硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬及制酸工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬及制酸工藝，其主要流程為：將紅土鎳礦的酸浸液加入容器中，在磁力攪拌器上，室溫條件下，以中等攪拌速度，用硫化鈉溶液以滴加的方式逐滴加入硫化鈉溶液，在pH＝3.0～4.5內(nèi)用稀硫酸溶液和硫化鈉溶液調(diào)節(jié)維持，至硫化鈉消耗量達(dá)預(yù)定值停止滴加，抽濾，得硫化鎳鐵，將硫化鎳鐵經(jīng)自然干燥后再滾筒干燥窯干燥、沸騰焙燒、封閉稀酸洗凈化、兩轉(zhuǎn)兩吸生產(chǎn)硫酸；本發(fā)明Ni、Co、Cu、Fe和Mn的沉淀率可以分別達(dá)到99.8％、99.8％、99.9％、75.0％和62.3％，S-2的含量≥30％，并用于制硫酸，既充分利用S資源，又獲得優(yōu)質(zhì)的鎳鐵冶煉原料，工藝簡(jiǎn)單，投資少，解決了S對(duì)環(huán)境的污染問(wèn)題。
【專利說(shuō)明】硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬及制酸工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種有價(jià)金屬的回收工藝，尤其涉及一種硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬及制酸工藝，屬于資源回收利用【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]紅土鎳礦中由于鎳的品位較低，不宜于直接火法冶煉鎳鐵，常采用兩種濕法冶金工藝:一種是還原焙燒、氨浸工藝(RRAL)，另一種是
[0003]硫酸加壓酸浸工藝(HPAL)，HPAL工藝處理氧化鎳礦生成的浸液中有價(jià)金屬的濃度很低，增大了后續(xù)工藝設(shè)備的體積、萃取劑用量及能耗，濕法冶煉為了提煉鎳，需經(jīng)過(guò)浸取，除雜，固液分離，萃取(或離子交換)，電解等工序，工藝過(guò)程冗長(zhǎng)，鐵，錳，銅等有價(jià)金屬也全部丟失，造成資源浪費(fèi)和環(huán)境污染，因此酸浸液中的有價(jià)金屬N1、Cu、Co的富集就成為濕法冶金中的熱點(diǎn)。
[0004]硫化物沉淀法在銅鎳鈷的濕法冶金中常用來(lái)分離或富集金屬，H2S作沉淀劑，常需要加壓加熱，操作條件苛刻，不利生產(chǎn)，而且都是將鐵、錳、銅作為雜質(zhì)元素盡量分離，實(shí)際上紅土鎳礦中鐵、錳、銅等金屬在鎳鐵的火法冶煉中屬于有價(jià)元素，因此將鎳、鐵、鈷、錳、銅等有價(jià)金屬進(jìn)行富集，與紅土鎳礦中大量存在的鎂、硅、鋁分離，與火法鎳鐵冶煉結(jié)合配套，既簡(jiǎn)化了工藝流程，又充分利用有色金屬資源，更為有利的是，鎳鐵等硫化物沉淀可以用作制造硫酸，所得到的氧化鎳鐵等可直接進(jìn)行鎳鐵冶煉，既消除了冶煉過(guò)程中硫?qū)Νh(huán)境的污染，又回收了硫資源。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的之一在于提供一種硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬的工藝。
`[0006]本發(fā)明的目的之二在于利用回收的有價(jià)金屬直接進(jìn)行制酸工藝。
[0007]—、硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬的工藝，其流程包括:物料選擇、有價(jià)金屬沉淀、硫化鎳鐵生產(chǎn)，具體回收工藝如下:
