壓縮氣氨，氨冷內(nèi)的氣氨壓力低，放空氣中氨含量可以由10% (體積) 左右降到(體積)左右，但電耗又進(jìn)一步增加。以上氨回收方法要增加三臺高壓設(shè)備， 增加兩套中高壓液位計(jì)，兩套中高壓調(diào)節(jié)閥，高壓設(shè)備和儀表的投資多，增加操作工的工作量。有個別的廠在氨合成系統(tǒng)以外增加小冷交換器、冷量回收器、小氨冷器、小氨分離器四臺高壓設(shè)備，回收放空氣中的氨。小冷交換器二次出口氣體去節(jié)流降溫，將其冷量回收用于降低放空氣溫度，補(bǔ)充冷量。小氨分離器的高壓調(diào)節(jié)閥排出的液氨直接去小氨冷器蒸發(fā)成氣氨，小氨冷器出口的氣氨經(jīng)過新增加的氨壓縮機(jī)的壓縮、提壓，氣氨再去冷凍工序的氨壓縮機(jī)壓縮，氣氨要二級壓縮。此方法回收了一些高壓氣體節(jié)流的冷量，也回收了小氨分離器排出低溫液氨的冷量。但送到冷凍工序的氣氨中含有小氨分離器排出液氨中溶解的氫氣等不凝性氣體，每噸液氨中約有30m3(標(biāo)態(tài))左右的不凝性氣體，占?xì)獍斌w積的2. 2% (體積)以上。這些混有不凝性氣體的氣氨被送到冷凍工序后，氫氣等不凝性氣體在氨冷凝器內(nèi)不冷凝，并占據(jù)了氨冷凝器的容積和換熱面積，使氣氨在氨冷凝器的冷凝嚴(yán)重惡化，氨壓縮機(jī)的負(fù)荷明顯增加，導(dǎo)致氨壓縮機(jī)出口壓力升高，冷凍工序的電耗增加，并且還要連續(xù)或間斷地排出氨冷凝器內(nèi)不斷積累的不凝性氣體，同時帶出氣氨，損失大量的氣氨。已有技術(shù)中存在以下不足1、放空口位置在第三氨分離器之后，補(bǔ)氣位置在第三氨分離器之前，S卩補(bǔ)氣之后放空工藝，雖然放空氣中氨含量低，但放空氣中有剛剛補(bǔ)充進(jìn)來的精煉氣，將精煉氣也一同放出，損失了精煉氣，精煉氣消耗高，放空氣量大，增加了合成氨成本；2、放空口位置在氨冷入口之前，并在精煉氣補(bǔ)氣口位置之前，S卩補(bǔ)氣之前放空工藝，雖然放空氣中沒有精煉氣，放空氣量小，但放空氣中氨含量高，加重了氨洗塔的負(fù)荷，使氨洗塔出口氨含量上升，回收的氨水多；3、目前，不論是放空口位置在第三氨分離器之后，補(bǔ)氣位置在第三氨分離器之前的補(bǔ)氣之后放空工藝，還是放空口位置在氨冷入口之前，并在精煉氣補(bǔ)氣口位置之前的補(bǔ)氣之前放空工藝，都是在放空氣出了放空口以后不再處理放空氣，出放空氣口的放空氣直接去提氫的氨洗塔，沒有專門用來分離和回收當(dāng)放空氣中含有液氨的氨分離器，故沒有兩全其美的放空口，所以目前氨合成工序只能在二處都有明顯不足的放空氣口中的一處放空；4、有的廠將氨冷器循環(huán)氣入口前的補(bǔ)氣之前氨含量高的放空氣去在氨合成工序以外新增加的氨冷器，用氨冷器內(nèi)液氨蒸發(fā)成氣氨的冷量冷卻放空氣，將放空氣中的氣氨冷凝成液氨，液氨再與放空氣分離的方法回收氨合成放空氣中的氨，要增加冷交、氨冷器、 氨分離器三臺高壓設(shè)備，還要增加配套高壓調(diào)節(jié)閥、高壓液位計(jì)及中壓調(diào)節(jié)閥、中壓液位計(jì)，還要增加配套的測溫儀表，工藝復(fù)雜，高壓設(shè)備多，高壓設(shè)備投資高，配套的投資也多， 并增加了操作人員的工作量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對上述的不足而提供的僅增加一臺高壓設(shè)備、無配套投資或配套投資很少的很簡單的一種氨合成放空氣氨回收方法。