專利名稱：一種高自銳性金剛石微粉及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于涉及一種金剛石微粉，具體涉及一種高自銳性金剛石微粉及其制備方法。
背景技術(shù)：
金剛石微粉是當(dāng)今國(guó)際上一種超硬精細(xì)研磨拋光材料。就其粒度而言它屬于微米、亞微米及納米粉體。與粗粒粉體相比，其比表面積和比表面官能團(tuán)明顯增大，因而在生產(chǎn)過(guò)程中，顆粒相互之間的作用力大為增加。另外，隨著粒度的細(xì)化，顆粒本身的缺陷減少，強(qiáng)度必然增大。因此，金剛石微粉的生產(chǎn)過(guò)程存在相當(dāng)大的難度，它不僅僅是顆粒細(xì)化的過(guò)程，同時(shí)還伴隨著晶體結(jié)構(gòu)和表面物理化學(xué)性質(zhì)等變化。隨著尖端科技和高端制造業(yè)發(fā)展的需要，許多精密器件的表面光潔度都要求很高，比如電腦硬盤、磁頭、光通信器件、光學(xué)晶體、半導(dǎo)體基片等器件，都需要精密的拋光加工，如果表面有任何超出許可范圍的凸凹、劃傷或者附著異物，所設(shè)計(jì)的精度及性能將得不到保證。目前制作金剛石微粉的方法一種是為以I型料的單晶金剛石為原料，經(jīng)破碎、整形、分選而成。由于I型料的固有 的特性:雜質(zhì)含量高、強(qiáng)度低，不能滿足高端市場(chǎng)對(duì)金剛石微粉的產(chǎn)品要求。其次是爆轟法，利用炸藥爆炸時(shí)產(chǎn)生的瞬態(tài)高溫高壓熱力學(xué)使一定方式組裝的石墨發(fā)生相變轉(zhuǎn)化成金剛石，或使負(fù)氧平衡炸藥，在爆炸條件下中多余的碳或外加碳源在爆轟過(guò)程中發(fā)生解離、聚結(jié)和相變等過(guò)程生成金剛石。該類方法制得的金剛石微粉粒度太細(xì)，多為納米級(jí)且雜質(zhì)含量多，提純過(guò)程復(fù)雜。由上述兩種方法制得的多為單晶金剛石微粉，單晶金剛石硬度具有方向性，且與其晶體結(jié)構(gòu)、結(jié)晶形態(tài)、內(nèi)部缺陷和晶體大小有關(guān)，且單晶金剛石本身尖銳的顆粒易產(chǎn)生更深的垂直微破碎，會(huì)對(duì)所加工表面產(chǎn)生細(xì)微劃痕，影響器件的精度。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的問(wèn)題，本發(fā)明提供一種高自銳性金剛石微粉及其制備方法。該種方法生產(chǎn)效率高，制備的高自銳性金剛石微粉雜質(zhì)含量少，不僅具有很高的強(qiáng)度和硬度，還能夠克服傳統(tǒng)單晶金剛石微粉自銳性差，易產(chǎn)生細(xì)微劃痕的缺點(diǎn)，特別適用于磁頭、硬盤、光學(xué)玻璃以及超硬陶瓷等高精度材料的超精密研磨和拋光。為實(shí)現(xiàn)上述目的，通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):
本發(fā)明提供一種高自銳性金剛石微粉，它由下述重量百分比的原料組成:金剛石微粉原料為88 93%、Co原料為5 8%、Y2O3原料為2 4% ;所述金剛石微粉原料由下述比例組成:粗粒度金剛石微粉占40%，中粒度金剛石微粉占20%，細(xì)粒度金剛石微粉占40%。所述金剛石微粉原料尺寸為0.5μηι 50μηι;
所述粗粒度金剛石微粉尺寸為20 50μ m ;所述中粒度金剛石微粉尺寸為10 20 μ m ;所述細(xì)粒度金剛石微粉尺寸為0.5 5 μ m。
一種上述高自銳性金剛石微粉的制備方法，所述的制備方法為:
(1)配料:按下述重量比稱量高自銳性金剛石微粉原料:金剛石微粉原料為88 93%、Co原料為5 8%、Y2O3原料為2 4% ;其中金剛石微粉原料中粗粒度金剛石微粉占40%，中粒度金剛石微粉占20%，細(xì)粒度金剛石微粉占40% ；
(2)混料:將步驟(I)所稱取的原料混合均勻；
(3)凈化處理:將步驟(2)得到的物料，放入真空爐中進(jìn)行處理，其中溫度為850 880°C，壓力為10 lOOPa，時(shí)間為2.5 4小時(shí)；
