專利名稱：一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及酸洗鐵紅的提純領(lǐng)域，特別是一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備。
背景技術(shù)：
氧化鐵是鐵氧體行業(yè)生產(chǎn)用量極大的主要原料，占軟磁鐵氧體原料的70%左右，占永磁鐵氧體原料的85%左右，其制備方法很多，國內(nèi)氧化鐵生產(chǎn)按照其工藝和組分差別主要分為Ruthner法類氧化鐵、磁鐵礦加工型氧化鐵、鐵磷加工型氧化鐵和生產(chǎn)鹽酸的下腳料加工型氧化鐵。Ruthner法亦稱噴霧焙燒法，是早期大中型鋼鐵企業(yè)處理酸洗鋼材作業(yè)時產(chǎn)生的廢液，并回收鹽酸和制備氧化鐵的一種方法。Ruthner法產(chǎn)鐵紅雖然產(chǎn)量大、成本低，但是由于其工藝的原因，不可避免帶進氯離子，由于多數(shù)的鋼鐵企業(yè)利用該法生產(chǎn)鐵紅 的并不是專門作為鐵氧體原料的，導(dǎo)致氯離子含量較高。目前降低氯離子的方法主要在Ruthner法設(shè)備上增添除氯裝置，但是成本較大，質(zhì)量改善效果不佳。一些企業(yè)將Ruthner法產(chǎn)鐵紅進行多級水洗，將氯離子洗脫，然后通過高溫裝置除掉水分得到高檔次鐵紅，該方法占地廣，產(chǎn)生大量的工業(yè)廢水，不符合環(huán)保要求；中國專利200810048085. 5公開了一種用多級回轉(zhuǎn)窯處理酸洗鐵紅的方法，用多級高溫回轉(zhuǎn)窯處理已脫氧的鐵紅，即利用回轉(zhuǎn)窯工藝技術(shù)對鐵紅進行高溫焙燒處理，生產(chǎn)過程中仍污染較大；且窯內(nèi)溫度高達800-900°，能耗較高；生產(chǎn)過程中出料較為困難，生產(chǎn)的氧化鐵紅質(zhì)量不穩(wěn)定。

實用新型內(nèi)容本實用新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，可以降低生產(chǎn)過程中的污染，降低處理窯內(nèi)的溫度，解決物料出料困難的技術(shù)問題。為解決上述技術(shù)問題，本實用新型所采用的技術(shù)方案是一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，包括多級首尾連接的處理窯、進料系統(tǒng)、位于處理窯出口的冷卻管與循環(huán)冷卻系統(tǒng)連接；所述的各級處理窯為全密封結(jié)構(gòu)，各級處理窯設(shè)有多個水蒸氣接口，各級處理窯通過管路與鹽酸氣回收系統(tǒng)連通。所述的進料系統(tǒng)有螺旋進料系統(tǒng)和斗提進料口組成。所述的處理窯為兩級。所述的各級處理窯之間成階臺狀平行布置，并通過傾角為20-80°的管路連接。所述的冷卻管之后還設(shè)有材料包裝裝置。僅在第一級處理窯內(nèi)設(shè)有加熱裝置。本實用新型提供的一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，通過采用以上的結(jié)構(gòu)，通入水蒸氣，從而降低了反應(yīng)溫度，有原來的800-900°降低到現(xiàn)在的300-650°，從而有效地降低了能耗。且成品物料的氯離子含量進一步降低，僅為0. 10%以下；尾氣全部經(jīng)過鹽酸氣回收系統(tǒng)回收后才會排放，有效地降低了污染。
以下結(jié)合附圖
和實施例對本實用新型作進一步說明圖I為本實用新型的整體結(jié)構(gòu)示意圖。圖中進料系統(tǒng)I，一級處理窯2，二級處理窯3，冷卻管4，材料包裝裝置5，循環(huán)冷卻系統(tǒng)6，鹽酸氣回收系統(tǒng)7，水蒸氣接口 8。
具體實施方式
如圖I中，一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，包括多級首尾連接的處理窯、進料系統(tǒng)I、位于處理窯出口的冷卻管4與循環(huán)冷卻系統(tǒng)6連接；所述的各級處理窯為全密封結(jié)構(gòu)，各級處理窯設(shè)有多個水蒸氣接口 8，各級處理窯通過管路與鹽酸氣回收系統(tǒng)7連通?，F(xiàn)有技術(shù)中雖采用了回轉(zhuǎn)窯，但是多采用高溫焙燒，從而反應(yīng)溫度多在800-900°C，本實用新型采用了在每級處理窯設(shè)置5-10個水蒸氣接口 8的方案，具體的反應(yīng)公式如下2FeCl3 + 3H20 — Fe2O3 + 6HC1 f4FeCl2 + O2 + 4H20 — 2Fe203 + 8HC1 f由此結(jié)構(gòu)，通過向高溫窯體內(nèi)的物料提供足夠的水蒸氣，使氯化物與水蒸氣在高溫下發(fā)生上述的化學(xué)反應(yīng)，生成氯化氫氣體，再通過鹽酸氣回收系統(tǒng)7分離氯化氫氣體，從而達到除去氯離子的目的，從根本上避免了單純的高溫烘干裝置只能除去酸洗鐵紅中殘余的鹽酸，極大地提高了氯離子的分離效率，且成品物料的氯離子含量僅為0. 10%，提高了資源利用率。降低了整個設(shè)備的反應(yīng)溫度，本實用新型的反應(yīng)溫度通常在300-650°C，有效地降低了能耗。