本發(fā)明的技術(shù)解決方案是一種氨合成放空氣氨回收方法是放空口位置移到氨冷器出口、第三氨分離器之前的循環(huán)氣管道上，精煉氣補(bǔ)氣口移到放空口之后、第三氨分離器之前的循環(huán)氣管道上；增加安裝一臺小氨分離器，或安裝一臺舊氨分離器，用于分離、回收經(jīng)過氨冷器冷卻的放空氣中的液氨；從放空口引出的放空氣管與小氨分離器或與舊氨分離器的進(jìn)氣口連接，小氨分離器或舊氨分離器放空氣出口去提氫氨洗塔；小氨分離器或舊氨分離器分離、回收的液氨，自動流回到氨冷器出口、放空口后面的循環(huán)氣管道上回收，與循環(huán)氣一同去第三氨分離器分離氨。小氨分離器或舊氨分離器分離、回收的液氨，通過U形液封管自動流回到氨冷器出口、放空口后面的循環(huán)氣管道上回收，與循環(huán)氣一同去第三氨分離器分離氨；或舊氨分離器排出的液氨，通過高壓調(diào)節(jié)閥排氨或通過手動排氨去排氨總管；小氨分離器由壁很厚的殼體、上下的端蓋、內(nèi)部的絲網(wǎng)除沫器組成，殼體的側(cè)面設(shè)有放空氣進(jìn)氣口，殼體的上面有放空氣出氣口，殼體的底部有液氨出口。
放空口位置由位于氨冷器入口的循環(huán)氣管道上，移到氨冷器出口、第三氨分離器入口的循環(huán)氣管道上，此處的循環(huán)氣經(jīng)過氨冷器的降溫，溫度已經(jīng)降到-5 0°C，循環(huán)氣中的氣氨大部分被冷凝成液氨，循環(huán)氣氣相中氨含量在2. 5% (體積)左右，在此處設(shè)放空口， 放空氣中氨含量低，而精煉氣還沒有補(bǔ)進(jìn)來，放空氣中又無精煉氣，惰性氣體含量高，放空口設(shè)在此處很合適，只是此處的循環(huán)氣中含有經(jīng)過氨冷器冷凝的液氨，要增加一臺氨分離器，將放空氣與液氨分離開，回收分離下來的液氨，之后放空氣再去提氫的氨洗塔；精煉氣的補(bǔ)氣口由位于氨冷器入口的循環(huán)氣管道上，移到氨冷器出口的放空口之后、第三氨分離器之前的循環(huán)氣管道上，補(bǔ)充氣口在放空氣口之后，放空時不會將精煉氣補(bǔ)充氣隨放空氣一同放掉；精煉氣補(bǔ)充口在第三氨分離器之前，精煉氣補(bǔ)充氣中微量的水蒸汽冷凝成水與液氨混合，補(bǔ)充氣中微量的二氧化碳?xì)怏w與氨反應(yīng)生成的銨鹽結(jié)晶，這些都會在第三氨分離器被一同分離下來，并與液氨一同排出第三氨分離器去液氨儲槽，從而可以避免冷交很細(xì)的換熱管不被銨鹽堵塞，也可以防止氨合成觸媒中毒，所以在此處設(shè)精煉氣補(bǔ)充氣口也合適；由于放空氣量只有循環(huán)氣量的左右，放空氣的氨分離器的截面積和直徑要比氨合成系統(tǒng)的氨分離器小的多，所以增加一臺新加工的小氨分離器即可。但各合成氨廠在以前不斷擴(kuò)產(chǎn)、提高生產(chǎn)能力后，可能有被從原來相對小一些的氨合成系統(tǒng)淘汰下來的可用的閑置舊氨分離器，雖然閑置的舊氨分離器用在分離、回收放空氣中的液氨顯得直徑太粗，但仍然可以利用這些舊氨分離器。由于小氨分離器重量較輕，根據(jù)第三氨分離器安裝位置的高低和循環(huán)氣進(jìn)氣口的高低，小氨分離器即可以安裝在地面較高的設(shè)備基礎(chǔ)上，又可以安裝在高處，而舊氨分離器是高壓設(shè)備，設(shè)備殼體的壁很厚，設(shè)備很重，只能安裝在地面或較高的基礎(chǔ)上。在氨合成工序增加一臺小氨分離器、或一臺閑置的舊氨分離器，分離回收從放空口出來的放空氣中的液氨，從循環(huán)氣管道上放空口引出的放空氣管與小氨分離器或舊氨分離器的進(jìn)氣口連接，小氨分離器或舊氨分離器放空氣出氣口氨含量降低到2. 