(4)組裝:將步驟(3)得到的物料裝入碳模中，再將碳模放入葉臘石中形成結(jié)構(gòu)塊；
(5)燒結(jié):將步驟(4)得到的結(jié)構(gòu)塊，進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，其中溫度為1300 1350°C，壓力為4800 5300Mpa，時(shí)間為3 5分鐘；
(6)破碎:將步驟(5)得到的物料進(jìn)行破碎；
(7)后處理:步驟(6)中的物料經(jīng)過(guò)酸洗、篩選分級(jí)即得到本發(fā)明產(chǎn)品。根據(jù)上述的高自銳性金剛石微粉的制備方法，所述的混料步驟是先將粗粒度金剛石微粉、Co粉、Y2O3粉中加適量丙酮裝入混料罐中，再裝在三維混料機(jī)上進(jìn)行混料1.5 2小時(shí)，然后加入中粒度金剛石微粉再進(jìn)行混料I 2小時(shí)，最后加入細(xì)粒度金剛石微粉，以及與金剛石微粉同等重量并且直徑為8_的硬質(zhì)合金球作為混料介質(zhì)再進(jìn)行混料2.5-4小時(shí)。根據(jù)上述的高自銳性金剛石微粉的制備方法，所述高自銳性金剛石微粉的形狀為不規(guī)則的顆粒狀，尺寸為3 50 μ m。

本發(fā)明采用粗、中、細(xì)金剛石微粉的作用是:根據(jù)金剛石粉末超高壓擠壓破碎規(guī)律和不等大球緊密堆積原理，金剛石微粉顆粒越粗碎化程度越嚴(yán)重，而采用粗細(xì)粒度不同的金剛石微粉相混合，中、細(xì)粒度微粉可填充粗粒度微粉的裂縫之中，再經(jīng)過(guò)短時(shí)間的高溫高壓燒結(jié)，粗、中、細(xì)金剛石微粉之間形成堅(jiān)固的D-D鍵結(jié)合，形成一顆粗顆粒微粉上生長(zhǎng)多個(gè)細(xì)顆粒微粉的情況，這類金剛石微粉在磨削和拋光過(guò)程中能適時(shí)自動(dòng)剝落而顯現(xiàn)出新的微觀切削刃口。既保證了加工的高精度、高效率也不會(huì)損傷淺的表面層。本發(fā)明采用Y2O3的作用是:添加Y2O3作為抑制金剛石生產(chǎn)的抑制劑，其可適當(dāng)減少成核數(shù)量，控制金剛石的生長(zhǎng)速度，提高晶核分布的均勻性，減少或避免聚晶的形成。本發(fā)明的積極有益效果:
本發(fā)明獲得的高自銳性金剛石微粉，其外形為不規(guī)則的顆粒狀，表面粗糙凹凸不平，擁有更多的晶棱和磨削面角，當(dāng)顆粒承受應(yīng)力時(shí)，其脆性導(dǎo)致顆粒碎裂，從而產(chǎn)生新的尖銳切削點(diǎn)，自銳性更好。特別適用于磁頭、硬盤、光學(xué)玻璃以及超硬陶瓷等高精度材料的超精密研磨和拋光。本發(fā)明在常規(guī)粘結(jié)劑Co中加入稀土元素氧化物Y2O3，并通過(guò)短時(shí)間高溫高壓燒結(jié)，再經(jīng)過(guò)破碎、酸洗、篩選，得到高自銳性金剛石微粉，有效避免了機(jī)械破碎法制備金剛石微粉強(qiáng)度低、生產(chǎn)效率低的缺點(diǎn)以及爆炸法制備金剛石微粉粒度過(guò)細(xì)、雜質(zhì)含量高，提純復(fù)雜的缺點(diǎn)。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1:本發(fā)明提供的高自銳性金剛石微粉的制備方法如下:
(1)配料:按下述重量比稱量高自銳性金剛石微粉原料:金剛石微粉原料為88 93%、Co原料為5 8%、Y2O3原料為2 4% ;其中金剛石微粉原料中粗粒度金剛石微粉占40%，中粒度金剛石微粉占20%，細(xì)粒度金剛石微粉占40% ；
(2)混料:將步驟(I)所稱取的原料混合均勻；
(3)凈化處理:將步驟(2)得到的物料，放入真空爐中進(jìn)行處理，其中溫度為850 880°C，壓力為10 lOOPa，時(shí)間為2.5 4小時(shí)；
(4)組裝:將步驟(3)得到的物料裝入碳模中，再將碳模放入葉臘石中形成結(jié)構(gòu)塊；
