一種直接合成高硅鋁比超細(xì)NaY分子篩的方法
【專(zhuān)利摘要】一種直接合成高硅鋁比超細(xì)NaY分子篩的方法，其特征在于，在無(wú)模板劑和添加劑的條件下，先配制導(dǎo)向劑，在靜態(tài)或攪拌狀態(tài)下陳化；然后混合硅源、鋁源、水和導(dǎo)向劑制得合成凝膠。將合成凝膠置于全動(dòng)態(tài)條件，并且經(jīng)歷至少三段程序升溫過(guò)程控制晶化過(guò)程。采用該方法合成的NaY分子篩，平均晶粒在100～500nm之間，骨架硅鋁比（SiO2/Al2O3）高于6.5。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種直接合成高硅鋁比超細(xì)NaY分子篩的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及分子篩合成，具體為一種直接合成高硅鋁比超細(xì)NaY分子篩的方法?！颈尘凹夹g(shù)】
[0002] 流化催化裂化(FCC)是現(xiàn)代煉油工業(yè)的核心技術(shù)。自上世紀(jì)60年代，F(xiàn)AU型分子篩用于FCC過(guò)程，不僅帶來(lái)巨大的經(jīng)濟(jì)效益，而且有力地促進(jìn)了 FCC技術(shù)的突躍發(fā)展。FCC裝置中所使用裂化催化劑的活性組分主要是Y型分子篩(晶粒大小μ m)，它具有較高的活性和選擇性，所得汽油餾分中含有較多的烷烴和芳烴，較少的烯烴。但是，隨著原油質(zhì)量日益重質(zhì)化、劣質(zhì)化，各煉廠(chǎng)摻煉重油的比例逐年提高，對(duì)FCC過(guò)程提出了更高的要求。FCC技術(shù)的革新關(guān)鍵在于催化劑的發(fā)展。由于Y分子篩孔徑較小，重油大分子難于進(jìn)入孔道，其內(nèi)表面活性中心的利用率低，因此催化裂化重油的效率較低；同時(shí)其較長(zhǎng)的孔內(nèi)擴(kuò)散路徑，造成產(chǎn)物的二次裂化率較高。近年來(lái)，人們對(duì)中孔一微孔復(fù)合材料和多級(jí)孔道沸石材料較為關(guān)注，很多研究者希望通過(guò)實(shí)現(xiàn)孔結(jié)構(gòu)的梯度分布和酸性的合理搭配，合成新型催化材料用于重質(zhì)油的催化裂化過(guò)程。盡管這些新材料用作FCC催化劑活性組分表現(xiàn)出一些新特點(diǎn)，但是兼顧其水熱穩(wěn)定性和成本等因素，尚不能取代Y型沸石作為FCC催化劑活性組分。而超細(xì)Y分子篩(晶粒尺寸在幾十至幾百納米之間)由于具有外表面積大，催化活性中心數(shù)目多的特點(diǎn)，與常規(guī)晶粒尺寸的Y分子篩相比，在提高轉(zhuǎn)化大分子能力方面，表現(xiàn)出更為優(yōu)越的性能，可以顯著提高渣油、重油的裂化度。此外，由于其具有較為暢通的孔道，較高的晶內(nèi)擴(kuò)散速率，還可以控制裂化深度，提高輕油產(chǎn)率，減少干氣和焦炭的生成。
[0003]但是，研究發(fā)現(xiàn)由于FCC催化劑的使用條件及再生條件非常苛刻，分子篩的粒徑并非越小越好。隨著分子篩粒徑的降低，其結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性下降，催化劑的活性也會(huì)下降。對(duì)于結(jié)晶度相近的Y分子篩而言，影響其結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性的因素主要有兩個(gè)，即粒徑和骨架硅鋁比。結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性隨粒徑的減小而降低，隨硅鋁比的提高而提高。因此，要開(kāi)發(fā)既有高活性，又有較高穩(wěn)定性的FCC催化劑，必須在降低分子篩的粒徑的同時(shí)提高其骨架硅鋁比。