5% (體積)左右，放空氣去提氫氨洗塔；由于舊氨分離器的直徑相對很粗，舊氨分離器內(nèi)的容積大，舊氨分離器分離、回收下來的液氨可以在舊氨分離器內(nèi)停留較長時間，舊氨分離器分離下來的液氨即可以由高壓調(diào)節(jié)閥排氨，將液氨排到液氨總管，也可以靠手動排氨排到液氨總管；如果小氨分離器或舊氨分離器安裝的位置較高，氨冷器出口循環(huán)氣管又較低，小氨分離器或舊氨分離器所分離、回收的液氨，由其液氨出口自動流回到氨冷器出口的放空口之后、第三氨分離器之前的循環(huán)氣管道上回收；為了避免液氨回流管內(nèi)向上竄氣，可以通過U形液封管自動回流到氨冷器出口的放空口之后、第三氨分離器之前的循環(huán)氣管道上，由第三氨分離器再次分離、回收放空氣分離下來后又回流到循環(huán)氣管的液氨，并由第三氨分離器的高壓調(diào)節(jié)閥排到液氨總管；由于放空氣氣量比循環(huán)氣氣量小的多，放空氣的氨分離器的截面積和直徑也要比氨合成系統(tǒng)的氨分離器小的多，放空氣的小氨分離器由壁很厚的殼體、上下的端蓋、內(nèi)部的絲網(wǎng)除沫器組成，殼體的側(cè)面設(shè)有放空氣進(jìn)氣口、殼體的上面有放空氣出氣口、殼體的底部有液氨出口。氨冷器、第三氨分離器、閑置的舊氨分離器為常用的結(jié)構(gòu)形式。
由氨冷器出口循環(huán)氣管道上放空口引出的放空氣，向上去小氨分離器或舊氨分離器分離回收放空氣中的冷凝的液氨，不用高壓液位計(jì)測量液氨液位，也不用高壓調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)、控制液氨的流量，分離下來的液氨向下經(jīng)過U形液封管回收，又自動流回到循環(huán)氣管上放空口往后的循環(huán)氣管上，與循環(huán)氣匯合一同去第三氨分離器分離液氨；目前很多的合成氨廠為了提高外售液氨的質(zhì)量，在補(bǔ)氣之前增加了補(bǔ)氣氨冷器和補(bǔ)氣分離器，目的是降低精煉氣補(bǔ)充的溫度，分離、除去精煉氣中的水和油，從而降低產(chǎn)品液氨中油和水的含量。出補(bǔ)氣氨冷器及補(bǔ)氣分離器的精煉氣溫度一般在3°C左右，已經(jīng)接近循環(huán)氣氨冷器的出口溫度，精煉氣補(bǔ)氣去氨冷器出口的放空口之后的循環(huán)氣管補(bǔ)氣，與循環(huán)氣匯合一同去第三氨分離器，屬于補(bǔ)氣之前放空。精煉氣補(bǔ)氣中含有微量的二氧化碳和水蒸氣，補(bǔ)氣口在氨冷器之前，精煉氣中的二氧化碳與循環(huán)氣中的氨反應(yīng)生成銨鹽結(jié)晶，當(dāng)精煉氣中的二氧化碳含量高時、或銨鹽結(jié)晶不斷積累后容易堵塞氨冷器較細(xì)的盤管；補(bǔ)氣口在氨冷器之后、第三氨分離器之前，精煉氣中的微量水蒸氣被液氨所吸收，二氧化碳與氨生成的微量銨鹽混在液氨中，被液氨一同帶出第三氨分離器，不會將微量二氧化碳和水蒸氣帶到氨合成塔，也不會堵塞冷交細(xì)的換熱管。本發(fā)明利用了現(xiàn)在氨合成系統(tǒng)的冷交、氨冷器，第三氨分離器三臺高壓設(shè)備，又利用了氨冷器的液位計(jì)、加氨調(diào)節(jié)閥、測溫儀表，還利用了第三氨分離器的高壓液位計(jì)、排液氨高壓調(diào)節(jié)閥。