一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法。將粉煤灰與適量濃硫酸混合均勻、熟化后，利用粉煤灰中的殘?zhí)亢瓦m量補充還原劑，進行高溫快速還原焙燒脫硫，含硫煙氣通過制酸實現(xiàn)硫酸再生循環(huán)利用，還原焙砂采用堿浸法生產(chǎn)氧化鋁。本發(fā)明的方法綜合了粉煤灰酸法與堿法提取氧化鋁的優(yōu)點，并有效規(guī)避了二者的缺點。無常規(guī)酸法工藝中高耗能的蒸發(fā)結(jié)晶鋁鹽和鋁鹽結(jié)晶水分解過程，節(jié)約了大量能耗；相比常規(guī)堿法工藝，無需高耗能的燒結(jié)過程，且渣量低并可作為硅原料再利用，廢棄物產(chǎn)出很少，實現(xiàn)真正的減量化綠色清潔生產(chǎn)；氧化鋁產(chǎn)品質(zhì)量好，回收率高，能耗低，設(shè)備腐蝕小，易于實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化。
【專利說明】一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于粉煤灰的綜合利用，具體是涉及一種從粉煤灰中提取氧化鋁的方法， 尤其是采用酸堿聯(lián)合工藝提取氧化鋁。

【背景技術(shù)】
[0002] 隨著現(xiàn)代化工業(yè)的快速發(fā)展，資源匱乏日趨成為擺在人們面前的主要社會問題之 一。生產(chǎn)氧化鋁的原料主要是鋁土礦，傳統(tǒng)的冶煉方法是堿法生產(chǎn)氧化鋁，礦石中的氧化 硅是堿法生產(chǎn)中的主要有害元素，要求鋁土礦中鋁硅比A/S (礦石中Al2O3與SiO2的質(zhì)量比 值）大于3。堿法分為拜耳法、燒結(jié)法和聯(lián)合法，其中拜耳法適于處理含Al 2O3高、SiO2低的 富礦，一般要求Al2O 3 > 65%，A/S > 7,世界上90%以上的氧化鋁由拜耳法生產(chǎn)；燒結(jié)法適 合處理A/S為3?5的原料；聯(lián)合法適合處理A/S為5?7的原料。但隨著鋁消費量的增 力口，礦石開采量增加，鋁土礦資源逐年減少，礦石鋁品位不斷下降，開采成本不斷提高，從某 些高硅低鋁的非傳統(tǒng)氧化鋁原料中提取氧化鋁受到重視，特別是從粉煤灰中提取氧化鋁不 僅可以拓展氧化鋁來源，同時可以解決粉煤灰堆存產(chǎn)生的環(huán)境問題。
[0003] 中國是煤炭生產(chǎn)和消費大國，煤炭產(chǎn)量及消費均已達到37億噸左右，其中一半以 上用于火力發(fā)電，燃燒過程產(chǎn)生大量粉煤灰，產(chǎn)出的粉煤灰除少部分用于水泥建材生產(chǎn)原 料而得到部分利用外，大部分堆存，不僅占用大量土地資源，而且對環(huán)境污染嚴重。我國粉 煤灰富含鋁，氧化鋁平均含量27%，華東、華北地區(qū)粉煤灰的氧化鋁含量普遍超過30%，部 分地區(qū)的粉煤灰中鋁含量更是高達40-60 %，是一種十分重要的潛在鋁土礦接替資源。根據(jù) 粉煤灰的組成不同，可以用來制取白炭黑、氧化鋁、鐵礦粉、鎵、鍺等產(chǎn)品，形成新的循環(huán)經(jīng) 濟產(chǎn)業(yè)鏈，其中最重要的產(chǎn)品是氧化鋁。
[0004] 由于粉煤灰中的鋁硅比很低，且無法選礦富集，傳統(tǒng)處理鋁土礦的氧化鋁生產(chǎn)工 藝難以移植來處理粉煤灰，需要研究開發(fā)適合粉煤灰鋁資源特點的工藝技術(shù)，目前國內(nèi)外 研究開發(fā)的粉煤灰提取氧化鋁方法大致分為堿法和酸法兩大類。
