專利名稱：降低蒸發(fā)過程蒸汽消耗量的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種在氧化鋁生產(chǎn)過程中降低蒸汽消耗量的方法，尤其涉及一種降低蒸發(fā)過程蒸汽消耗量的方法，屬于氧化鋁生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在氧化鋁生產(chǎn)中，系統(tǒng)排水通常都是在蒸發(fā)工序進(jìn)行的，蒸發(fā)原液進(jìn)入蒸發(fā)器組，經(jīng)過多效逆流蒸發(fā)，將系統(tǒng)中多余的水份排出，得到的濃縮蒸發(fā)母液與一部分未蒸發(fā)原液混合，調(diào)配到目標(biāo)濃度，并加入液體苛性堿調(diào)節(jié)到合格堿液的苛性比值，補充系統(tǒng)損失的堿。在此過程中，系統(tǒng)的堿損失是通過在堿液調(diào)配槽中加入質(zhì)量濃度約為42 45%的液體苛性堿來完成的，而液體苛性堿或者是通過直接外購得到，或者是通過將固體苛性堿加水溶解所得到的，生產(chǎn)所需的苛性堿儲存在儲槽內(nèi)，根據(jù)需要送入蒸發(fā)工序的調(diào)配槽，進(jìn)而加入生產(chǎn)系統(tǒng)。眾所周知，苛性堿 在水中溶解的過程是一個放熱過程，會釋放出大量的熱，目前的生產(chǎn)流程，沒有合理有效的利用這部分熱能。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明就是為了解決上述技術(shù)問題而提供的一種降低蒸發(fā)過程蒸汽消耗量的方法，目的是為了解決目前生產(chǎn)中未利用苛性鈉溶解過程放熱的問題。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的:一種降低蒸發(fā)過程蒸汽消耗量的方法，包括下述步驟:以固體苛性堿的形式補充系統(tǒng)所消耗的苛性堿，加入位置在蒸發(fā)原液進(jìn)入蒸發(fā)器組之前，固體苛性堿與蒸發(fā)原液在攪拌槽內(nèi)混合均勻，固體苛性堿溶解放熱，蒸發(fā)原液吸收了熱量升溫后進(jìn)入蒸發(fā)器組，經(jīng)多效逆流蒸發(fā)后，進(jìn)入堿液調(diào)配槽，與部分未蒸發(fā)的蒸發(fā)原液調(diào)配成合格堿液。固體苛性堿不經(jīng)過單獨的化堿過程，直接加入到攪拌槽。固體苛性堿采用蒸發(fā)原液溶解。本發(fā)明的優(yōu)點和效果如下:
1、通過本方法可以減少與液體苛性堿中有用成分氫氧化鈉一起進(jìn)入生產(chǎn)系統(tǒng)中的無用水，減少系統(tǒng)的進(jìn)水量，減少蒸發(fā)過程蒸水負(fù)擔(dān)。2、采用本方法可以取消固體苛性堿化堿工序，減少建廠一次投資及運行費用。3、通過本方法可以回收氫氧化鈉溶解熱，折算到每噸氫氧化鈉約1.09 GJ,以年產(chǎn)650 kt/a的氧化鋁廠為例，可提高蒸發(fā)原液進(jìn)料溫度約:TC，折算成蒸汽消耗量可節(jié)約2.90t/h0


圖1是本發(fā)明工藝流程圖。圖中:1、固體苛性堿；2蒸發(fā)原液；3、攪拌槽；4、蒸發(fā)器組；5、堿液調(diào)配槽；6、合格堿液。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步說明，但本發(fā)明的保護范圍不受實施例所限。如圖所示本發(fā)明降低蒸發(fā)過程蒸汽消耗量的方法，以固體苛性堿I的形式補充系統(tǒng)所消耗的苛性堿，加入位置在蒸發(fā)原液2進(jìn)入蒸發(fā)器組4之前，固體苛性堿I與蒸發(fā)原液2在攪拌槽3內(nèi)混合均勻，固體苛性堿I溶解放熱，蒸發(fā)原液2吸收了熱量升溫后進(jìn)入蒸發(fā)器組3，經(jīng)多效逆流蒸發(fā)后，進(jìn)入堿液調(diào)配槽4，與部分未蒸發(fā)的蒸發(fā)原液2調(diào)配成合格堿液6。固體苛性堿I不經(jīng)過單獨的`化堿過程，直接加入到攪拌槽3。
權(quán)利要求
1.降低蒸發(fā)過程蒸汽消耗量的方法，其特征在于:以固體苛性堿的形式補充系統(tǒng)所消耗的苛性堿，加入位置在蒸發(fā)原液進(jìn)入蒸發(fā)器組之前，固體苛性堿與蒸發(fā)原液在攪拌槽內(nèi)混合均勻，固體苛性堿溶解放熱，蒸發(fā)原液吸收了熱量升溫后進(jìn)入蒸發(fā)器組，經(jīng)多效逆流蒸發(fā)后，進(jìn)入堿液調(diào)配槽，與部分未蒸發(fā)的蒸發(fā)原液調(diào)配成合格堿液。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種降低蒸發(fā)過程蒸汽消耗量的方法，其特征在于固體苛性堿不經(jīng)過單獨的化堿過程，直接加入到攪拌槽。
3.根據(jù) 權(quán)利要求1所述的一種降低蒸發(fā)過程蒸汽消耗量的方法，其特征在于固體苛性堿采用蒸發(fā)原液溶解。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種降低蒸發(fā)過程蒸汽消耗量的方法，屬于氧化鋁生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。以固體苛性堿的形式補充系統(tǒng)所消耗的苛性堿，加入位置在蒸發(fā)原液進(jìn)入蒸發(fā)器組之前，固體苛性堿與蒸發(fā)原液在攪拌槽內(nèi)混合均勻，固體苛性堿溶解放熱，蒸發(fā)原液吸收了熱量升溫后進(jìn)入蒸發(fā)器組，經(jīng)多效逆流蒸發(fā)后，進(jìn)入堿液調(diào)配槽，與部分未蒸發(fā)的蒸發(fā)原液調(diào)配成合格堿液。本發(fā)明的優(yōu)點和效果如下通過本方法可以減少與液體苛性堿中有用成分氫氧化鈉一起進(jìn)入生產(chǎn)系統(tǒng)中的無用水，減少系統(tǒng)的進(jìn)水量，減少蒸發(fā)過程蒸水負(fù)擔(dān)。采用本方法可以取消固體苛性堿化堿工序，減少建廠一次投資及運行費用。
文檔編號C01F7/02GK103101938SQ20111035881
公開日2013年5月15日 申請日期2011年11月14日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月14日
發(fā)明者李志國, 張超 申請人:沈陽鋁鎂設(shè)計研究院有限公司