循環(huán)氣管內(nèi)含氨10% (體積)左右即將放空的放空氣與循環(huán)氣一同在冷交、氨冷器內(nèi)冷卻、冷凝，利用了冷交、氨冷器，冷凝的液氨連同放空氣一同由氨冷器出口循環(huán)氣管上放空口引出的放空氣管送到小氨分離器或舊氨分離器分離氨；小氨分離器或舊氨分離器不設(shè)高壓液位計(jì)，也不設(shè)排氨高壓調(diào)節(jié)閥，分離下來的液氨向下經(jīng)過U形液封管回收，又自動回流到循環(huán)氣管上的放空口往后的位置處，與循環(huán)氣管內(nèi)的循環(huán)氣匯合去第三氨分離器；又利用了第三氨分離器及高壓液位計(jì)、排液氨高壓調(diào)節(jié)閥，將小氨分離器分離、回收的液氨與循環(huán)氣中的液氨一同分離下來，又一同排出去排氨總管?；厥樟嗽瓉矸趴湛谠诎崩淦髦啊⒎趴諝庵邪焙吭?0% (體積)左右時高出的那部分氨。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是1、放空位置是放空氣中惰性氣體濃度最高的部位，放空氣量最少，精煉氣消耗低；2、放空氣氣相中氨含量低，放空氣帶出的氨少，放空氣中無精煉氣，氨洗塔洗氨負(fù)荷輕；3、利用了氨合成系統(tǒng)的冷交、氨冷器、氨分離器三臺高壓設(shè)備及配套的高壓液位計(jì)、高壓調(diào)節(jié)閥，將放空氣一同冷卻、一同冷凝，又將放空氣分離、回收的液氨又一同分離、 一同排出氨分離器；4、只增加一臺小氨分離器，設(shè)備直徑細(xì)，重量輕，不用增加其它高壓設(shè)備，設(shè)備投資很少；或利用一臺閑置的舊氨分離器，對舊氨分離器的大小沒有要求；5、不占用場地，便于設(shè)備安裝；6、不用增加中壓和高壓液位計(jì)及中壓和高壓調(diào)節(jié)閥，用U形液封管自動排氨，不用儀表投資；7、流程很簡單，不需要操作；
8、如果舊氨分離器分離下來的液氨去排氨總管，只要另增加高壓液位計(jì)，增加排氨高壓調(diào)節(jié)閥，或不增加排氨高壓調(diào)節(jié)閥，用手動排氨即可。


圖1是本發(fā)明安裝小氨分離器的工藝流程圖。圖2是本發(fā)明安裝氨分離器的工藝流程圖。圖3是本發(fā)明安裝舊氨分離器的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式參見圖1、2、3，1-氨冷器，2-第三氨分離器，3_小氨分離器，4_舊氨分離器，5-U形液封管，6-放空氣去提氫氨洗塔，7-精煉氣補(bǔ)氣入口管，8-循環(huán)氣回冷交入口，9-第三氨分離器液氨去排氨總管，10-氣氨回冷凍工序，11-氨冷器入口循環(huán)氣管，12-液氨來自冷凍工序，13-舊氨分離器液氨去排氨總管。參見圖1，將放空口位置由在氨冷器1循環(huán)氣入口管上，移到氨冷器1出口、第三氨分離器2入口的循環(huán)氣管上，此處的循環(huán)氣經(jīng)過氨冷器1的降溫，溫度已經(jīng)降到-5 0°C， 循環(huán)氣中的氣氨大部分被冷凝成液氨，循環(huán)氣氣相中氨含量低；由于精煉氣還沒有補(bǔ)進(jìn)來， 此處引出的放空氣中無精煉氣，惰性氣體含量高。但此處的循環(huán)氣中含有經(jīng)過氨冷器1冷凝的液氨，要增加一臺氨分離器，分離、回收放空氣中的氨；精煉氣補(bǔ)氣口由位于氨冷器1入口的循環(huán)氣管道上，移到放空口以后、第三氨分離器2之前的循環(huán)氣管道上，精煉氣補(bǔ)氣口在放空氣口之后，放空時不會將精煉氣補(bǔ)充氣隨放空氣一同放掉；精煉氣補(bǔ)充口在第三氨分離器2之前，經(jīng)精煉氣補(bǔ)充氣入口管7補(bǔ)氣的精煉氣中微量的水蒸汽冷凝成水與液氨混合，補(bǔ)充氣中微量的二氧化碳?xì)怏w與氨生成的銨鹽結(jié)晶，都會在第三氨分離器2被分離下來，被液氨帶走； 參見圖1、圖2、圖3，由于放空氣量比循環(huán)氣量小得多，放空氣的氨分離器很小，所以增加一臺新加工的小氨分離器3即可。