[0005] 堿法包括直接燒結(jié)法和預(yù)脫硅-燒結(jié)法等。直接燒結(jié)法類似于鋁土礦燒結(jié)法生產(chǎn) 氧化鋁工藝，包括燒結(jié)、熟料自粉化、浸出、碳分、鍛燒等主要工序，如CN 1644506A公開的 利用粉煤灰和石灰石聯(lián)合生產(chǎn)氧化鋁和水泥的方法，將粉煤灰與石灰石粉按一定比例混合 磨礦后干法燒結(jié)，然后用堿溶出熟料提取氧化鋁，浸出渣用于生產(chǎn)水泥。由于粉煤灰含硅 高，直接燒結(jié)需要配入大量石灰石粉，粉煤灰與石灰石粉質(zhì)量配比達30:70。由于直接燒結(jié) 法大量添加石灰或石灰石粉，浸出時會產(chǎn)生大量娃漁，每生產(chǎn)1噸氧化錯要產(chǎn)生8-10噸 左右的硅鈣渣，如果周邊沒有足夠的建材市場消納能力，勢必會造成新的、堆放量更大且為 強堿性的廢棄物排放，形成更加難處理的固廢環(huán)境問題，同時由于高溫?zé)Y(jié)的物料量大，導(dǎo) 致燒結(jié)能耗高。
[0006] 對粉煤灰進行堿浸預(yù)脫硅處理可以減少燒結(jié)物料量，從而降低燒結(jié)能耗和減 少浸出渣量，同時預(yù)脫硅得到的含硅溶液可以生產(chǎn)白炭黑、硅灰石等高值硅產(chǎn)品。如 CN101284668A公開的一種從高鋁粉煤灰中提取二氧化硅、氧化鋁及氧化鎵的方法，將高鋁 粉煤灰與氫氧化鈉溶液在高壓反應(yīng)荃內(nèi)進行加壓浸出，使部分娃溶出，含娃浸出液用于生 產(chǎn)白炭黑，預(yù)脫硅后的粉煤灰與石灰石粉、碳酸鈉溶液混合后燒結(jié)，然后浸出鋁。為了進一 步提高預(yù)脫硅的硅脫除率，CN100491247C公開的一種利用粉煤灰生產(chǎn)二氧化硅和氧化鋁的 方法，在用氫氧化鈉溶液浸出預(yù)脫硅前對粉煤灰進行預(yù)焙燒，或用硫酸或氫氧化鈉溶液進 行浸泡，以便提高粉煤灰中硅的溶出活性，從而提高硅的預(yù)脫除率。采用預(yù)脫硅技術(shù)可以提 高粉煤灰的鋁硅比，降低燒結(jié)量，從而降低氧化鋁生產(chǎn)能耗，并副產(chǎn)白炭黑、硅灰石等硅產(chǎn) 品，但對于大規(guī)模的粉煤灰綜合利用，巨大的白炭黑、硅灰石產(chǎn)品面臨的市場銷售與競爭壓 力非常大。
[0007] 酸法主要包括硫酸法和鹽酸法，通常是將一定濃度的硫酸或鹽酸與粉煤灰在加 熱條件攪拌浸出，所得溶液加堿反應(yīng)生成氫氧化鋁沉淀，過濾得氫氧化鋁。由于粉煤灰中 氧化鋁的活性差，一般酸浸的氧化鋁提取率較低，需要采用焙燒活化、濃酸浸出等強化措 施。CN1792802A公開的一種從粉煤灰中提取氧化鋁的方法，其工藝過程是將研磨至200? 400目的粉煤灰，先在300?760°C下焙燒活化1?I. 5h，然后于160?300°C下用60? 98%濃度的硫酸浸出，浸出好的礦漿過濾以分離余酸，余酸返回浸出循環(huán)，再用水從濾渣 中浸出鋁，然后經(jīng)濃縮結(jié)晶、干燥脫水、焙解，得到Y(jié)-Al 2O3，采用該方法，鋁的浸出回收率 可達85 %，但該方法工藝復(fù)雜，不僅需要預(yù)焙燒活化，而且浸出在高溫濃酸的條件下進行， 能耗高，大量酸在系統(tǒng)內(nèi)進行無效循環(huán)，浸出、過濾、物料輸送設(shè)備的材質(zhì)難解決，操作困 難。CN1923695A公開的一種由粉煤灰制取氧化鋁的方法，先將粉煤灰細磨并于200-760°C 焙燒活化，再與適量濃硫酸拌合均勻后在200-400°C下燒成，然后水浸提取氧化鋁，同樣 可以獲得較高的鋁浸出率。CN100413981C公開了一種從高硅含鋁礦物原料中酸法提取 鋁的方法，將粉煤灰與濃硫酸混合后進行焙燒，然后經(jīng)水浸、濃縮結(jié)晶、煅燒生產(chǎn)氧化鋁。 