[0008]將紅土鎳礦的酸浸液加入容器中，在磁力攪拌器上，室溫條件下，以中等攪拌速度，用硫化鈉溶液以滴加的方式逐滴加入硫化鈉溶液，用pH計(jì)監(jiān)控pH值，在pH = 3.0~4.5內(nèi)用稀硫酸溶液和硫化鈉溶液調(diào)節(jié)維持，直至硫化鈉的消耗量c (Na2S) /c (Ni+Fe+Mn+Co)=1.0~1.3時(shí)停止滴加,抽濾,得到硫化鎳鐵。
[0009]所述的硫化鈉溶液濃度為0.5~1.0mol/L。
[0010]所述的酸浸液，所含主要元素及每升含量如下:Ni2.46g, Fe4.96g, Mg25.41g,Mn0.49g, Co0.049g, Zn0.015g, Cu0.003g, Pb0.01Og, A10.37g。
[0011]所述的硫化鎳鐵的主要成分及含量為:Ni24%，F(xiàn)e35.6%, Mn2.8%, Co0.48%,S35%, Cu0.1%, Mg.Al 微量。
[0012]二、硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬進(jìn)行制酸工藝，其制備流程為:以上一步驟中S2_大于28%的硫化鎳鐵為原料，先經(jīng)自然干燥后再經(jīng)過(guò)滾筒干燥窯干燥、沸騰焙燒、封閉稀酸洗凈化、兩轉(zhuǎn)兩吸生產(chǎn)硫酸。
[0013]原料工段將硫化精礦干燥、打散，水份約8%為合格。
[0014]焙燒工段采用沸騰焙燒，余熱回收蒸汽，煙氣經(jīng)余熱鍋爐、旋風(fēng)除塵器、電除塵器除塵。
[0015]采用封閉酸洗凈化，盡可能減少稀酸(泥)排放量。
[0016]采用兩轉(zhuǎn)兩吸工藝，轉(zhuǎn)化工段采用3+2兩次轉(zhuǎn)化，總轉(zhuǎn)化率達(dá)99.82%,尾氣SO2濃度小于300ppm。
[0017]具體步驟為:
[0018]I)原料:原料先經(jīng)過(guò)自然干燥后再經(jīng)過(guò)滾筒干燥窯干燥使礦含水約8%后，打散符合要求的原鎳鐵精礦，送入沸騰爐。
[0019]2)焙燒:原料送入焙燒沸騰爐，用爐前風(fēng)機(jī)送來(lái)的空氣沸騰焙燒，控制沸騰層溫度980~1020°C，沸騰爐出口氣體溫度900~1000°C，高溫爐氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱，經(jīng)旋風(fēng)除塵器、電除塵器使其含塵量降至0.1~0.2g/m3，溫度降至310°C左右進(jìn)入凈化工段。
[0020]余熱鍋爐、旋風(fēng)除塵器、電除塵器收集下來(lái)的煙塵，與沸騰爐排出的高溫焙砂匯總后進(jìn)入高效冷卻滾筒冷卻輸送，焙砂溫度降低后，經(jīng)埋刮板輸送機(jī)送入焙砂倉(cāng)。
[0021]3)封閉酸洗凈化:采用二級(jí)洗滌流程，為降低整個(gè)系統(tǒng)阻力，提高凈化效率，其流程采用:空塔料洗滌塔-一級(jí)電除霧器-二級(jí)電除霧器的封閉稀酸洗凈化工藝，稀酸用板式稀酸冷卻器冷卻。
[0022]來(lái)自焙燒工段的煙氣進(jìn)入空塔，與10~15%稀硫酸接觸，經(jīng)絕熱增濕洗滌，煙氣溫度由310°C左右降溫至60°C，煙氣中大部分礦塵被洗滌進(jìn)入稀酸中，出來(lái)的煙氣進(jìn)入填料洗滌塔進(jìn)一步洗滌，除去煙氣中的有害雜質(zhì)，將煙氣溫度降低至38°C左右，出來(lái)的煙氣經(jīng)兩級(jí)串聯(lián)的電除霧器除霧，煙氣經(jīng)凈化后去干燥塔。
[0023]空塔(塔槽一體)流出的稀酸，經(jīng)稀酸過(guò)濾器，沉淀泥漿，清液回流至空塔循環(huán)槽段，經(jīng)循環(huán)泵送回上部噴頭噴淋洗滌，沉淀器部分上清液去脫吸塔，為降低循環(huán)稀酸中的有害雜質(zhì)，從稀酸過(guò)濾器底部放出少量帶泥漿的稀酸與脫吸后的稀酸經(jīng)污酸泵送至污水處理。
[0024]空塔、填料洗滌塔采用塔槽一體結(jié)構(gòu)，填料洗滌塔下部稀酸用洗滌塔循環(huán)泵送至板式稀酸冷卻器冷卻降溫后，送回洗滌塔循環(huán)使用。