[0004]通常，常規(guī)方法合成的Y型分子篩其骨架硅鋁比(SiO2Al2O3)約為5.0，而硅鋁比大于6.0的分子篩稱(chēng)為高硅鋁比Y型分子篩。提高分子篩骨架硅鋁比的方法主要有兩種:一種是二次合成法，即先通過(guò)水熱合成得到Y(jié)型分子篩，然后通過(guò)高溫水熱脫鋁、酸洗脫鋁、及氟硅酸銨法脫鋁補(bǔ)硅等方法對(duì)其后處理以提高骨架硅鋁比(工業(yè)上制備超穩(wěn)USY沸石，就是采用高溫水熱處理的方法)。由于超細(xì)Y分子篩的表面能較高，同時(shí)骨架硅鋁比較低，如果采用二次合成法提高硅鋁比，往往在處理過(guò)程中就會(huì)造成結(jié)晶度的大幅降低。另一種是直接合成法，即不經(jīng)過(guò)后處理，通過(guò)“一次合成”直接制備高硅鋁比的NaY沸石。通過(guò)直接法合成高硅鋁比NaY沸石的方法分為模板劑法和非模板劑法。采用模板劑法(US 4931267，US 4965059,US5447709,US5385717,US5637287)雖然可以合成出硅鋁比高于6的八面沸石型分子篩，但是其生產(chǎn)成本高，晶化周期長(zhǎng)(7~15天)，不適合工業(yè)生產(chǎn)。非模板劑法合成高硅鋁比NaY沸石的方法主要有以下幾種:
[0005](1)改變導(dǎo)向劑組成:JP8_245216通過(guò)該方法合成了硅鋁比可達(dá)6的Y型分子篩；[0006](2)降低合成凝膠的堿度:GB1044983在降低凝膠堿度的同時(shí)采用高濃度的硅溶膠作為硅源合成了硅鋁比為5.5~6.8的NaY分子篩；USH282，GB2131597，CN 101254929A和CN102198950 A采用該方法制備了硅鋁比為5.0^6.1的NaY分子篩；
[0007](3)分步晶化中間補(bǔ)加硅源:GB1431944采用該方法制得了硅鋁比為5.5^8.0的分子篩；CN1621349A采用該方法提高NaY產(chǎn)物骨架硅鋁比至6.3 ；
[0008](4)采用高聚合態(tài)硅源:RU2090902采用高聚合態(tài)的無(wú)定型Si02、白炭黑或者硅溶膠為硅源合成了硅鋁比為5.2~?.5的高硅八面沸石JP61091013以白炭黑或硅膠為硅源合成了硅鋁比較高(5.2飛.0)的八面沸石。
[0009]為了開(kāi)發(fā)同時(shí)具有高活性和高穩(wěn)定性FCC催化劑，很多研究者致力于研究在無(wú)模板劑和添加劑的條件下，采用直接法合成同時(shí)具有高硅鋁比和小晶粒特征的NaY分子篩。CN1789125A采用分步晶化中間加硅源的方法制備出了晶粒為20(T400nm，硅鋁比為6.3的NaY分子篩。CN1785807A和CN1785808A公開(kāi)了一種制備高硅鋁比小晶粒NaY分子篩的方法，其特點(diǎn)是首先在攪拌條件下老化晶化導(dǎo)向劑，加入反應(yīng)凝膠后分兩步晶化，第一步動(dòng)態(tài)晶化；第二步靜態(tài)晶化。得到了硅鋁比在6.0-6.5之間的NaY分子篩，其平均晶粒尺寸在30(T800nm。CN101767799A采用在低溫條件下((TlO°C )老化導(dǎo)向劑的方法制備了晶粒大小在50~350nm之間，硅鋁比為6.0~6.I的NaY分子篩。
