專利名稱：一種利用煅燒系統(tǒng)低溫煙氣進行生焦脫水的方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及炭素、化工行業(yè)的回轉(zhuǎn)窯煅燒系統(tǒng)余熱利用領(lǐng)域，特別涉及一種利用煅燒系統(tǒng)低溫煙氣進行生焦脫水的方法及裝置。
背景技術(shù)：
目前的煤系、油系針狀焦或石油焦是由不同原料經(jīng)過延遲焦化工藝生產(chǎn)的，延遲焦化生產(chǎn)出的焦炭習慣上稱之為生焦，經(jīng)過回轉(zhuǎn)窯煅燒后稱之為煅后焦。延遲焦化塔的生焦經(jīng)水力除焦設(shè)備將生焦擊碎外排至焦坑，此時含水量為15 20%，然后將其輸送至轉(zhuǎn)運站靜置脫水。在轉(zhuǎn)運站需用抓斗天車翻動生焦并移動位置以減少中下層生焦中的水分，一般生焦在轉(zhuǎn)運站需停留十天以上才可將水分降至5%以下。在實際生產(chǎn)中由于受抓斗天車時常出現(xiàn)故障、焦化塔生產(chǎn)能力相對回轉(zhuǎn)窯低、冬季氣溫低等因素影響，入窯前生焦水含量有時高達8 %，而煅燒工藝要求入窯水分為5 %以下。生焦含水量高有如下危害一是易導(dǎo)致窯尾溫度低，需要頻繁調(diào)整窯內(nèi)負壓、風量、燃料量等參數(shù)，回轉(zhuǎn)窯難于穩(wěn)定操作；二是含水高的生焦，煅燒時需要消耗大量多余熱量。例如按投料量8t/hr計算，含水分8%比5%的生焦每小時多消耗50m3以上煤氣，每年多消耗約40萬立煤氣，能源損失巨大；三是含水量高的生焦入窯后水分迅速汽化，與低水分焦相比炸碎風險更大，可能導(dǎo)致煅后焦粒度小。為了在生產(chǎn)中盡量減低生焦水分，有的廠家在物料轉(zhuǎn)運站前增加若干個高徑比大的脫水罐，高度一般近10米，生焦先用大傾角皮帶機運到脫水罐內(nèi)靜置脫水，然后運到轉(zhuǎn)運站放置，這種方式五天左右水分可降至5%以下。但脫水罐及大傾角皮帶機占地面積大， 已建廠沒有多余位置，而且建脫水罐還需要很大的土建基礎(chǔ)，投資較大。而原煅燒系統(tǒng)余熱鍋爐省煤器出口低溫煙氣溫度達180°C以上，目前直接經(jīng)除塵脫硫一體化裝置凈化后由煙囪排入大氣，低溫煙氣的余熱沒有得到利用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種利用煅燒系統(tǒng)低溫煙氣進行生焦脫水的方法及裝置，克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，在原有煅燒系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，將余熱鍋爐省煤器出口 180°C左右的低溫煙氣與生焦直接接觸，解決在生產(chǎn)中經(jīng)常發(fā)生的生焦含水偏高問題，利用余熱資源，穩(wěn)定煅燒生產(chǎn)。本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)—種利用煅燒系統(tǒng)低溫煙氣進行生焦脫水的方法，將煅燒系統(tǒng)余熱鍋爐低溫煙氣通過管路引至干燥器與生焦直接進行熱交換，生焦所含部分水分汽化隨煙氣通過除塵脫硫一體化裝置除塵脫硫后外排，降低入窯生焦水分含量，所述生焦含硫量低于0. 2% ；所述低溫煙氣為余熱鍋爐省煤器后出口煙氣，溫度為180°C以上；所述干燥器出口煙氣溫度不低于110°C ；經(jīng)過干燥后的生焦水分不高于5%。所述方法采用的一種利用煅燒系統(tǒng)低溫煙氣進行生焦脫水的裝置，包括余熱鍋
3爐、回轉(zhuǎn)窯、除塵脫硫一體化裝置和定量給料機，在定量給料機與回轉(zhuǎn)窯之間設(shè)置有干燥器，余熱鍋爐省煤器出口與干燥器進風口通過管路相連，干燥器煙氣出口與除塵脫硫一體化裝置進風口相連。所述干燥器的型式為振動流化床或回轉(zhuǎn)式干燥器。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是1)實現(xiàn)生焦脫水率達到2%以上，穩(wěn)定煅燒生產(chǎn)，同時降低生焦入窯炸碎的風險。2)本發(fā)明利用了煅燒系統(tǒng)自身的余熱，有效降低了生焦的含水量，在相同投料量情況下降低了燃料消耗。幻本發(fā)明尤其適用于已建成的生產(chǎn)系統(tǒng)，無需對原煅燒工藝設(shè)備進行大改造，即可達到去除生焦部分水分的目的，節(jié)約建設(shè)資金。


