由煉油廠催化裂化廢催化劑生產(chǎn)偏釩酸銨的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種由煉油廠催化裂化廢催化劑生產(chǎn)偏釩酸銨的方法，廢催化劑與硫酸、氟化鈣、水加混料器中混合后卸入熟化倉，在熟化倉內(nèi)熟化；混合料加水漿化；漿化液泵入浸出槽，加溫?cái)嚢杞?；泵入板塊壓濾機(jī)進(jìn)行液固分離，浸出液流入結(jié)晶槽加硫酸銨結(jié)晶；液固分離，得到硫酸鋁銨產(chǎn)品及結(jié)晶母液。結(jié)晶母液加碳酸銨調(diào)pH，加過硫酸銨，加碳酸銨調(diào)pH升溫反應(yīng)，泵入壓濾機(jī)，液固分離得偏釩酸銨。分離液還可入沉鑭鈰槽，加草酸銨反應(yīng)得草酸鑭、草酸鈰；入沉鎳槽加硫化銨反應(yīng)得硫化鎳。本發(fā)明將煉油廠催化裂化廢催化劑再利用，生產(chǎn)出偏釩酸銨；有效解決了廢催化劑污染環(huán)境,占用土地的問題，生產(chǎn)出偏釩酸銨純度達(dá)到99％以上，回收效率高。
【專利說明】由煉油廠催化裂化廢催化劑生產(chǎn)偏釩酸銨的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種對煉油廠催化裂化廢催化劑進(jìn)行綜合利用的技術(shù)，具體涉及一種由煉油廠催化裂化廢催化劑生產(chǎn)偏釩酸銨的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]煉油廠用催化裂化工藝煉制原油時(shí)產(chǎn)出的廢催化劑大都是擔(dān)載了少量稀土金屬的小顆粒超穩(wěn)Y型分子篩催化劑，經(jīng)使用一段時(shí)間后催化活性下降，綜合經(jīng)濟(jì)指標(biāo)變差，則必須從系統(tǒng)中卸出，瀉出后既污染環(huán)境，又占用土地。目前還沒有更好的工藝和方法對此廢催化劑進(jìn)行有效處理，使其消除對環(huán)境的污染，并能有效再生其內(nèi)有用物質(zhì)的自身價(jià)值。
[0003]對廢催化劑，目前各煉油廠多是邊加入新催化劑邊卸出混合催化劑的連續(xù)化工藝，卸出的混劑還是成了廢物。為此研宄出一些利用廢催化劑的方法，有的用于生產(chǎn)建筑材料，有的對其再生，如用回流浸取法再生催化劑，采用該工藝處理后的催化劑含鎳量可由0.8%降至0.2%，活性恢復(fù)95.7%，達(dá)到工業(yè)應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)，再用于催化。
[0004]目前尚未見從廢催化劑提取有用的稀土金屬的文獻(xiàn)。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的是針對上述現(xiàn)狀，旨在提供一種能由煉油廠催化裂化廢催化劑生產(chǎn)偏釩酸銨的方法。
[0006]本發(fā)明目的的實(shí)現(xiàn)方式為，由煉油廠催化裂化廢催化劑生產(chǎn)偏釩酸銨的方法，具體步驟如下:
[0007]I)廢催化劑與硫酸、氟化鈣、水按質(zhì)量比1:0.8-1.2:0.04-0.06:0.08-0.11的比例加入混料器中混合4-6min后卸入熟化倉，在熟化倉內(nèi)熟化，熟化溫度150-220°C，時(shí)間9-12h ；
[0008]2)將步驟I)熟化后的混合料按質(zhì)量1:2.5-3.5的比例加水漿化0.9-1.2h ；
[0009]3)將步驟2)的漿化液泵入浸出槽，加溫90_95°C，攪拌浸出3h ；
[0010]4)將步驟3)的浸出液泵入板塊壓濾機(jī)進(jìn)行液固分離，分離的固體渣經(jīng)水洗滌后堆置，浸出液流入結(jié)晶槽；
[0011]5)將結(jié)晶槽中的溫度降至35-45°C時(shí)，按浸出液體積76_84kg/m3加入硫酸銨，于38-42°C溫度下結(jié)晶 2.3-2.6h ；
[0012]6)步驟5)結(jié)晶完畢后液固分離，得到硫酸鋁銨產(chǎn)品及結(jié)晶母液；
[0013]7)在常溫下，向步驟6)的結(jié)晶母液加碳酸銨調(diào)pH至1.5-2.0，隨后升溫至60-70°C，加入過硫酸銨，溶液呈亮黃色，無墨綠色痕跡后，再次加入碳酸銨調(diào)pH至2.0，隨后升溫至85-95°C，保溫2h泵入壓濾機(jī)沉偏I(xiàn)凡酸錢，液固分尚，得偏1凡酸錢。