(5)燒結(jié):將步驟(4)得到的結(jié)構(gòu)塊，進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，其中溫度為1300 1350°C，壓力為4800 5300Mpa，時(shí)間為3 5分鐘；
(6)破碎:將步驟(5)得到的物料進(jìn)行破碎；
(7)后處理:步驟(6)中的物料經(jīng)過(guò)酸洗、篩選分級(jí)即得到本發(fā)明產(chǎn)品。上述制備方法得到的高自銳性金剛石微粉的形狀為不規(guī)則的顆粒狀，尺寸為3 50 μ m0實(shí)施例2:
本發(fā)明提供的高自銳性金剛石微粉的制備方法如下:
(1)配料:按下述重量比稱量高自銳性金剛石微粉原料:金剛石微粉原料為88 93%、Co原料為5 8%、Y2O3原料為2 4%` ;其中金剛石微粉原料中粗粒度金剛石微粉占40%，中粒度金剛石微粉占20%，細(xì)粒度金剛石微粉占40% ；
(2)混料:將步驟(I)所稱取的原料混合均勻；
(3)凈化處理:將步驟(2)得到的物料，放入真空爐中進(jìn)行處理，其中溫度為850 880°C，壓力為10 lOOPa，時(shí)間為2.5 4小時(shí)；
(4)組裝:將步驟(3)得到的物料裝入碳模中，再將碳模放入葉臘石中形成結(jié)構(gòu)塊；
(5)燒結(jié):將步驟(4)得到的結(jié)構(gòu)塊，進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，其中溫度為1300 1350°C，壓力為4800 5300Mpa，時(shí)間為3 5分鐘；
(6)破碎:將步驟(5)得到的物料進(jìn)行破碎；
(7)后處理:步驟(6)中的物料經(jīng)過(guò)酸洗、篩選分級(jí)即得到本發(fā)明產(chǎn)品。根據(jù)上述的高自銳性金剛石微粉的制備方法，所述的混料步驟是先將粗粒度金剛石微粉、Co粉、Y2O3粉中加適量丙酮裝入混料罐中，再裝在三維混料機(jī)上進(jìn)行混料1.5 2小時(shí)，然后加入中粒度金剛石微粉再進(jìn)行混料I 2小時(shí)，最后加入細(xì)粒度金剛石微粉，以及與金剛石微粉同等重量并且直徑為8_的硬質(zhì)合金球作為混料介質(zhì)再進(jìn)行混料2.5-4小時(shí)。根據(jù)上述的高自銳性金剛石微粉的制備方法，所述高自銳性金剛石微粉的形狀為不規(guī)則的顆粒狀，尺寸為3 50 μ m。實(shí)施例3:
本發(fā)明提供的高自銳性金剛石微粉的制備方法如下:
(O配料:按下述重量比稱量高自銳性金剛石微粉原料:金剛石微粉原料為88%、Co原料為8%、Y2O3原料為4% ;其中金剛石微粉原料中粗粒度金剛石微粉占40%，中粒度金剛石微粉占20%，細(xì)粒度金剛石微粉占40% ；(2)混料:將步驟(I)所稱取的原料中加適量丙酮裝入混料罐中，再裝在三維混料機(jī)上進(jìn)行混料1.5小時(shí)，然后加入中粒度金剛石微粉再進(jìn)行混料1.5小時(shí)，之后加入細(xì)粒度金剛石微粉，以及與金剛石微粉同等重量并且直徑為8_的硬質(zhì)合金球作為混料介質(zhì)繼續(xù)混料4小時(shí)；
(3)凈化處理:將步驟(2)得到的物料，放入真空爐中進(jìn)行處理，其中溫度為850°C，壓力為30Pa，時(shí)間為3小時(shí)；
(4)組裝:將步驟(3)得到的物料裝入碳模中，再將碳模放入葉臘石中形成結(jié)構(gòu)塊；
(5)燒結(jié):將步驟(4)得到的結(jié)構(gòu)塊放在六面頂壓機(jī)上進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，其中溫度為1320°C，壓力為4950Mpa，時(shí)間為3.5分鐘；
(6)破碎:將步驟(5)得到的物料放入氣流粉碎機(jī)中進(jìn)行破碎；
(7)后處理:步驟(6)中的物料經(jīng)過(guò)酸洗、篩選分級(jí)即得到本發(fā)明產(chǎn)品。通過(guò)上述方法制得的高自銳性金剛石微粉的尺寸為30 μ m。實(shí)施例4:
