一種磷礦粉壓球成型焙燒方法
【專利摘要】一種磷礦粉壓球成型焙燒的方法，磷礦經(jīng)破碎、篩分、烘干和均化預(yù)處理后，制成重量百分水分為5%～8%，粒度≤10mm的磷礦粉，加入二水物法濕法磷酸生產(chǎn)的中間產(chǎn)物酸渣制成的粘結(jié)劑，粘結(jié)劑與磷礦粉重量比的配比為3～4：6～7，均勻攪拌成混合料，壓成圓球后，經(jīng)熱風(fēng)預(yù)熱干燥，防止生球破裂，在回轉(zhuǎn)窯中以850～950℃溫度焙燒，空氣冷卻降溫。本發(fā)明生產(chǎn)的磷礦球團(tuán)，P2O5的含量提高8～10%，成品率高，返料率低，充分利用磷爐尾氣，無新增能源消耗，節(jié)約大量能源，實(shí)現(xiàn)了磷礦資源的高效綜合利用。
【專利說明】一種磷礦粉壓球成型培燒方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種磷礦粉的壓球成型焙燒的方法，屬于磷化工【技術(shù)領(lǐng)域】。
技術(shù)背景
[0002]磷礦石從開采、運(yùn)輸，到工廠經(jīng)破碎、烘干、篩分等加工處理后入爐，塊礦量?jī)H有50%左右，購(gòu)買經(jīng)擦洗的合格塊礦制磷，通常也要損失15%?20%，黃磷生產(chǎn)企業(yè)篩選余下的磷礦粉數(shù)量巨大，不加以利用將造成磷資源的極大浪費(fèi)和嚴(yán)重的經(jīng)濟(jì)損失。國(guó)家實(shí)施的《黃磷行業(yè)準(zhǔn)入條件》明確要求黃磷企業(yè)的礦粉利用率必須達(dá)到100%。部分黃磷生產(chǎn)企業(yè)嘗試采用磷礦粉加粘土或水玻璃作為粘結(jié)劑后壓球成型焙燒的工藝，以求達(dá)到綜合利用寶貴的磷礦資源、降低產(chǎn)品成本的目的，但加入粘土或水玻璃后，均降低了磷礦中P2O5的含量，增加了磷礦粉中的硅含量，不適合高硅磷礦粉使用。CN 102381690公開了一種用稀土元素、氯化鈉、氯化鈣、氯化鋅、碳酸鈉和碳酸鉀制成的藥劑與蒙脫石粉料按比例，經(jīng)混合、熟化、干燥、球磨成粉后制成的磷礦粉富氧粘結(jié)劑，卻存在加入原料眾多，制作過程冗長(zhǎng)而繁瑣，高溫反應(yīng)后對(duì)成品及廢棄物中的化學(xué)成分難以掌控和附加后續(xù)處理等缺陷。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種磷礦粉壓球成型焙燒的方法，其利用二水物法濕法磷酸生產(chǎn)的中間產(chǎn)物酸渣制成的粘結(jié)劑，與經(jīng)過預(yù)處理的磷礦粉按比例均勻攪拌混合后，經(jīng)壓球成型，利用磷爐尾氣，采用獨(dú)特的預(yù)熱干燥、焙燒和空氣冷卻工藝，生產(chǎn)出供黃磷生產(chǎn)使用的磷礦球團(tuán)。該方法有效地克服了現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，提出了一種節(jié)約能源、循環(huán)和綜合利用資源的新的技術(shù)方案。
[0004]本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的:
一種磷礦粉壓球成型焙燒的方法，磷礦經(jīng)破碎、篩分、烘干和均化預(yù)處理后，制成重量百分水分為5%?8%，粒度彡1mm的磷礦粉，送入混合機(jī)，其與現(xiàn)有技術(shù)的突出區(qū)別在于:加入二水物法濕法磷酸生產(chǎn)的中間產(chǎn)物酸渣制成的固形物重量百分含量為15%?60%，P2O5的重量百分含量為30%?46%的粘結(jié)劑，粘結(jié)劑與磷礦粉重量比的配比為3?4:6?7，均勻攪拌4?6分鐘，得到重量百分水分為9%?12%的混合料，送入壓球機(jī)壓成直徑20?50mm的圓球，用溫度為100?200°C的熱風(fēng)預(yù)熱干燥，時(shí)間為25?30分鐘，防止生球破裂，再送入回轉(zhuǎn)窯，利用磷爐尾氣，在850?950°C溫度下焙燒，時(shí)間為30?35分鐘，經(jīng)空氣冷卻降溫至100°C以下，即制成供黃磷生產(chǎn)使用的磷礦球團(tuán)。
[0005]預(yù)熱干燥、焙燒、冷卻產(chǎn)生的廢氣經(jīng)除塵、洗滌后達(dá)標(biāo)排放，細(xì)顆粒物及粉塵返回混合機(jī)再次使用。