CN101811711A公開了一種采用鹽酸浸出由粉煤灰中提取氧化鋁的方法，其過程是將粉煤灰 與鹽酸混合后于140-160°C下浸出鋁，然后固液分離、濃縮結(jié)晶、氯化鋁煅燒得到活性初氧 化鋁，由初氧化鋁經(jīng)拜耳法處理生產(chǎn)氧化鋁。為了直接得到合格的氧化鋁，CN103803617A 公開的一種粉煤灰酸法生產(chǎn)氧化鋁的方法中，對粉煤灰進行了磁選預(yù)脫鐵，并對鹽酸浸出 獲得的浸出液采用樹脂吸附除雜，從而在結(jié)晶時析出較純的氯化鋁結(jié)晶，氯化鋁結(jié)晶煅燒 直接獲得合格的氧化鋁產(chǎn)品，從而縮短了氧化鋁生產(chǎn)流程。酸法處理氧化鋁由于不需要添 加造渣劑，提取氧化鋁后的殘渣量少，符合減量化綜合利用工業(yè)固廢的要求，且可以獲得較 高的氧化鋁回收率。但由于酸法處理產(chǎn)出的浸出液需要濃縮結(jié)晶，且得到鋁中間產(chǎn)物含結(jié) 晶水較高，后續(xù)脫水能耗高，導(dǎo)致酸法氧化鋁的總能耗高。同時由于酸法處理的浸出選擇性 差，鐵、鈣、鎂、鈦等雜質(zhì)大量溶出，濃縮結(jié)晶產(chǎn)出的鋁鹽純度不高，后續(xù)需進一步拜耳法處 理，雖然采用粉煤灰原灰磁選預(yù)脫鐵和酸浸液化學(xué)凈化可以提高產(chǎn)品純度，但成本高。
[0008] 除上述堿法、酸法外，還有硫酸銨焙燒法、氟化助劑浸出法等。如CN102344155A公 開的利用粉煤灰制備氧化鋁的方法，用硫酸銨與粉煤灰混合后焙燒，燒成料經(jīng)水浸、氨中和 沉淀氫氧化鋁，沉鋁后液濃縮結(jié)晶硫酸銨返回焙燒循環(huán)使用，實現(xiàn)了氨的循環(huán)。雖然與酸法 相比，浸出選擇性有提高，但要獲得合格的氧化鋁產(chǎn)品仍需要增加深度凈化工序，且生產(chǎn)過 程氨的環(huán)保問題有待解決。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0009] 本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有粉煤灰提取氧化鋁技術(shù)中的不足，提供一種采用酸 堿聯(lián)合法從粉煤灰中提取氧化鋁的方法，目的是通過酸堿聯(lián)合工藝，解決粉煤灰酸法處理 工藝中鋁鹽濃縮結(jié)晶與熱解能耗高、氧化鋁產(chǎn)品純度低的問題，同時避開粉煤灰堿法處理 燒結(jié)物料量大、能耗高、浸出渣量大等缺陷。
[0010] 為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法包括 下述步驟：
[0011] (1)硫酸熟化：將粉煤灰與濃硫酸按一定比例混合均勻后進行熟化，得到硫酸熟 化料；
[0012] (2)還原焙燒：將上述步驟（1)得到的硫酸熟化料與適量補充還原劑一起在一定 溫度下進行還原焙燒，得到焙砂和含硫煙氣，含硫煙氣收集后制酸返回步驟（1)循環(huán)使用；
[0013] (3)焙砂堿浸：將上述步驟（2)得到的焙砂用含氫氧化鈉的溶液進行堿浸，浸出完 成后液固分離得到鋁酸鈉溶液和富硅渣。
[0014] (4)制備氧化鋁：將上述步驟（3)所得到的鋁酸鈉溶液經(jīng)種分或碳分制備氫氧化 鋁，然后固液分離得到氫氧化鋁和母液，母液返回步驟（3)循環(huán)使用，氫氧化鋁經(jīng)煅燒生產(chǎn) 氧化鋁。
[0015] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，其特征在于其步驟（1) 中硫酸熟化中，硫酸加入量為所述粉煤灰質(zhì)量的1-2. 5倍，優(yōu)選1. 1-1. 5倍，硫酸的濃度 彡 85%。