[0014]本發(fā)明將煉油廠催化裂化廢催化劑再利用，生產(chǎn)出偏釩酸銨、草酸鑭和草酸鈰產(chǎn)品；偏釩酸銨純度達(dá)到99%以上。本發(fā)明有效解決了廢催化劑污染環(huán)境，占用土地的問題，回收效率高。
[0015]生成偏釩酸銨后的分離液入沉鋁槽調(diào)pH，泵入壓濾機(jī)沉鐵鋁，液固分離，分離液泵入沉鑭、鈰槽，加草酸銨反應(yīng)，固液分離得草酸鑭、草酸鈰。生成草酸鑭、草酸鈰后的分離液可入沉鎳槽加硫化銨反應(yīng)得硫化鎳，濾液返回漿化工段。

【具體實(shí)施方式】
[0016]本發(fā)明將廢催化劑與硫酸、氟化鈣、水加混料器中混合后卸入熟化倉，在熟化倉內(nèi)熟化；混合料加水漿化；漿化液泵入浸出槽，加溫?cái)嚢杞?；泵入板塊壓濾機(jī)進(jìn)行液固分離，浸出液流入結(jié)晶槽加硫酸銨結(jié)晶；液固分離，得到硫酸鋁銨產(chǎn)品及結(jié)晶母液。
[0017]生成偏釩酸銨后的分離液入沉鋁槽調(diào)pH，泵入壓濾機(jī)沉鐵鋁，液固分離，分離液泵入沉鑭、鈰槽，加草酸銨反應(yīng)，固液分離得草酸鑭、草酸鈰。生成草酸鑭、草酸鈰后的分離液可入沉鎳槽加硫化銨反應(yīng)得硫化鎳，濾液返回漿化工段。
[0018]廢催化劑含V0.5%,La2.77%, Ce0.62%, N1.38%、Α125.46%。
[0019]下面用具體實(shí)施例詳述本發(fā)明。
[0020]例1、
[0021]I) 45噸廢催化劑與36噸硫酸、1.8噸氟化鈣、3.6噸水加入混料器中混合4min后卸入熟化倉，在熟化倉內(nèi)熟化，熟化溫度150°C，時(shí)間9h ；
[0022]2)將步驟I)熟化后的混合料按質(zhì)量1:2.5的比例加水漿化0.9h ；
[0023]3)將步驟2)的漿化液泵入浸出槽，加溫90°C，攪拌浸出3h ;。
[0024]4)將步驟3)的浸出液泵入板塊壓濾機(jī)進(jìn)行液固分離，分離的固體渣經(jīng)水洗滌后堆置，浸出液流入結(jié)晶槽；
[0025]5)將結(jié)晶槽中的溫度降至35°C時(shí)，按浸出液體積76kg/m3加入硫酸銨，于38°C溫度下結(jié)晶2.3h ;
[0026]6)步驟5)結(jié)晶完畢后液固分離，得到硫酸鋁銨產(chǎn)品及結(jié)晶母液；
[0027]7)在常溫下，向步驟6)的結(jié)晶母液加碳酸銨調(diào)pH至1.5，隨后升溫至60°C，加入過硫酸銨，溶液呈亮黃色，無墨綠色痕跡后，再次加入碳酸銨調(diào)pH至2.0，隨后升溫至85 °C，保溫2h泵入壓濾機(jī)沉偏釩酸銨，液固分離；得偏釩酸銨。
[0028]例2、同實(shí)施例1，不同的是，
[0029]I) 45噸廢催化劑與45噸硫酸、2.25噸氟化鈣、4.5噸水加入混料器中混合5min后卸入熟化倉，在熟化倉內(nèi)熟化，熟化溫度180°C，時(shí)間1h ；
[0030]2)將步驟I)熟化后的混合料按質(zhì)量1:3的比例加水漿化1.0h ；
[0031]3)將步驟2)的漿化液泵入浸出槽，加溫92°C，攪拌浸出3h ;
[0032]5)將結(jié)晶槽中的溫度降至40°C時(shí)，按浸出液體積80kg/m3加入硫酸錢，于40°C溫度下結(jié)晶2.5h ;
[0033]7)在常溫下，向步驟6)的結(jié)晶母液加碳酸銨調(diào)pH至1.8，隨后升溫至65°C，加入過硫酸銨，溶液呈亮黃色，無墨綠色痕跡后，再次加入碳酸銨調(diào)pH至2.0，隨后升溫至90°C，保溫2h泵入壓濾機(jī)沉偏釩酸銨，液固分離；得偏釩酸銨。
[0034]例3、同實(shí)施例1，不同的是，
[0035]I) 45噸廢催化劑與49.5噸硫酸、1.8噸氟化鈣、4.05噸水加入混料器中混合5min后卸入熟化倉，在熟化倉內(nèi)熟化，熟化溫度190°C，時(shí)間Ilh ；
[0036]2)將步驟I)熟化后的混合料按質(zhì)量1:2.8的比例加水漿化1.1h ；
[0037]3)將步驟2)的漿化液泵入浸出槽，加溫93°C，攪拌浸出3h ；
[0038]5)將結(jié)晶槽中的溫度降至38°C時(shí)，按浸出液體積79kg/m3加入硫酸銨，于39°C溫度下結(jié)晶2.7h ;