圖1是本發(fā)明實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中l(wèi)-余熱鍋爐2-回轉(zhuǎn)窯3-除塵脫硫一體化裝置4-定量給料機5-干燥器6-管路7-引風機8-煙 9-煅前倉
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
作進一步說明見圖1，是本發(fā)明一種利用煅燒系統(tǒng)低溫煙氣進行生焦脫水的裝置實施例的結(jié)構(gòu)示意圖，原煅燒系統(tǒng)中包括余熱鍋爐1、回轉(zhuǎn)窯2、除塵脫硫一體化裝置3和定量給料機4， 為了降低生焦入窯水分，在定量給料機4與回轉(zhuǎn)窯2之間設(shè)置有干燥器5，煅前倉9內(nèi)生焦經(jīng)定量給料機4進入干燥器5脫水后進入回轉(zhuǎn)窯2煅燒，余熱鍋爐1省煤器出口與干燥器5 進風口通過管路6相連，干燥器5煙氣出口與除塵脫硫一體化裝置3進風口相連。利用原煅燒系統(tǒng)中引風機7產(chǎn)生的負壓，可將低溫煙氣引入干燥機5內(nèi)，生焦在干燥機內(nèi)與低溫煙氣直接接觸，去除部分水分后進入回轉(zhuǎn)窯2煅燒。低溫煙氣為余熱鍋爐1省煤器后出口煙氣，為保證干燥效果，煙氣溫度應(yīng)為180°C 以上，干燥器5出口煙氣溫度應(yīng)不低于110°C，生焦含硫量應(yīng)低于0. 2%，以降低干燥機5出口煙氣中的對設(shè)備及管路的腐蝕，直接用引風機7將煙氣抽進除塵脫硫一體化裝置3， 除塵脫硫后經(jīng)煙囪8外排。干燥器5的型式為振動流化床或回轉(zhuǎn)式干燥器，以增加生焦與低溫煙氣的接觸面積，經(jīng)過干燥后的生焦水分不高于5%，滿足生產(chǎn)要求。
權(quán)利要求
1.一種利用煅燒系統(tǒng)低溫煙氣進行生焦脫水的方法，其特征在于，將煅燒系統(tǒng)余熱鍋爐低溫煙氣通過管路引至干燥器與生焦直接進行熱交換，生焦所含部分水分汽化隨煙氣通過除塵脫硫一體化裝置除塵脫硫后外排，降低入窯生焦水分含量，所述生焦含硫量低于 0. 2% ；所述低溫煙氣為余熱鍋爐省煤器后出口煙氣，溫度為180°C以上；所述干燥器出口煙氣溫度不低于110°C ；經(jīng)過干燥后的生焦水分不高于5%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用煅燒系統(tǒng)低溫煙氣進行生焦脫水的裝置，包括余熱鍋爐、回轉(zhuǎn)窯、除塵脫硫一體化裝置和定量給料機，其特征在于，在定量給料機與回轉(zhuǎn)窯之間設(shè)置有干燥器，余熱鍋爐省煤器出口與干燥器進風口通過管路相連，干燥器煙氣出口與除塵脫硫一體化裝置進風口相連。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種利用煅燒系統(tǒng)低溫煙氣進行生焦脫水的裝置，其特征在于，所述干燥器的型式為振動流化床或回轉(zhuǎn)式干燥器。
全文摘要
本發(fā)明涉及回轉(zhuǎn)窯煅燒系統(tǒng)余熱利用領(lǐng)域，特別涉及一種利用煅燒系統(tǒng)低溫煙氣進行生焦脫水的方法及裝置，其特征在于，將煅燒系統(tǒng)余熱鍋爐低溫煙氣通過管路引至干燥器與生焦直接進行熱交換，生焦所含部分水分汽化隨煙氣通過除塵脫硫一體化裝置除塵脫硫后外排，降低入窯生焦水分含量，所述生焦含硫量低于0.2％；所述低溫煙氣為余熱鍋爐省煤器后出口煙氣，溫度為180℃以上；所述干燥器出口煙氣溫度不低于110℃。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是1)實現(xiàn)生焦脫水率達到2％以上，穩(wěn)定煅燒生產(chǎn)，同時降低生焦入窯炸碎的風險。2)利用了煅燒系統(tǒng)自身的余熱，降低了燃料消耗。3)無需對原工藝設(shè)備進行大改造，節(jié)約建設(shè)資金。
文檔編號C01B31/02GK102530919SQ20121001110
公開日2012年7月4日 申請日期2012年1月13日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月13日
發(fā)明者劉長明, 周建文, 孫剛, 屈濱 申請人:中鋼集團鞍山熱能研究院有限公司