[0016] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，其特征在于其步驟（1)中 硫酸熟化，其熟化溫度100-500°C，優(yōu)選150-350°c，熟化時間l-48h，優(yōu)選2-8h。
[0017] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，其特征在于其步驟（2)中 的補充還原劑為煤粉、煤矸石粉、煤氣、天然氣、硫磺或石油焦等低值含碳燃料中的一種或 一種以上的混合物，補充還原劑的配入量根據(jù)粉煤灰中的氧化鋁含量及粉煤灰中的殘?zhí)苛?調(diào)節(jié)。
[0018] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，其特征在于其步驟（2)中 的補充還原劑為煤粉，煤粉的配入比為所述硫酸熟化料質(zhì)量的0-30%，配入比根據(jù)粉煤灰 中的氧化鋁含量及粉煤灰中的殘?zhí)苛空{(diào)節(jié)。
[0019] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，其特征在于其步驟（2)中 還原焙燒溫度500-900°C，優(yōu)選650-800°C，還原焙燒時間0. l_60min，優(yōu)選0. l-15min。
[0020] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，其特征在于其步驟（2)中 所述的還原焙燒為快速流態(tài)化焙燒，焙燒爐為循環(huán)流態(tài)化焙燒爐、氣態(tài)懸浮焙燒爐或流態(tài) 閃速焙燒爐中的一種。
[0021] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，其特征在于其步驟（3)所 述的堿浸為常壓堿浸、加壓堿浸或拜耳法溶出中的一種。
[0022] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，其特征在于其步驟（3)所 述的堿浸，其堿浸條件為：溶出溫度80-250°C，堿濃度30-220g/L，浸出時間20-80min，配料 分子比Ct kO. 8-2. 0,石灰添加量0-15%。
[0023] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，其特征在于其步驟（4)所 述的制備氧化鋁當(dāng)采用碳分制備氧化鋁時，母液經(jīng)過苛化處理后循環(huán)。
[0024] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，其特征在于其步驟（4)所 述的母液，當(dāng)母液中含有鎵時，定期抽出部分母液采用碳化沉淀、離子交換或溶劑萃取法回 收鎵。
[0025] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，所述的硫酸化熟化，是利 用濃硫酸的高溫反應(yīng)活性，和粉煤灰的主要物相莫來石發(fā)生反應(yīng)，生成硫酸鋁物相，發(fā)生反 應(yīng)如下式（1)，從而破壞粉煤灰中礦物結(jié)構(gòu)，使鋁礦物與硅礦物解離。
[0026] (3Α12〇3 · 2Si02)+9H2S04 = 3A12 (SO4) 3+2Si02+9H20 (I)
[0027] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，所述的還原焙燒，是將粉 煤灰硫酸熟化料直接用還原劑進行還原焙燒，避免了酸法處理粉煤灰中高耗能的濃縮結(jié)晶 硫酸鋁和結(jié)晶硫酸鋁脫水與焙燒分解作業(yè)，同時，因采用快速中溫焙燒，焙砂中氧化鋁的浸 出活性高，煤粉還原焙燒的反應(yīng)如式（2)。在還原焙燒過程中，可充分利用粉煤灰中的殘?zhí)?做還原劑，當(dāng)殘?zhí)坎蛔銜r，可以適量補充還原劑。