[0010]現(xiàn)有的無(wú)模板劑直接法合成高硅鋁比超細(xì)NaY分子篩的技術(shù)，在提高產(chǎn)物硅鋁比的同時(shí)，往往造成晶粒尺寸的控制方面存在缺陷，難以得到較小晶粒的產(chǎn)品。另一方面，合成小晶粒產(chǎn)品往往以降低硅鋁比為代價(jià)。本發(fā)明的目的，即在于開(kāi)發(fā)一種兼顧高硅鋁比和小晶粒尺度的NaY型分子篩直接合成方法，該方法采用較廉價(jià)的原料，適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]本發(fā)明的目的在于提供一種直接合成高硅鋁比超細(xì)NaY分子篩的方法，在無(wú)模板劑和添加劑的條件下，在全動(dòng)態(tài)(攪拌或旋轉(zhuǎn))的條件下經(jīng)過(guò)三段或三段以上的程序升溫步驟晶化。該方法合成成本低、時(shí)間短，在控制產(chǎn)品晶粒尺寸為10(T500nm的同時(shí)硅鋁比可達(dá)6.5^7.2，適合工業(yè)生產(chǎn)。
[0012]在常規(guī)NaY分子篩的工業(yè)生產(chǎn)中，通常采用靜態(tài)晶化的方式，這是由于在動(dòng)態(tài)晶化的條件下，晶化速度較快，合成產(chǎn)物易向P型沸石轉(zhuǎn)變。發(fā)明人在深入研究的基礎(chǔ)上發(fā)現(xiàn)，在配制合成凝膠時(shí)，采用適當(dāng)?shù)呐浔瓤梢允筃aY沸石的穩(wěn)定相區(qū)增大，采用動(dòng)態(tài)晶化的方式不會(huì)造成NaY沸石的轉(zhuǎn)晶，且有利于得到小晶粒的晶化產(chǎn)物。合成過(guò)程采用轉(zhuǎn)速為5(T800r/min的旋轉(zhuǎn)烘箱或帶有攪拌裝置的合成釜即可完成，不需要特殊設(shè)計(jì)合成裝置。
[0013]發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)，在晶化前期，合成凝膠在較低溫度下(低于40°C)動(dòng)態(tài)陳化一段時(shí)間，能夠促進(jìn)較多晶核的形成，有利于產(chǎn)品晶粒的減?。蝗缓笤倬徛郎刂烈欢囟仁购铣审w系進(jìn)入晶化中期，即晶粒的形成和長(zhǎng)大期。由于這個(gè)階段是一個(gè)自催化過(guò)程，產(chǎn)物的結(jié)晶度會(huì)迅速升高，且晶化速率與溫度直接相關(guān)。采用較慢的升溫速度，并保持相對(duì)低的晶化溫度(65~85°C)有利于減慢晶化速率，使硅源的解聚和消耗速率與晶化過(guò)程相匹配，從而使得硅源的利用率提高，由此提高產(chǎn)品的骨架硅鋁比；在晶化后期，迅速升溫至較高溫度(85~115°C)繼續(xù)晶化一段時(shí)間，則可使產(chǎn)物結(jié)晶度進(jìn)一步提高。[0014]根據(jù)上述研究結(jié)果，本發(fā)明所提供的方法，其特征在于合成凝膠的晶化過(guò)程處于全動(dòng)態(tài)條件下完成，且合成凝膠的晶化在特定程序升溫過(guò)程中完成，具體包括以下合成步驟:
[0015](I)制備導(dǎo)向劑:將堿源、鋁源、硅源和去離子水按照摩爾比為Na2O =Al2O3: SiO2:H20=5-20:1:6-20 =150-300混合攪拌均勻制成導(dǎo)向劑，并在4~40°C之間，以靜態(tài)或動(dòng)態(tài)陳化10~240小時(shí)，或優(yōu)選在5~30°C之間，以靜態(tài)或動(dòng)態(tài)陳化24~144小時(shí)；