(1)配料:按下述重量配比稱量高自銳性金剛石微粉原料:金剛石微粉原料為90%,Co原料為7%，Y2O3原料為3%; (2)混料:將粗粒度金剛石微粉原料、Co原料、Y2O3原料中加適量丙酮裝入混料罐中，再裝在三維混料機(jī)上進(jìn)行混料I小時(shí)，然后加入中粒度金剛石微粉再進(jìn)行混料2小時(shí)，之后加入細(xì)粒度金剛石微粉，以及與金剛石微粉同等重量并且直徑為8_的硬質(zhì)合金球作為混料介質(zhì)繼續(xù)混料3.5小時(shí)；
(3)凈化處理:將步驟2得到的物料，放入真空爐中進(jìn)行處理，溫度為860°C，壓力為40Pa，時(shí)間為2.5小時(shí);
(4)組裝:將步驟3得到的物料裝入碳模中，再將碳模放入葉臘石中形成結(jié)構(gòu)塊；
(5)燒結(jié):將步驟4得到的結(jié)構(gòu)塊放在六面頂壓機(jī)上進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，溫度為1330°C，壓力為5000Mpa，時(shí)間為4分鐘；
(6)破碎:將步驟5得到的物料放入氣流粉碎機(jī)中進(jìn)行破碎；
(7)后處理:將步驟6得到的物料通過(guò)酸洗、篩選分級(jí)即得到本發(fā)明產(chǎn)品。通過(guò)上述方法制得的高自銳性金剛石微粉的尺寸為15 μ m。實(shí)施例5:
(1)配料:按下述重量配比稱量高自銳性金剛石微粉原料:金剛石微粉原料93%、Co原料 5%，Y2O3 原料 2%;
(2)混料:將粗粒度金剛石微粉、Co粉、Y2O3粉中加適量丙酮裝入混料罐中，再裝在三維混料機(jī)上進(jìn)行混料2小時(shí)，然后加入中粒度金剛石微粉再進(jìn)行混料I小時(shí)，之后加入細(xì)粒度金剛石微粉，以及與金剛石微粉同等重量并且直徑為8_的硬質(zhì)合金球作為混料介質(zhì)繼續(xù)混料3.5小時(shí)；
(3)凈化處理:將步驟2得到的物料，放入真空爐中進(jìn)行處理，溫度為855°C，壓力為50Pa，時(shí)間為3小時(shí);
(4)組裝:將步驟3得到的物料裝入碳模中，再將碳模放入葉臘石中形成結(jié)構(gòu)塊；
(5)燒結(jié):將步驟4得到的結(jié)構(gòu)塊放在六面頂壓機(jī)上進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，工藝為1340°C，壓力為5105Mpa，時(shí)間為5分鐘；(6)破碎:將步驟5得到的物料放入氣流粉碎機(jī)中進(jìn)行破碎；
(7)后處理:將步驟6得到的物料通過(guò)酸洗、篩選分級(jí)即得到本發(fā)明產(chǎn)品。通過(guò)上述方法制得的高自銳性金剛石微粉的尺寸為3 μ m。實(shí)施例6:
本發(fā)明提供的高自銳性金剛石微粉的制備方法如下:
(O配料:按下述重量比稱量高自銳性金剛石微粉原料:金剛石微粉原料為89%、Co原料為7.5%, Y2O3原料為3.5% ;其中金剛石微粉原料中粗粒度金剛石微粉占40%，中粒度金剛石微粉占20%，細(xì)粒度金剛石微粉占40% ；
(2)混料:將步驟(I)所稱取的原料中加適量丙酮裝入混料罐中，再裝在三維混料機(jī)上進(jìn)行混料2小時(shí)，然后加入中粒度金剛石微粉再進(jìn)行混料1.5小時(shí)，之后加入細(xì)粒度金剛石微粉，以及與金剛石微粉同等重量且直徑為8_的硬質(zhì)合金球作為混料介質(zhì)繼續(xù)混料4小時(shí)；
(3)凈化處理:將步驟(2)得到的物料，放入真空爐中進(jìn)行處理，其中溫度為850°C，壓力為30Pa，時(shí)間為3小時(shí)；
(4)組裝:將步驟(3)得到的物料裝入碳模中，再將碳模放入葉臘石中形成結(jié)構(gòu)塊；
(5)燒結(jié):將步驟(4)得到的結(jié)構(gòu)塊放在六面頂壓機(jī)上進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，其中溫度為1320°C，壓力為4950Mpa，時(shí)間為3.5分鐘；
(6)破碎:將步驟(5)得到的物料放入氣流粉碎機(jī)中進(jìn)行破碎；