[0028] Al2 (SO4) 3+3/2C = Al203+3S02(g)+3/2C02(g) (2)
[0029] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，所述的焙砂堿浸，因所述 還原焙燒得到的焙砂中氧化鋁浸出活性好，可以在較低溫度和堿度條件下浸出，在保證較 高的鋁浸出率前提下，可以抑制硅的溶出。焙砂堿浸反應(yīng)如下式（3)。
[0030] Al203+3H20+2Na0H = 2NaAl (OH) 4 (3)
[0031] 本發(fā)明的一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，利用濃硫酸高溫反應(yīng)強化 了粉煤灰中主要物相莫來石的分解，與傳統(tǒng)酸法不同，不直接進行硫酸鋁的浸出，而是利用 還原劑實現(xiàn)硫酸熟化料的脫硫分解，并保證氧化鋁的活性，脫硫產(chǎn)生的煙氣通過制酸實現(xiàn) 主要試劑硫酸的再生。同時脫硫焙砂中氧化鋁具有活性，可以實現(xiàn)低溫低堿拜耳法溶出，進 行常規(guī)氧化鋁產(chǎn)品制備。
[0032] 解決了傳統(tǒng)酸法處理粉煤灰中浸出選擇性差，溶液凈化困難的難題，無需傳統(tǒng)硫 酸法中的濃縮結(jié)晶硫酸鋁、硫酸鋁脫水等高耗能過程。與傳統(tǒng)堿法處理粉煤灰工藝相比，避 免了高耗能的燒結(jié)工序，無需添加石灰石粉、石灰等造渣劑，浸出渣量大幅減少。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0033] 附圖為本發(fā)明的方法的原則流程圖。

【具體實施方式】
[0034] 以下結(jié)合附圖對本發(fā)明做出進一步說明。
[0035] 將粉煤灰與硫酸按一定比例混合，硫酸加入量為所述粉煤灰質(zhì)量的1-2. 5倍，優(yōu) 選1. 1-1. 5倍，硫酸的濃度彡85%，熟化溫度100-500°C，熟化時間l_48h。
[0036] 將硫酸熟化料與還原劑一起進行還原焙燒，還原劑煤粉的配入比為所述硫酸熟化 料質(zhì)量的0-30%，還原焙燒焙燒溫度500-900°C，焙燒時間0. l_60min。還原焙燒產(chǎn)出的含 硫煙氣收集制取硫酸，實現(xiàn)硫酸的再生循環(huán)利用。
[0037] 將還原焙砂用含氫氧化鈉的溶液進行浸出，堿浸溫度80_250°C,堿濃度30_220g/ L，浸出時間20-80min，配料分子比a k〇. 8-2. 0,石灰添加量0-15 %。堿浸礦漿固液分離后得 到的鋁酸鈉溶液經(jīng)種分或碳分制備氫氧化鋁，種分母液或碳分母液苛化處理后循環(huán)使用。 低溫低堿拜耳法的溶出渣可以直接作為建筑制品的硅質(zhì)原料。
[0038] 以下用非限定性實施例對本發(fā)明的方法作進一步的說明，以有助于理解本發(fā)明的 內(nèi)容及其優(yōu)點，而不作為對本發(fā)明保護范圍的限定，本發(fā)明的保護范圍由權(quán)利要求書決定。
[0039] 本發(fā)明適用不同化學(xué)成分的粉煤灰。下表是本發(fā)明試驗所采用的粉煤灰主要成 分。
[0040]

【權(quán)利要求】