[0016](2)制備合成凝膠:將堿源、鋁源、硅源、去離子水和導(dǎo)向劑混合制成反應(yīng)凝膠，導(dǎo)向劑的加入量占體系中Al2O3摩爾比的5%~35%，優(yōu)選為8%~30% ;使反應(yīng)凝膠的摩爾比為Na2O =Al2O3:Si02: H20=3_15:1:10-25:120-400 ;將合成凝膠在500(T40000r/min條件下剪切乳化0.5^4h,或優(yōu)選在7000~35000r/min條件下剪切乳化1.0-2.5h，然后轉(zhuǎn)移到合成釜中，密封；
[0017](3)晶化:開(kāi)啟合成釜攪拌裝置或?qū)⒑铣筛糜谛D(zhuǎn)烘箱中，將轉(zhuǎn)速設(shè)定為50~800r/min，優(yōu)選為100~600 r/min。合成凝膠經(jīng)至少三段的程序升溫過(guò)程完成晶化，晶化后的產(chǎn)物經(jīng)洗滌、分離、120°C下干燥，得到合成產(chǎn)品。
[0018]上述的程序升溫過(guò)程可以采用如下步驟:
[0019]第一階段在0~40°C下動(dòng)態(tài)陳化0.5~12小時(shí)，優(yōu)選在5~30°C下動(dòng)態(tài)陳化2~6小時(shí)；
[0020]第二階段以0.2~5°C /min升溫至65~85°C動(dòng)態(tài)晶化0.5~12小時(shí)，優(yōu)選0.5~1°C /min升溫至70~80°C動(dòng)態(tài)晶化1.5~8小時(shí)；
[0021]第三階段以1~10°C /min升溫至85~115°C動(dòng)態(tài)晶化6~24小時(shí)，優(yōu)選2~5°C /min升溫至90~llO°C動(dòng)態(tài)晶化10~24小時(shí)；
[0022]所述的硅源可以是水玻璃、硅溶膠、白炭黑、固體硅膠、NaY分子篩合成母液回收得到的硅鋁膠中的一種或多種，優(yōu)選為水玻璃、硅溶膠、白炭黑或固體硅膠。
[0023]所述的鋁源為硫酸鋁、硝酸鋁、鋁酸鈉、氫氧化鋁、假勃姆石中的一種或多種，優(yōu)選為硫酸招、招酸鈉或氫氧化招。
[0024]所述堿源為氫氧化鈉和堿性硅源、堿性鋁源中Na2O組分共同作為合成NaY分子篩的堿源來(lái)調(diào)節(jié)合成體系的堿度。
[0025]本發(fā)明與現(xiàn)有合成NaY分子篩的技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):在程序升溫和動(dòng)態(tài)攪拌條件下成核和晶化，晶化速度較快，晶粒小且尺寸分布較窄；合成條件溫和，操作過(guò)程簡(jiǎn)單，易于生產(chǎn)控制；無(wú)模板劑和添加劑，合成周期短，晶化時(shí)間短，生產(chǎn)成本低廉，能量消耗少；產(chǎn)品結(jié)晶度高，晶粒尺寸小，骨架硅鋁比高，在控制產(chǎn)品晶粒尺寸為10(T500nm的同時(shí)硅鋁比可達(dá)6.5~7.2。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0026]圖1為實(shí)施例1合成樣品的X射線(xiàn)衍射圖。
[0027]圖2為實(shí)施例1合成樣品的掃描電鏡照片。
【具體實(shí)施方式】
[0028]下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明，但不因此而限制本發(fā)明。