[0025]為維持凈化工段各循環(huán)槽的液位，往填料洗滌器下部循環(huán)槽段補(bǔ)充清水，填料洗滌器循環(huán)系統(tǒng)多余的稀酸溢流至空塔循環(huán)槽段，空塔循環(huán)槽多余的稀酸與脫吸后的稀酸通過(guò)污酸泵送至污水處理工段。
[0026]4)干吸:經(jīng)凈化后的煙氣進(jìn)入干燥塔，用93%硫酸噴淋吸收煙氣中水分，使煙氣中的水分降至0.lg/Nm3以下，經(jīng)金屬絲網(wǎng)除沬后由SO2風(fēng)機(jī)將煙氣送至轉(zhuǎn)化工段，從轉(zhuǎn)化器三層出來(lái)的轉(zhuǎn)化氣在一吸塔內(nèi)用98%硫酸吸收其中的SO3，經(jīng)金屬絲網(wǎng)除沬后再次進(jìn)入轉(zhuǎn)化器進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化，來(lái)自轉(zhuǎn)化器第五層的二次轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入二吸塔，塔內(nèi)用98%硫酸吸，收其中的SO3，經(jīng)塔頂金屬絲網(wǎng)除沬后，由排氣筒排放。
[0027]干燥酸、一吸酸和二吸酸的熱量，通過(guò)各自的陽(yáng)極保護(hù)管殼式酸冷卻器冷卻，干吸酸系統(tǒng)通過(guò)串酸、加水和產(chǎn)出成品酸來(lái)維持各塔循環(huán)酸濃度和循環(huán)槽的液位。
[0028]循環(huán)酸流程采用:塔、槽、泵、冷酸器、塔(即泵后冷卻流程)，產(chǎn)酸從地下槽送出，也可從一吸酸冷卻器后或從干燥酸冷卻器后送出，送往貯酸罐貯存。
[0029]5)轉(zhuǎn)化:轉(zhuǎn)化采用3+2兩次轉(zhuǎn)化，II1、1、V、IV、II換熱流程，來(lái)自SO2風(fēng)機(jī)的煙氣，依次經(jīng)過(guò)II1、I換熱器管間，與轉(zhuǎn)化器三層、一層出來(lái)的高溫SO3氣換熱，溫度升至400~430°C進(jìn)入轉(zhuǎn)化器，經(jīng)一、二、三層轉(zhuǎn)化、換熱后的轉(zhuǎn)化氣溫度降至160~180°C后進(jìn)入一吸塔，用98%硫酸吸收其中的SO3，煙氣再依次經(jīng)V、IV、II換熱器的管間與轉(zhuǎn)化器五層、四層、二層出來(lái)的高溫轉(zhuǎn)化氣換熱，溫度升至400~425°C后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器二轉(zhuǎn)，經(jīng)轉(zhuǎn)化器四層、五層進(jìn)行轉(zhuǎn)化后，氣體分別經(jīng)IV、V換熱器換熱，溫度降至140~146°C進(jìn)入二吸塔，制得硫酸，總轉(zhuǎn)化率可達(dá)99.82%。
[0030]6)尾吸:當(dāng)開停車和生產(chǎn)不正常的時(shí)候，需使用尾氣吸收設(shè)備，用尾吸循環(huán)泵將堿液送入尾氣吸收設(shè)備內(nèi)，吸收尾氣中的SO2和SO3氣體，減小放空氣體對(duì)大氣的影響，吸收后的液體由循環(huán)泵送至污水處理工段。
[0031]7)余熱鍋爐:采用全自然循環(huán)余熱鍋爐，回收焙燒工段的高溫余熱，產(chǎn)生3.82Mpa過(guò)熱蒸汽送中壓蒸汽管網(wǎng)至發(fā)電系統(tǒng)。