(7)后處理:步驟(6)中的物料經(jīng)過(guò)酸洗、篩選分級(jí)即得到本發(fā)明產(chǎn)品。通過(guò)上述方法制得的高自銳性金剛石微粉的尺寸為50 μ m。實(shí)施例7:
本發(fā)明提供的高自銳性金剛石微粉的制備方法如下:
(O配料:按下述重量比稱量高自銳性金剛石微粉原料:金剛石微粉原料為91%、Co原料為6.5%, Y2O3原料為2.5% ;其中金剛石微粉原料中粗粒度金剛石微粉占40%，中粒度金剛石微粉占20%，細(xì)粒度金剛石微粉占40% ；
(2)混料:將步驟(I)所稱取的原料中加適量丙酮裝入混料罐中，再裝在三維混料機(jī)上進(jìn)行混料2小時(shí)，然后加入中粒度金剛石微粉再進(jìn)行混料1.5小時(shí)，之后加入細(xì)粒度金剛石微粉，以及與金剛石微粉同等重量并且直徑為8_的硬質(zhì)合金球作為混料介質(zhì)繼續(xù)混料4小時(shí)；
(3)凈化處理:將步驟(2)得到的物料，放入真空爐中進(jìn)行處理，其中溫度為850°C，壓力為30Pa，時(shí)間為3小時(shí)；
(4)組裝:將步驟(3)得到的物料裝入碳模中，再將碳模放入葉臘石中形成結(jié)構(gòu)塊；
(5)燒結(jié):將步驟(4)得到的結(jié)構(gòu)塊放在六面頂壓機(jī)上進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，其中溫度為1320°C，壓力為4950Mpa，時(shí)間為3.5分鐘；
(6)破碎:將步驟(5)得到的物料放入氣流粉碎機(jī)中進(jìn)行破碎；
(7)后處理:步驟(6)中的物料經(jīng)過(guò)酸洗、篩選分級(jí)即得到本發(fā)明產(chǎn)品。通過(guò)上述方法制得的高自銳性金剛石微粉的尺寸為20 μ m。實(shí)施例8: 本發(fā)明提供的高自銳性金剛石微粉的制備方法如下:(1)配料:按下述重量比稱量高自銳性金剛石微粉原料:金剛石微粉原料為92%、Co原料為6%、Y2O3原料為2% ;其中金剛石微粉原料中粗粒度金剛石微粉占40%，中粒度金剛石微粉占20%，細(xì)粒度金剛石微粉占40% ；
(2)混料:將步驟(I)所稱取的原料中加適量丙酮裝入混料罐中，再裝在三維混料機(jī)上進(jìn)行混料2小時(shí)，然后加入中粒度金剛石微粉再進(jìn)行混料1.5小時(shí)，之后加入細(xì)粒度金剛石微粉，以及與金剛石微粉同等重量并且直徑為8_的硬質(zhì)合金球作為混料介質(zhì)繼續(xù)混料4小時(shí)；
(3)凈化處理:將步驟(2)得到的物料，放入真空爐中進(jìn)行處理，其中溫度為850°C，壓力為30Pa，時(shí)間為3小時(shí)；
(4)組裝:將步驟(3)得到的物料裝入碳模中，再將碳模放入葉臘石中形成結(jié)構(gòu)塊；
(5)燒結(jié):將步驟(4)得到的結(jié)構(gòu)塊放在六面頂壓機(jī)上進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，其中溫度為1320°C，壓力為4950Mpa，時(shí)間為3.5分鐘；
(6)破碎:將步驟(5)得到的物料放入氣流粉碎機(jī)中進(jìn)行破碎；
(7)后處理:步驟(6)中的物料經(jīng)過(guò)酸洗、篩選分級(jí)即得到本發(fā)明產(chǎn)品。通過(guò)上述方法制得的高自銳性金剛石微粉的尺寸為6 μ m。以上所述的尺寸是指粒度的大小。以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明整體構(gòu)思前提下，還可以作出若干改變和改進(jìn)，這些也應(yīng)該視為本發(fā)明的保護(hù)范圍，這些都不會(huì)影響本發(fā)明實(shí)施的效果和專利的實(shí)用性。
權(quán)利要求