一些合成氨廠有氨合成系統(tǒng)淘汰下來的可用的閑置舊氨分離器4，雖然閑置的舊氨分離器4用在分離、回收放空氣中的液氨顯得直徑太粗， 但仍然可以利用這些舊的氨分離器4。由于小氨分離器3重量較輕，根據(jù)第三氨分離器2 安裝位置的高低和循環(huán)氣進(jìn)氣口的高低，小氨分離器3即可以安裝在地面較高的設(shè)備基礎(chǔ)上，又可以安裝在高處。而舊氨分離器4是高壓設(shè)備，設(shè)備殼體的壁很厚，設(shè)備很重，只能安裝在地面或較高的基礎(chǔ)上。在氨合成工序增加一臺小氨分離器3、或一臺閑置的舊氨分離器4，分離回收從放空口出來的放空氣中的液氨，從循環(huán)氣管道上放空口引出的放空氣管與小氨分離器3或舊氨分離器4的進(jìn)氣口連接，小氨分離器3或舊氨分離器4放空氣出氣口氨含量降低到2. 5% (體積)左右，放空氣去提氫氨洗塔；參見圖1、圖2、圖3，由于舊氨分離器4的直徑相對很粗，舊氨分離器4內(nèi)的容積大，舊氨分離器4分離、回收的液氨可以在舊氨分離器4內(nèi)停留較長時間，舊氨分離器4分離、回收的液氨即可以由高壓調(diào)節(jié)閥排氨，將液氨排到液氨總管，也可以靠手動排氨排到液氨總管；如果小氨分離器3或舊氨分離器4安裝的位置較高，氨冷器1出口循環(huán)氣管又較低，小氨分離器3或舊氨分離器4所分離、回收的液氨，由其液氨出口自動流回到氨冷器1出口的放空口之后、第三氨分離器2之前的循環(huán)氣管道上回收；為了避免液氨回流管內(nèi)向上竄氣，可以通過U形液封管5自動回流到氨冷器1出口的放空口之后、第三氨分離器2之前的循環(huán)氣管道上，由第三氨分離器2分離、回收又回流到循環(huán)氣管的液氨，并由第三氨分離器2的高壓調(diào)節(jié)閥排到液氨總管；由于放空氣氣量比循環(huán)氣氣量小的多，放空氣的氨分離器的截面積和直徑也要比氨合成系統(tǒng)的氨分離器小的多，放空氣的小氨分離器3由壁很厚的殼體、上下的端蓋、內(nèi)部的除沫絲網(wǎng)組成，殼體的側(cè)面設(shè)有放空氣進(jìn)氣口、殼體的上面有放空氣出氣口、殼體的底部有液氨出口。氨冷器1、第三氨分離器2、閑置的舊氨分離器4為常用的結(jié)構(gòu)形式。本發(fā)明利用了現(xiàn)在氨合成系統(tǒng)的冷交、氨冷器1，第三氨分離器2三臺高壓設(shè)備， 又利用了氨冷器1的液位計(jì)、加氨調(diào)節(jié)閥、測溫儀表，還利用了第三氨分離器2的高壓液位計(jì)、排液氨高壓調(diào)節(jié)閥。將即將放空的放空氣中的氨與循環(huán)氣中的氨一同在冷交、氨冷器1內(nèi)冷卻、冷凝， 將放空氣和冷凝的氨送到小氨分離器3或舊氨分離器4分離、回收氨，分離、回收的液氨向下經(jīng)過U形液封管5，自動流回到循環(huán)氣管上的放空口往后的循環(huán)氣管道上；又利用了第三氨分離器2及第三氨分離器2的高壓液位計(jì)、排氨高壓調(diào)節(jié)閥，將小氨分離器3或舊氨分離器4分離下來的液氨也一同分離，一同排出第三氨分離器2，液氨去排氨總管，回收了原來放空口在氨冷器1之前、放空氣中氨含量在10% (體積)左右時高出的那部分氨。一個年產(chǎn)20萬噸合成氨廠，每小時產(chǎn)氨25. 