[0029]在各實(shí)施例和對(duì)比例中，采用ASIDlO型掃描電鏡(Scanning electronmicroscope, SEM)觀(guān)測(cè)NaY分子篩晶體尺寸和形貌。采用日本D/MAX-2400型X-射線(xiàn)衍射儀儀(X-ray diffraction, XRD)測(cè)定NaY分子篩的物相組成、骨架硅鋁比和相對(duì)結(jié)晶度。輻射源為Cu-Ka (λ =0.152 mm)，管電壓為40 kV，管電流40 mA。沸石相對(duì)結(jié)晶度參照標(biāo)準(zhǔn)方法SH/T0340-92測(cè)試和計(jì)算；晶胞常數(shù)(aj和骨架硅鋁比參照標(biāo)準(zhǔn)方法SH/T0339-92(《化學(xué)工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)匯編》，中國(guó)標(biāo)準(zhǔn)出版社，2000年)測(cè)試和計(jì)算。
[0030]實(shí)施例1
[0031]將17.29g氫氧化鈉(天津市科密歐化學(xué)試劑有限公司，純度≥96%)和6.56g鋁酸鈉(中國(guó)醫(yī)藥集團(tuán)上?；瘜W(xué)試劑公司，W(Al2O3)≥41.0%)溶于65.77g去離子水中，攪拌至澄清，然后加入112.06g水玻璃(大連硅酸鈉廠(chǎng)，模數(shù)為3.31，二氧化硅含量為25.71%)，繼續(xù)攪拌Ih后密封，于5°C下靜止陳化120h制得導(dǎo)向劑。
[0032]將1.45g氫氧化鈉和2.46 g鋁酸鈉溶于31.49 g去離子水中，攪拌至澄清。在高速攪拌條件下，加入29.25g水玻璃，5.0Og白炭黑和13.35 g導(dǎo)向劑制得合成凝膠，在25000r/min條件下剪切乳化lh，然后轉(zhuǎn)移到100mL合成釜中，密封，設(shè)置攪拌轉(zhuǎn)速為400r/min。程序升溫過(guò)程控制晶化:第一段于20°C恒溫4 h ;第二段以1°C/min升至75°C晶化
4h ;第三段以2V /min升溫至100°C動(dòng)態(tài)晶化12 h。然后過(guò)濾、洗滌、干燥制得NaY分子篩產(chǎn)品。XRD測(cè)得其硅鋁比為7.0，相對(duì)結(jié)晶度為98%，平均粒徑尺寸為300nm。
[0033]實(shí)施例2
[0034]導(dǎo)向劑的配制方法同實(shí)施例1，于10°C下攪拌陳化24h制得導(dǎo)向劑。
[0035]將0.37g氫氧化鈉和1.48g鋁酸鈉溶于21.20g去離子水中，攪拌至澄清。在高速攪拌條件下，加入43.89g水玻璃和5.05g導(dǎo)向劑制得合成凝膠，在8000r/min條件下剪切乳化2h，然后轉(zhuǎn)移到100mL合成釜中，密封，置于轉(zhuǎn)速為200r/min的旋轉(zhuǎn)烘箱中。程序升溫過(guò)程控制晶化:第一段于10°C恒溫6 h;第二段以l°C/min升至70°C晶化6 h ;第三段以4°C /min升溫至90°C動(dòng)態(tài)晶化14h。然后過(guò)濾、洗滌、干燥制得NaY分子篩產(chǎn)品。XRD測(cè)得其硅鋁比為6.8，相對(duì)結(jié)晶度為104%，平均粒徑尺寸為250nm。
[0036]實(shí)施例3
[0037]將30.41g氫氧化鈉和6.56g鋁酸鈉(中國(guó)醫(yī)藥集團(tuán)上海化學(xué)試劑公司，W(Al2O3)≥41.0%)溶于87.43g去離子水中，攪拌至澄清，然后加入140.08g水玻璃，繼續(xù)攪拌Ih后密封，于15°C下靜止陳化72h制得導(dǎo)向劑。