[0032]本發(fā)明用硫化鈉沉淀紅土鎳礦中的酸浸液(含堆浸、泡浸、常壓高溫?cái)嚢杷峤?，在常溫下嚴(yán)格控制終點(diǎn)pH值、沉淀劑的濃度和沉淀劑加入量的條件下，N1、Co、Cu、Fe和Mn的沉淀率可以分別達(dá)到99.8%,99.8%,99.9%,75.0%和62.3%，而5_2的含量≥30%，這樣的物料用于制硫酸(供鎳的濕法冶煉)后，既充分利用了 S資源，又獲得了優(yōu)質(zhì)的鎳鐵冶煉原料，工藝過(guò)程簡(jiǎn)單，設(shè)備投資少，也解決了 S對(duì)環(huán)境的污染問(wèn)題。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0033]圖1為本發(fā)明硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬的工藝流程圖
[0034]圖2為本發(fā)明利用硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬進(jìn)行制酸工藝的流程圖
【具體實(shí)施方式】
[0035]下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步進(jìn)行說(shuō)明和描述
[0036]如圖1所示，硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬的工藝，其流程包括:物料選擇、有價(jià)金屬沉淀、硫化鎳鐵生產(chǎn)，具體回收工藝如下:
[0037]將紅土鎳礦的酸浸液加入容器中，在磁力攪拌器上，室溫條件下，以中等攪拌速度，用硫化鈉溶液以滴加的方式逐滴加入硫化鈉溶液，用pH計(jì)監(jiān)控pH值，在pH = 3.0~4.5內(nèi)用稀硫酸溶液和硫化鈉溶液調(diào)節(jié)維持，直至硫化鈉的消耗量c (Na2S) /c (Ni+Fe+Mn+Co)=1.0~1.3時(shí)停止滴加,抽濾,得到硫化鎳鐵。
[0038]進(jìn)一步地，所述的硫化鈉溶液濃度為0.5~1.0mol/L。
[0039]進(jìn)一步地，所述的酸浸液，所含主要元素及每升含量如下:Ni2.46g，F(xiàn)e4.96g,Mg25.41g, Mn0.49g, Co0.049g, Zn0.015g, Cu0.003g, Pb0.01Og, A10.37g。
[0040]進(jìn)一步地，所述的硫化鎳鐵的主要成分及含量為:Ni24%，F(xiàn)e35.6%, Mn2.8 %,Co0.48%, S35%, Cu0.1%, Mg.Al 微量。
[0041]進(jìn)一步地，所述的酸浸液為堆浸液、泡浸液、攪浸液或他們的混合液。
[0042]實(shí)施例一:工藝參數(shù)的確定
[0043]1.試驗(yàn)[0044]1.1試驗(yàn)物料
[0045]選用紅土鎳礦的酸浸液，此種溶液是工藝生產(chǎn)過(guò)程中的中間產(chǎn)物，即為下道工序的原料，其主要元素的含量見表1。
[0046]
【權(quán)利要求】
1.硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬的工藝，其流程包括:物料選擇、有價(jià)金屬沉淀、硫化鎳鐵生產(chǎn)，其特征在于，具體回收工藝如下: 將紅土鎳礦的酸浸液加入容器中，在磁力攪拌器上，室溫條件下，以中等攪拌速度，用硫化鈉溶液以滴加的方式逐滴加入硫化鈉溶液，用pH計(jì)監(jiān)控pH值，在pH = 3.0~4.5內(nèi)用稀硫酸溶液和硫化鈉溶液調(diào)節(jié)維持，直至硫化鈉的消耗量c (Na2S) /c (Ni+Fe+Mn+Co)=1.0~1.3時(shí)停止滴加,抽濾,得到硫化鎳鐵。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬的工藝，其特征在于，所述硫化鈉溶液濃度為0.5~1.0moI/L0