[0006]本發(fā)明充分利用生產(chǎn)流程的中間產(chǎn)物經(jīng)加工后作為輔料直接回用于生產(chǎn)流程，SP用二水物法濕法磷酸生產(chǎn)工藝的中間酸渣制成生產(chǎn)磷礦粉球團(tuán)所用的粘結(jié)劑，與經(jīng)過預(yù)處理的磷礦粉按比例均勻攪拌混合后，經(jīng)壓球成型，無需新增焦炭粉等能源的消耗，利用磷爐尾氣，采用獨(dú)特的預(yù)熱干燥、焙燒和空氣冷卻工藝，生產(chǎn)出供黃磷生產(chǎn)使用的磷礦球團(tuán)。將磷礦球團(tuán)中P2O5的含量提高了 8?10%，且不增加磷礦球團(tuán)中的硅鈣比(酸度系數(shù)Mk)，實(shí)現(xiàn)了磷礦資源的高效和綜合利用。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0007]附圖1為本發(fā)明的生產(chǎn)示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0008]下述實(shí)施例旨在進(jìn)一步詳細(xì)描述和解釋本發(fā)明，而不是以任何方式限定本發(fā)明。本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明所作的任何簡(jiǎn)單改進(jìn)和替換，均應(yīng)落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
[0009]實(shí)施例1
磷礦經(jīng)破碎、篩分、烘干和均化預(yù)處理后，制成重量百分水分為5%，粒度< 1mm的磷礦粉，送入混合機(jī)，加入二水物法濕法磷酸生產(chǎn)的中間產(chǎn)物酸渣制成的固形物重量百分含量為20%, P2O5的重量百分含量為45%的粘結(jié)劑，粘結(jié)劑與磷礦粉重量比的配比為3: 7，均勻攪拌6分鐘，得到重量百分水分為9%的混合料，送入壓球機(jī)壓成直徑30mm的圓球，用溫度為120°C的熱風(fēng)預(yù)熱干燥，時(shí)間為25分鐘，防止生球破裂，再送入回轉(zhuǎn)窯，在850°C溫度下焙燒，時(shí)間為35分鐘，經(jīng)空氣冷卻降溫至60°C以下，即制成供黃磷生產(chǎn)使用的磷礦球團(tuán)，磷礦球團(tuán)中P2O5的含量提高了 10 %。
[0010]實(shí)施例2
磷礦經(jīng)破碎、篩分、烘干和均化預(yù)處理后，制成重量百分水分為7%，粒度< 1mm的磷礦粉，送入混合機(jī)，加入二水物法濕法磷酸生產(chǎn)的中間產(chǎn)物酸渣制成的固形物重量百分含量為40%，P2O5的重量百分含量為38%的粘結(jié)劑，粘結(jié)劑與磷礦粉重量比的配比為4:6，均勻攪拌5分鐘，得到重量百分水分為10%的混合料，送入壓球機(jī)壓成直徑40mm的圓球，用溫度為140°C的熱風(fēng)預(yù)熱干燥，時(shí)間為27分鐘，防止生球破裂，再送入回轉(zhuǎn)窯，在900°C溫度下焙燒，時(shí)間為33分鐘，經(jīng)空氣冷卻降溫至70°C以下，即制成供黃磷生產(chǎn)使用的磷礦球團(tuán)，磷礦球團(tuán)中P2O5的含量提高了 9 %。
[0011]實(shí)施例3
磷礦經(jīng)破碎、篩分、烘干和均化預(yù)處理后，制成重量百分水分為8%，粒度< 1mm的磷礦粉，送入混合機(jī)，加入二水物法濕法磷酸生產(chǎn)的中間產(chǎn)物酸渣制成的固形物重量百分含量為50%，P2O5的重量百分含量為35%的粘結(jié)劑，粘結(jié)劑與磷礦粉重量比的配比為4:6，均勻攪拌4分鐘，得到重量百分水分為12%的混合料，送入壓球機(jī)壓成直徑50mm的圓球，用溫度為180°C的熱風(fēng)預(yù)熱干燥，時(shí)間為30分鐘，防止生球破裂，再送入回轉(zhuǎn)窯，在950°C溫度下焙燒，時(shí)間為30分鐘，經(jīng)空氣冷卻降溫至90°C以下，即制成供黃磷生產(chǎn)使用的磷礦球團(tuán)，磷礦球團(tuán)中P2O5的含量提高了 8 %。
【權(quán)利要求】
1.一種磷礦粉壓球成型焙燒的方法，磷礦經(jīng)破碎、篩分、烘干和均化預(yù)處理后，制成重量百分水分為5%?8%，粒度彡1mm的磷礦粉，送入混合機(jī)，其特征在于:加入二水物法濕法磷酸生產(chǎn)的中間產(chǎn)物酸渣制成的固形物重量百分含量為15%?60%，P2O5的重量百分含量為30%?46%的粘結(jié)劑，粘結(jié)劑與磷礦粉重量比的配比為3?4:6?7，均勻攪拌4?6分鐘，得到重量百分水分為9%?12%的混合料，送入壓球機(jī)壓成直徑20?50mm的圓球，用溫度為100?200°C的熱風(fēng)預(yù)熱干燥，時(shí)間為25?30分鐘，送入回轉(zhuǎn)窯，在850?950°C溫度下焙燒，時(shí)間為30?35分鐘，經(jīng)空氣冷卻降溫至100°C以下，即制成供黃磷生產(chǎn)使用的磷礦球團(tuán)。
【文檔編號(hào)】C01B25/01GK104261362SQ201410493055
【公開日】2015年1月7日 申請(qǐng)日期:2014年9月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月24日
【發(fā)明者】吳祥, 杜建學(xué) 申請(qǐng)人:云南天安化工有限公司