所述的進料系統(tǒng)I有螺旋進料系統(tǒng)和斗提進料口組成。酸洗鐵紅顆粒呈亞微米級，粉塵較大，污染環(huán)境，本實用新型的原料采用自動螺旋進料系統(tǒng)進料，并采用全密封設(shè)計，通過螺旋自動輸送完成進料，不僅加大了生產(chǎn)效率而且符合環(huán)境保護的要求。通過采用全封閉的結(jié)構(gòu)，尾氣全部經(jīng)過鹽酸氣回收系統(tǒng)7回收后才會排放，有效地降低了污染。優(yōu)化的方案中，所述的處理窯為兩級，如圖I中所示，即一級處理窯2和二級處理窯3。所述的各級處理窯之間成階臺狀平行布置，級處理窯2和二級處理窯3與基礎(chǔ)水平面成1-4°傾角，并通過傾角為20-80°的管路連接。現(xiàn)有技術(shù)中通常僅采用處理窯與基礎(chǔ)水平面成2-4°傾角的方案來實現(xiàn)物料流動。而申請人在實踐中發(fā)現(xiàn)這種方式并不利于物料在各級處理窯內(nèi)的流動，尤其是在多級處理窯的連接管路中更容易產(chǎn)生堵塞，而且在處理窯的酸性環(huán)境內(nèi)，連接管路中也難以布置輸送設(shè)備。而本實用新型通過采用上述的結(jié)構(gòu)，力口大了兩級處理窯之間連接管路的傾角，從而確保了物料出料容易，不會堵塞連接管路。所述的冷卻管4之后還設(shè)有材料包裝裝置5。由此結(jié)構(gòu)，生產(chǎn)的物料即時進行包裝，避免造成后續(xù)污染。進一步優(yōu)化的方案中，僅在第一級處理窯內(nèi)設(shè)有加熱裝置。由于本實用新型所需的反應(yīng)溫度較低，因此僅需在第一級處理窯內(nèi)設(shè)置加熱裝置即可。酸洗鐵紅從進料系統(tǒng)I自動進料，通過斗提進料口進入一級處理窯2，粉狀的物料在一級處理窯2窯體內(nèi)被加熱，根據(jù)鐵紅粉料質(zhì)量狀態(tài)，通過水蒸氣接口 8通入水蒸氣。物料在窯體內(nèi)通過內(nèi)部螺旋輸送裝置按照一定速率向前到達二級處理窯3，物料在兩級窯體內(nèi)發(fā)生反應(yīng)，完成氯離子的分離，廢氣在窯體內(nèi)與粉塵分離，由鹽酸氣回收系統(tǒng)7被處理。物料進入二級處理窯后在窯體按照一定速率運轉(zhuǎn)，通過螺旋輸送裝置按照一定速率向前到達在窯體尾部冷卻管4，尾部冷卻管4與循環(huán)冷卻系統(tǒng)6連通，物料在冷卻管4中被冷卻到 室溫，通過斗提機進入材料包裝裝置5完成整個工藝的最后環(huán)節(jié)。
權(quán)利要求1.一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，包括多級首尾連接的處理窯、進料系統(tǒng)(I)、位于處理窯出口的冷卻管(4)與循環(huán)冷卻系統(tǒng)(6)連接；其特征是所述的各級處理窯為全密封結(jié)構(gòu)，各級處理窯設(shè)有多個水蒸氣接口(8)，各級處理窯通過管路與鹽酸氣回收系統(tǒng)(7)連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，其特征是所述的進料系統(tǒng)(I)有螺旋進料系統(tǒng)和斗提進料口組成。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，其特征是所述的處理窯為兩級。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或3所述的一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，其特征是所述的各級處理窯之間成階臺狀平行布置，并通過傾角為20-80°的管路連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，其特征是所述的冷卻管(4 )之后還設(shè)有材料包裝裝置(5 )。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，其特征是僅在第一級處理窯內(nèi)設(shè)有加熱裝置。
專利摘要一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，包括多級首尾連接的處理窯、進料系統(tǒng)、位于處理窯出口的冷卻管與循環(huán)冷卻系統(tǒng)連接；所述的各級處理窯為全密封結(jié)構(gòu)，各級處理窯設(shè)有多個水蒸氣接口，各級處理窯通過管路與鹽酸氣回收系統(tǒng)連通。本實用新型提供的一種用于酸洗鐵紅的高溫提純設(shè)備，通過采用以上的結(jié)構(gòu)，通入水蒸氣，從而降低了反應(yīng)溫度，有原來的800-900°降低到現(xiàn)在的300-650°，從而有效地降低了能耗。且成品物料的氯離子含量進一步降低，僅為0.1%以下；尾氣全部經(jīng)過鹽酸氣回收系統(tǒng)回收后才會排放，有效地降低了污染。
文檔編號C01B7/03GK202508889SQ20122014695
公開日2012年10月31日 申請日期2012年4月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月10日
發(fā)明者付杰, 劉光詳, 宮華揚, 王小歡 申請人:湖北全陽磁性材料制造有限公司