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬的工藝，其特征在于，所述的酸浸液，為堆浸液、泡浸液、攪浸液或他們的混合液。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬的工藝，其特征在于，所述的酸浸液，所含主要元素及每升含量如下:Ni2.46g，F(xiàn)e4.96g，Mg25.41g，Mn0.49g，Co0.049g，Zn0.015g，Cu0.003g，Pb0.01Og，A10.37g。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬的工藝，其特征在于，其工藝參數(shù)為:溫度為室溫，硫化鈉溶液濃度為l.0mol/L，pH = 4.0，c (Na2S)/c (Ni+Fe+Mn+Co) = 1.2。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬的工藝，其特征在于，所述的硫化鎳鐵的主要成分及含量為:Ni24%，F(xiàn)e35.6%, Mn2.8 %, Co0.48%, S35%,Cu0.l%，Mg、Al 微量。
7.利用上述硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬進(jìn)行制酸工藝，其特m征在于，其制備流程為:以上一步驟中S2_大于30%的硫化鎳鐵為原料，先經(jīng)自然干燥后再經(jīng)過(guò)滾筒干燥窯干燥、沸騰焙燒、封閉稀酸洗凈化、兩轉(zhuǎn)兩吸生產(chǎn)硫酸； 原料工段將硫化精礦干燥、打散，水份約8%為合格； 焙燒工段采用沸騰焙燒，余熱回收蒸汽，煙氣經(jīng)余熱鍋爐、旋風(fēng)除塵器、電除塵器除/1、土 ; 采用封閉酸洗凈化； 采用兩轉(zhuǎn)兩吸工藝，轉(zhuǎn)化工段采用3+2兩次轉(zhuǎn)化，總轉(zhuǎn)化率達(dá)99.82%，尾氣SO2濃度小于 300ppm。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的利用上述硫化法回收紅土鎳礦中的有價(jià)金屬進(jìn)行制酸工藝，其特征在于，其具體步驟為: 1)原料:原料先經(jīng)過(guò)自然干燥后再經(jīng)過(guò)滾筒干燥窯干燥使礦含水約8%后，打散符合要求的原鎳鐵精礦，送入沸騰爐； 2)焙燒:原料送入焙燒沸騰爐，用爐前風(fēng)機(jī)送來(lái)的空氣沸騰焙燒，控制沸騰層溫度980~1020°C，沸騰爐出口氣體溫度900~1000°C，高溫爐氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱，經(jīng)旋風(fēng)除塵器、電除塵器使其含塵量降至0.1~0.2g/m3，溫度降至310°C左右進(jìn)入凈化工段； 余熱鍋爐、旋風(fēng)除塵器、電除塵器收集下來(lái)的煙塵，與沸騰爐排出的高溫焙砂匯總后進(jìn)入高效冷卻滾筒冷卻輸送，焙砂溫度降低后，經(jīng)埋刮板輸送機(jī)送入焙砂倉(cāng)； 3) 封閉酸洗凈化:采用二級(jí)洗滌流程，為降低整個(gè)系統(tǒng)阻力，提高凈化效率，其流程采用:空塔料洗滌塔-一級(jí)電除霧器-二級(jí)電除霧器的封閉稀酸洗凈化工藝，稀酸用板式稀酸冷卻器冷卻； 來(lái)自焙燒工段的煙氣進(jìn)入空塔，與10~15%稀硫酸接觸，經(jīng)絕熱增濕洗滌，煙氣溫度由310°C左右降溫至60°C，煙氣中大部分礦塵被洗滌進(jìn)入稀酸中，出來(lái)的煙氣進(jìn)入填料洗滌塔進(jìn)一步洗滌，除去煙中有害雜質(zhì)，將煙氣溫度降低至38°C左右，出來(lái)的煙氣經(jīng)兩級(jí)串聯(lián)的電除霧器除霧，煙氣經(jīng)凈化后去干燥塔； 空塔(塔槽一體)流出的稀酸，經(jīng)稀酸過(guò)濾器，沉淀泥漿，清液回流至空塔循環(huán)槽段，經(jīng)循環(huán)泵送回上部噴頭噴淋洗滌，沉淀器部分上清液去脫吸塔，為降低循環(huán)稀酸中的有害雜質(zhì)，從稀酸過(guò)濾器底部放出少量帶泥漿的稀酸與脫吸后的稀酸經(jīng)污酸泵送至污水處理； 