[0038]將2.74g氫氧化鈉和1.35 g鋁酸鈉溶于33.31g去離子水中，攪拌至澄清。在高速攪拌條件下，加入14.18g水玻璃，16.67 g硅溶膠(青島海洋化工廠(chǎng)，濃度30%)和24.80g導(dǎo)向劑制得合成凝膠，在10000r/min條件下剪切乳化1.5h，然后轉(zhuǎn)移到100mL合成釜中，密封后置于轉(zhuǎn)速為lOOr/min的旋轉(zhuǎn)烘箱。程序升溫過(guò)程控制晶化:第一段于25°C恒溫4 h ；第二段以0.50C /min升至75°C晶化2 h ;第三段以2V /min升溫至110°C動(dòng)態(tài)晶化10 h。然后過(guò)濾、洗滌、干燥制得NaY分子篩產(chǎn)品。XRD測(cè)得其硅鋁比為7.2，相對(duì)結(jié)晶度為93%，平均粒徑尺寸為400nm。
[0039]實(shí)施例4
[0040]導(dǎo)向劑的配制方法和比例同實(shí)施例3，于25°C下攪拌陳化24h制得導(dǎo)向劑。
[0041]將2.73g氫氧化鈉和2.46 g鋁酸鈉溶于66.42g去離子水中，攪拌至澄清。在高速攪拌條件下，加入16.40g水玻璃，5 g粗孔硅膠(青島海洋化工廠(chǎng))和42.51g導(dǎo)向劑制得合成凝膠，在30000r/min條件下剪切乳化2h，然后轉(zhuǎn)移到100mL合成釜中，設(shè)置攪拌轉(zhuǎn)速為600r/min。程序升溫過(guò)程控制晶化:第一段于30°C恒溫2 h ;第二段以0.5°C /min升至80°C晶化6 h ;第三段以5°C /min升溫至100°C動(dòng)態(tài)晶化18h。然后過(guò)濾、洗滌、干燥制得NaY分子篩產(chǎn)品。XRD測(cè)得其硅鋁比為6.6，相對(duì)結(jié)晶度為95%，平均粒徑尺寸為450nm。
[0042]對(duì)比例1
[0043]對(duì)比例采用常規(guī)方法制備N(xiāo)aY分子篩，相同原料來(lái)源同實(shí)施例1。
[0044]將11.30g氫氧化鈉和2.19g鋁酸鈉溶于47.67g去離子水中，攪拌至澄清。在攪拌狀態(tài)下，加入42.47g水玻璃，繼續(xù)攪拌Ih后常溫密封，靜止陳化2天。[0045]將1.85g硫酸鋁(中國(guó)醫(yī)藥集團(tuán)上海化學(xué)試劑公司，A12(S04)3*18H20)溶于10.1lg去離子水中，制成硫酸鋁溶液，將2.31g鋁酸鈉溶于15.50g去離子水中，制得鋁酸鈉溶液，將兩種鋁鹽溶液溶液混合攪拌均勻。在攪拌狀態(tài)下，將32.60g水玻璃逐滴加入鋁鹽的混合溶液后攪拌lh。加入導(dǎo)向劑3.93g，繼續(xù)攪拌lh，裝入100mL合成釜，密封，放入烘箱100°C靜態(tài)晶化14h，然后過(guò)濾、洗滌、烘干制得NaY分子篩產(chǎn)品。XRD測(cè)得其硅鋁比為5.0，結(jié)晶度為96%，平均粒徑尺寸為800nm。
[0046]對(duì)比例2
[0047]導(dǎo)向劑的配制方法和比例同實(shí)施例1，原料來(lái)源同實(shí)施例1。
[0048]合成凝膠的配制方法和比例同實(shí)施例1。合成凝膠于25000r/min條件下剪切乳化Ih,然后轉(zhuǎn)移到100mL合成釜中，密封，設(shè)置攪拌轉(zhuǎn)速為400r/min，升溫至100°C晶化14h，然后過(guò)濾、洗滌、烘干制得NaY分子篩產(chǎn)品。XRD測(cè)得其硅鋁比為5.5，結(jié)晶度為80%，平均粒徑尺寸為350nm。
【權(quán)利要求】