1. 一種從粉煤灰中酸堿聯(lián)合提取氧化鋁的方法，其特征在于，包括以下步驟： (1) 硫酸熟化：將粉煤灰與硫酸按一定比例混合均勻后進行熟化，得到硫酸熟化料； (2) 還原焙燒：將上述步驟（1)得到的硫酸熟化料與適量補充還原劑一起在一定溫度 下進行還原焙燒，得到焙砂和含硫煙氣，含硫煙氣收集后制酸返回步驟（1)循環(huán)使用； (3) 焙砂堿浸：將上述步驟（2)得到的焙砂用含氫氧化鈉的溶液進行堿浸，浸出完成后 液固分離得到鋁酸鈉溶液和富硅渣； (4) 制備氧化鋁：將上述步驟（3)所得到的鋁酸鈉溶液經(jīng)種分或碳分制備氫氧化鋁，然 后固液分離得到氫氧化鋁和母液，母液返回步驟（3)循環(huán)使用，氫氧化鋁經(jīng)煅燒生產(chǎn)氧化 錯。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，其步驟（1)中硫酸加入量為所述粉煤灰質(zhì) 量的1-2. 5倍，優(yōu)選1. 1-1. 5倍，硫酸的濃度彡85%。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，其步驟（1)中熟化溫度100-500°C，優(yōu)選 150-350°C，熟化時間 l_48h，優(yōu)選 2-8h。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，其步驟（2)中的補充還原劑為煤粉、煤矸 石粉、煤氣、天然氣、硫磺或石油焦等低值含碳燃料中的一種或一種以上的混合物，補充還 原劑的配入量根據(jù)粉煤灰中的氧化鋁含量及粉煤灰中的殘?zhí)苛空{(diào)節(jié)。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，其步驟（2)中的補充還原劑為煤粉，煤粉 的配入比為所述硫酸熟化料質(zhì)量的0-30%，配入比根據(jù)粉煤灰中的氧化鋁含量及粉煤灰中 的殘?zhí)苛空{(diào)節(jié)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，其步驟（2)中還原焙燒溫度500-900°C， 優(yōu)選650-800°C，還原焙燒時間0? l_60min，優(yōu)選0? l-15min。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，其步驟（2)中所述的還原焙燒為快速流態(tài) 化焙燒，焙燒爐為循環(huán)流態(tài)化焙燒爐、氣態(tài)懸浮焙燒爐或流態(tài)閃速焙燒爐中的一種。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，其步驟（3)所述的堿浸為常壓堿浸、加壓 堿浸或拜耳法溶出中的一種。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，其步驟（3)所述的堿浸，其堿浸條件為： 溶出溫度80-250°C，堿濃度30-220g/L，浸出時間20-80min，配料分子比a k〇. 8-2. 0,石灰 添加量0-15%。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，當(dāng)其步驟（4)中所述的母液中含有鎵時， 定期抽出部分母液采用碳化沉淀、離子交換或溶劑萃取法回收鎵。
【文檔編號】C01F7/02GK104445313SQ201410602100
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年10月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月30日
【發(fā)明者】蔣開喜, 蔣訓(xùn)雄, 汪勝東, 范艷青, 李達 申請人:北京礦冶研究總院