空塔、填料洗滌塔采用塔槽一體結(jié)構(gòu)，填料洗滌塔下部稀酸用洗滌塔循環(huán)泵送至板式稀酸冷卻器冷卻降溫后，送回洗滌塔循環(huán)使用； 為維持凈化工段各循環(huán)槽的液位，往填料洗滌器下部循環(huán)槽段補(bǔ)充清水，填料洗滌器循環(huán)系統(tǒng)多余的稀酸溢流至空塔循環(huán)槽段，空塔循環(huán)槽多余的稀酸與脫吸后的稀酸通過(guò)污酸泵送至污水處理工段； 4) 干吸:經(jīng)凈化后的煙氣進(jìn)入干燥塔，用93%硫酸噴淋吸收煙氣中水分，使煙氣中的水分降至0.1g/Nm3以下，經(jīng)金屬絲網(wǎng)除沬后由SO2風(fēng)機(jī)將煙氣送至轉(zhuǎn)化工段，從轉(zhuǎn)化器三層出來(lái)的轉(zhuǎn)化氣在一吸塔內(nèi)用98%硫酸吸收其中的SO3，經(jīng)金屬絲網(wǎng)除沬后再次進(jìn)入轉(zhuǎn)化器進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化，來(lái)自轉(zhuǎn)化器第五層的二次轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入二吸塔，塔內(nèi)用98%硫酸吸，收其中的SO3，經(jīng)塔頂金屬絲網(wǎng)除沬后，由排氣筒排放； 干燥酸、一吸酸和二吸酸的熱量，通過(guò)各自的陽(yáng)極保護(hù)管殼式酸冷卻器冷卻，干吸酸系統(tǒng)通過(guò)串酸、加水和產(chǎn)出成品酸來(lái)維持各塔循環(huán)酸濃度和循環(huán)槽的液位； 循環(huán)酸流程采用:塔、槽、泵、冷酸器、塔(即泵后冷卻流程)，產(chǎn)酸從地下槽送出，也可從一吸酸冷卻器后或從干燥酸冷卻器后送出，送往貯酸罐貯存； 5)轉(zhuǎn)化:轉(zhuǎn)化采用3+2兩次轉(zhuǎn)化，II1、1、V、IV、II換熱流程，來(lái)自SO2風(fēng)機(jī)的煙氣，依次經(jīng)過(guò)II1、I換熱器管間，與轉(zhuǎn)換器三層、一層出來(lái)的高溫SO3氣換熱，溫度升至400~430°C進(jìn)入轉(zhuǎn)化器，經(jīng)一、二、三層轉(zhuǎn)化、換熱后的轉(zhuǎn)化氣溫度降至160~180°C后進(jìn)入一吸塔，用98%硫酸吸收其中的SO3，煙氣再依次經(jīng)V、IV、II換熱器的管間與轉(zhuǎn)化器五層、四層、二層出來(lái)的高溫轉(zhuǎn)化氣換熱，溫度升至400~425°C后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器二轉(zhuǎn)，經(jīng)轉(zhuǎn)化器四層、五層進(jìn)行轉(zhuǎn)化后，氣體分別經(jīng)IV、V換熱器換熱，溫度降至140~146°C進(jìn)入二吸塔，制得硫酸，總轉(zhuǎn)化率可達(dá)99.82% ； 6)尾吸:當(dāng)開停車和生產(chǎn)不正常的時(shí)候，需使用尾氣吸收設(shè)備，用尾吸循環(huán)泵將堿液送入尾氣吸收設(shè)備內(nèi)，吸收尾氣中的SO2和SO3氣體，減小放空氣體對(duì)大氣的影響，吸收后的液體由循環(huán)泵送至污水處理工段； 7)余熱鍋爐:采用全自然循環(huán)余熱鍋爐，回收焙燒工段的高溫余熱，產(chǎn)生3.82Mpa過(guò)熱蒸汽送中壓蒸汽管網(wǎng)至發(fā)電系統(tǒng)。
【文檔編號(hào)】C01B17/74GK103572056SQ201210282339
【公開日】2014年2月12日 申請(qǐng)日期:2012年8月9日 優(yōu)先權(quán)日:2012年8月9日
【發(fā)明者】陳鑫, 陳亮, 朱華英, 疏兆漢 申請(qǐng)人:上海中河金屬加工有限公司