1.一種高自銳性金剛石微粉，其特征在于:它由下述重量百分比的原料組成:金剛石微粉原料為88 93%、Co原料為5 8%、Y203原料為2 4% ;所述金剛石微粉原料由下述比例組成:粗粒度金剛石微粉占40%，中粒度金剛石微粉占20%，細(xì)粒度金剛石微粉占40%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高自銳性金剛石微粉，其特征在于:所述金剛石微粉原料尺寸為 0.5 μ m 50 μ m。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高自銳性金剛石微粉，其特征在于:所述粗粒度金剛石微粉尺寸為20 50 μ m ;所述中粒度金剛石微粉尺寸為10 20 μ m ;所述細(xì)粒度金剛石微粉尺寸為0.5 5 μ m。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高自銳性金剛石微粉，其特征在于:所述Co原料為400目以細(xì)的粉末；所述Y2O3原料為2000目以細(xì)的粉末。
5.一種高自銳性金剛石微粉的制備方法，其特征在于:包括如下步驟: (1)配料:按下述重量比稱量高自銳性金剛石微粉原料:金剛石微粉原料為88 93%、Co原料為5 8%、Y2O3原料為2 4% ;其中金剛石微粉原料中粗粒度金剛石微粉占40%，中粒度金剛石微粉占20%，細(xì)粒度金剛石微粉占40% ； (2)混料:將步驟(I)所稱取的原料混合均勻； (3)凈化處理:將步驟(2)得到的物料，放入真空爐中進(jìn)行處理，其中溫度為850 880°C，壓力為10 lOOPa，時(shí)間為2.5 4小時(shí)； (4)組裝:將步驟(3)得到的物料裝入碳模中，再將碳模放入葉臘石中形成結(jié)構(gòu)塊； (5)燒結(jié):將步驟(4)得 到的結(jié)構(gòu)塊，進(jìn)行高溫高壓燒結(jié)，其中溫度為1300 1350°C，壓力為4800 5300Mpa，時(shí)間為3 5分鐘； (6)破碎:將步驟(5)得到的物料進(jìn)行破碎； (7)后處理:步驟(6)中的物料經(jīng)過(guò)酸洗、篩選分級(jí)即得到本發(fā)明產(chǎn)品。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的高自銳性金剛石微粉的制備方法，其特征在于:所述的混料步驟是先將粗粒度金剛石微粉、Co原料、Y2O3原料中加適量丙酮裝入混料罐中，再裝在三維混料機(jī)上進(jìn)行混料1.5 2小時(shí)，然后加入中粒度金剛石微粉再進(jìn)行混料I 2小時(shí)，最后加入細(xì)粒度金剛石微粉，以及與高自銳性金剛石微粉的原料同等重量且直徑為8_的硬質(zhì)合金球作為混料介質(zhì)再進(jìn)行混料2.5 4小時(shí)。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的高自銳性金剛石微粉的制備方法，其特征在于:所述高自銳性金剛石微粉的形狀為不規(guī)則的顆粒狀，尺寸為3 50 μ m。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高自銳性金剛石微粉及其制備方法。該種金剛石微粉由下述重量百分比的原料組成金剛石微粉原料為88～93％、Co原料為5～8％、Y2O3原料為2～4%；所述金剛石微粉原料由下述比例組成粗粒度金剛石微粉占40%，中粒度金剛石微粉占20%，細(xì)粒度金剛石微粉占40%，通過(guò)其制備方法制備的高自銳性金剛石微粉的形狀為不規(guī)則的顆粒狀，尺寸為3～50μm，并且該種方法生產(chǎn)效率高，制備的高自銳性金剛石微粉雜質(zhì)含量少，不僅具有很高的強(qiáng)度和硬度，還能夠克服傳統(tǒng)單晶金剛石微粉自銳性差，易產(chǎn)生細(xì)微劃痕的缺點(diǎn)，特別適用于磁頭、硬盤、光學(xué)玻璃以及超硬陶瓷等高精度材料的超精密研磨和拋光。
文檔編號(hào)C01B31/06GK103241736SQ201310197460
公開日2013年8月14日 申請(qǐng)日期2013年5月24日 優(yōu)先權(quán)日2013年5月24日
發(fā)明者陳強(qiáng), 王恒, 花波波 申請(qǐng)人:鄭州昊誠(chéng)超硬工具有限公司