[0039]7)在常溫下，向步驟6)的結(jié)晶母液加碳酸銨調(diào)pH至1.9，隨后升溫至63°C，加入過硫酸銨，溶液呈亮黃色，無墨綠色痕跡后，再次加入碳酸銨調(diào)pH至2.0，隨后升溫至88 °C，保溫2h泵入壓濾機(jī)沉偏釩酸銨，液固分離；得偏釩酸銨。
[0040]例4、同實(shí)施例1，不同的是，
[0041]I) 45噸廢催化劑與40.5噸硫酸、1.8噸氟化鈣、4.5噸水加入混料器中混合5min后卸入熟化倉，在熟化倉內(nèi)熟化，熟化溫度210°C，時(shí)間Ilh ；
[0042]2)將步驟I)熟化后的混合料按質(zhì)量1:3.2的比例加水漿化1.0h ；
[0043]3)將步驟2)的漿化液泵入浸出槽，加溫94°C，攪拌浸出3h ;
[0044]5)將結(jié)晶槽中的溫度降至42°C時(shí)，按浸出液體積82kg/m3加入硫酸錢，于41°C溫度下結(jié)晶2.4h ；
[0045]7)在常溫下，向步驟6)的結(jié)晶母液加碳酸銨調(diào)pH至1.9，隨后升溫至68°C，加入過硫酸銨，溶液呈亮黃色，無墨綠色痕跡后，再次加入碳酸銨調(diào)pH至2.0，隨后升溫至92 °C，保溫2h泵入壓濾機(jī)沉偏釩酸銨，液固分離；得偏釩酸銨。
[0046]例5、同實(shí)施例1，不同的是，
[0047]I) 45噸廢催化劑與54噸硫酸、2.7噸氟化鈣、4.95噸水加入混料器中混合6min后卸入熟化倉，在熟化倉內(nèi)熟化，熟化溫度220°C，時(shí)間12h ；
[0048]2)將步驟I)熟化后的混合料按質(zhì)量1:3.5的比例加水漿化1.2h ；
[0049]3)將步驟2)的漿化液泵入浸出槽，加溫95°C，攪拌浸出3h ;
[0050]5)將結(jié)晶槽中的溫度降至45°C時(shí)，按浸出液體積84kg/m3加入硫酸銨，于42°C溫度下結(jié)晶2.6h ；
[0051]6)步驟5)結(jié)晶完畢后液固分離，得到硫酸鋁銨產(chǎn)品及結(jié)晶母液；
[0052]7)在常溫下，向步驟6)的結(jié)晶母液加碳酸銨調(diào)pH至2.0，隨后升溫至70°C，加入過硫酸銨，溶液呈亮黃色，無墨綠色痕跡后，再次加入碳酸銨調(diào)pH至2.0，隨后升溫至95 °C，保溫2h泵入壓濾機(jī)沉偏釩酸銨，液固分離；得偏釩酸銨。
【權(quán)利要求】
1.由煉油廠催化裂化廢催化劑生產(chǎn)偏釩酸銨的方法，其特征在于具體步驟如下: 1)廢催化劑與硫酸、氟化鈣、水按質(zhì)量比1:0.8-1.2:0.04-0.06:0.08-0.11的比例加入混料器中混合4-6min后卸入熟化倉，在熟化倉內(nèi)熟化，熟化溫度150-220°C，時(shí)間9-12h ； 2)將步驟I)熟化后的混合料按質(zhì)量1:2.5-3.5的比例加水漿化0.9-1.2h ； 3)將步驟2)的漿化液泵入浸出槽，加溫90-95°C，攪拌浸出3h； 4)將步驟3)的浸出液泵入板塊壓濾機(jī)進(jìn)行液固分離，分離的固體渣經(jīng)水洗滌后堆置，浸出液流入結(jié)晶槽； 5)將結(jié)晶槽中的溫度降至35-45°C時(shí)，按浸出液體積76-84kg/m3加入硫酸銨，于38-42°C溫度下結(jié)晶 2.3-2.6h ； 6)步驟5)結(jié)晶完畢后液固分離，得到硫酸鋁銨產(chǎn)品及結(jié)晶母液； 7)在常溫下，向步驟6)的結(jié)晶母液加碳酸銨調(diào)pH至1.5-2.0，隨后升溫至60-70°C，加入過硫酸銨，溶液呈亮黃色，無墨綠色痕跡后，再次加入碳酸銨調(diào)PH至2.0，隨后升溫至85-95 °C，保溫2h泵入壓濾機(jī)沉偏I(xiàn)凡酸錢，液固分尚，得偏I(xiàn)凡酸錢。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由煉油廠催化裂化廢催化劑生產(chǎn)偏釩酸銨的方法，其特征在于廢催化劑含 V0.5%,La2.77%, Ce0.62%, N1.38%、Α125.46%。
【文檔編號】C01G31/00GK104495924SQ201410784293
【公開日】2015年4月8日 申請日期:2014年12月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月17日
【發(fā)明者】王新, 王曉清 申請人:武漢源宸再生資源科技有限公司