1.一種直接合成高硅鋁比超細(xì)NaY分子篩的方法，其特征在于其合成過(guò)程包括如下步驟: Cl)制備導(dǎo)向劑:將堿源、鋁源、硅源和去離子水按照摩爾比為Na2O =Al2O3: SiO2: H20=5-20:1:6-20:150-300，混合攪拌制成導(dǎo)向劑，在4~40°C，以靜態(tài)或動(dòng)態(tài)陳化10~240小時(shí)； (2)制備合成凝膠:將堿源、鋁源、硅源、去離子水和導(dǎo)向劑混合制成反應(yīng)凝膠，導(dǎo)向 劑的加入量占體系中Al2O3摩爾比的5%~35%，使反應(yīng)凝膠的摩爾比為Na2O =Al2O3 =SiO2:H20=3-15:1:10-25 =120-400 ;將合成凝膠在 500(T40000r/min 條件下剪切乳化 0.5~4h，然后轉(zhuǎn)移到合成釜中，密封； (3)晶化:在轉(zhuǎn)速為5(T800r/min的全動(dòng)態(tài)條件下，合成凝膠在程序升溫過(guò)程控制 下完成晶化；產(chǎn)物經(jīng)洗滌、分離、120°C下干燥，得到合成產(chǎn)品。
2.按照權(quán)利要求1所述的合成方法，其特征在于，所述的升溫程序包括如下步驟: 第一階段控制在(T40°C動(dòng)態(tài)陳化0.5~12小時(shí)； 第二階段以0.2~5°C /min升溫至65~85°C動(dòng)態(tài)晶化0.5~12小時(shí)； 第三階段以I~10°C /mi n升溫至85~115°C動(dòng)態(tài)晶化6~24小時(shí)。
3.按照權(quán)利要求1或2所述的合成方法，其特征在于所述硅源為水玻璃、硅溶膠、白炭黑、固體硅膠中的一種或多種。
4.按照權(quán)利要求1或2所述的合成方法，其特征在于所述鋁源為硫酸鋁、鋁酸鈉、氫氧化鋁中的一種或多種。
5.按照權(quán)利要求1或2所述的合成方法，其特征在于步驟(1)中導(dǎo)向劑的陳化在5~30°C，以靜態(tài)或動(dòng)態(tài)陳化24~144小時(shí)；步驟(2)中合成凝膠中導(dǎo)向劑的加入量為8%~30%。
6.按照權(quán)利要求1或2所述的合成方法，其特征在于步驟(2)中合成凝膠的剪切乳化處理?xiàng)l件為以700(T35000r/min處理1.0~2.5h。
7.按照權(quán)利要求1或2所述的合成方法，其特征在于步驟(3)中合成凝膠的動(dòng)態(tài)晶化控制轉(zhuǎn)速為100~600 r/min。
8.按照權(quán)利要求2所述的合成方法，其特征在于步驟(3)中合成凝膠晶化的第一階段為5~30°C下動(dòng)態(tài)陳化2飛小時(shí)。
9.按照權(quán)利要求2所述的合成方法，其特征在于步驟(3)中合成凝膠晶化的第二階段為以0.10C /min升溫至7(T80°C動(dòng)態(tài)晶化1.5^8小時(shí)。
10.按照權(quán)利要求2所述的合成方法，其特征在于步驟(3)中合成凝膠晶化的第三階段為以2~5°C /min升溫至9(TllO°C動(dòng)態(tài)晶化10~24小時(shí)。
【文檔編號(hào)】C01B39/24GK103896303SQ201210571051
【公開(kāi)日】2014年7月2日 申請(qǐng)日期:2012年12月25日 優(yōu)先權(quán)日:2012年12月25日
【發(fā)明者】譚涓, 張軍民, 趙強(qiáng), 劉建斌, 劉靖, 張世剛, 圖亞, 張小虎, 張變玲, 陳穎 申請(qǐng)人:大連理工大學(xué), 陜西煤化工技術(shù)工程中心有限公司