26噸，每小時由氨合成系統(tǒng)排出的無氨基放空氣量在4547標(biāo)米3左右，如果在補(bǔ)氣之前放空，放空氣中的氨含量在10% (體積)左右，每小時從氨合成帶走的氨383. 4公斤左右，采用本發(fā)明后，放空氣中的氨含量降到2. 5% (體積)左右，每小時從氨合成帶走的氨減少到88. 5公斤左右，每小時減少帶走的氨四4. 9公斤，全年減少帶走的氨約2335. 7噸，氨洗塔出口的稀氨水濃度在8% (重量)左右，全年少產(chǎn)濃度在8% (重量)左右的氨水四196. 2噸，如果這些氨水去解吸、深度水解， 要多消耗低壓和高壓蒸汽約8758. 9噸，價(jià)值131. 38萬元，多耗電約43794kwh，電費(fèi)3. 50萬元，制備氨水要消耗除鹽水26860. 5噸，價(jià)值10. 74萬元。以上3項(xiàng)共可以節(jié)省145. 62萬兀。
權(quán)利要求
1.一種氨合成放空氣氨回收方法，其特征在于放空口位置移到氨冷器(1)出口、第三氨分離器⑵之前的循環(huán)氣管道上，精煉氣補(bǔ)氣口移到放空口之后、第三氨分離器⑵之前的循環(huán)氣管道上；增加安裝一臺小氨分離器(3)，或安裝一臺舊氨分離器G)，用于分離、回收經(jīng)過氨冷器(1)冷卻的放空氣中的液氨；從放空口引出的放空氣管與小氨分離器(3)或與舊氨分離器的進(jìn)氣口連接，小氨分離器(3)或舊氨分離器(4)放空氣出口去提氫氨洗塔；小氨分離器(3)或舊氨分離器(4)分離、回收的液氨，自動流回到氨冷器(1)出口、放空口后面的循環(huán)氣管道上回收，與循環(huán)氣一同去第三氨分離器(2)分離氨。
2.按照權(quán)利要求1所述的氨合成放空氣氨回收方法，其特征在于小氨分離器(3)或舊氨分離器(4)分離、回收的液氨，通過U形液封管(5)自動流回到氨冷器(1)出口、放空口后面的循環(huán)氣管道上回收，與循環(huán)氣一同去第三氨分離器(2)分離氨。
3.按照權(quán)利要求1或2所述的氨合成放空氣氨回收方法，其特征在于舊氨分離器(4) 排出的液氨，通過高壓調(diào)節(jié)閥排氨或通過手動排氨去排氨總管(9)。
4.按照權(quán)利要求1或2所述的氨合成放空氣氨回收方法，其特征在于小氨分離器(3) 由壁很厚的殼體、上下的端蓋、內(nèi)部的絲網(wǎng)除沫器組成，殼體的側(cè)面設(shè)有放空氣進(jìn)氣口、殼體的上面有放空氣出氣口、殼體的底部有液氨出口。
全文摘要
本發(fā)明涉及合成氨廠的一種氨合成放空氣氨回收方法。該方法是放空口位置移到氨冷器出口、第三氨分離器之前的循環(huán)氣管道上，精煉氣補(bǔ)氣口移到放空口之后、第三氨分離器之前的循環(huán)氣管道上；增加安裝一臺小氨分離器，或安裝一臺舊氨分離器，用于分離、回收經(jīng)過氨冷器冷卻的放空氣中的液氨；從放空口引出的放空氣管與小氨分離器或與舊氨分離器的進(jìn)氣口連接，小氨分離器或舊氨分離器放空氣出口去提氫氨洗塔；小氨分離器或舊氨分離器分離、回收的液氨，自動流回到氨冷器出口、放空口后面的循環(huán)氣管道上回收，與循環(huán)氣一同去第三氨分離器分離氨。本方法僅增加一臺高壓設(shè)備、無配套投資或配套投資很少。
文檔編號C01C1/12GK102502704SQ201110293518
公開日2012年6月20日 申請日期2011年9月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月30日
發(fā)明者劉軍 申請人:劉軍