工業(yè)硫化鈉濃縮裝置制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種液體的濃縮裝置，具體涉及一種工業(yè)硫化鈉濃縮裝置，包括堿液熱油蒸發(fā)器，其中，所述堿液熱油蒸發(fā)器上部開(kāi)設(shè)有進(jìn)料管和排汽管，底部設(shè)有排料管，且堿液熱油蒸發(fā)器內(nèi)部設(shè)有加熱介質(zhì)流通的加熱管，另外，增設(shè)有熱油煙氣換熱器，所述熱油煙氣換熱器上的流入管、流出管分別與加熱管兩端通過(guò)連接管連通。本實(shí)用新型工業(yè)硫化鈉濃縮裝置不僅熱效率高，而且符合清潔環(huán)保的要求。
【專利說(shuō)明】工業(yè)硫化鈉濃縮裝置【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種液體的濃縮裝置，具體涉及一種工業(yè)硫化鈉濃縮裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]硫化鈉廣泛應(yīng)用于制革、造紙、選礦、染料生產(chǎn)等領(lǐng)域，目前成熟的工業(yè)硫化鈉生產(chǎn)方法有高溫煤粉還原芒硝法、硫酸鋇副產(chǎn)法、燒堿液吸收副產(chǎn)硫化氫法三種，煤粉還原芒硝法具有工藝設(shè)備簡(jiǎn)單，易操作控制，對(duì)原輔材料要求較低和生產(chǎn)成本低等優(yōu)點(diǎn)。我國(guó)建成的硫化鈉生產(chǎn)裝置中，95%采用的是煤粉還原芒硝法，該方法的工藝過(guò)程主要包括備料，轉(zhuǎn)爐煅燒，化堿澄清，過(guò)濾濃縮和制片包裝。
[0003]現(xiàn)有的硫化鈉濃縮階段，主要采用兩類濃縮裝置，一類是大鍋明火蒸發(fā)，一類是換熱器濃縮，第一類大鍋明火蒸發(fā)濃縮裝置熱效率低，能耗高，產(chǎn)生的廢氣量大，且鐵鍋氧化產(chǎn)生的氧化鐵等雜質(zhì)進(jìn)入堿液；第二類換熱器濃縮裝置價(jià)格昂貴，而且還要額外地配備蒸汽鍋爐。
實(shí)用新型內(nèi)容[0004]針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問(wèn)題是:現(xiàn)有的大鍋明火蒸發(fā)濃縮裝置熱效率低，能耗高，產(chǎn)生的廢氣量大，且鐵鍋氧化產(chǎn)生的氧化鐵等雜質(zhì)進(jìn)入堿液；換熱器濃縮裝置價(jià)格昂貴，而且還要額外地配備蒸汽鍋爐。
[0005]為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型的技術(shù)方案是:工業(yè)硫化鈉濃縮裝置，包括堿液熱油蒸發(fā)器，其中，所述堿液熱油蒸發(fā)器上部開(kāi)設(shè)有進(jìn)料管和排汽管，底部設(shè)有排料管，且堿液熱油蒸發(fā)器內(nèi)部設(shè)有加熱介質(zhì)流通的加熱管，另外，增設(shè)有熱油煙氣換熱器，所述熱油煙氣換熱器上的流入管、流出管分別與加熱管兩端通過(guò)連接管連通。
[0006]采用上述技術(shù)方案時(shí)，利用熱油煙氣換熱器，將轉(zhuǎn)爐中的產(chǎn)生的煙氣的熱量收集起來(lái)，加熱介質(zhì)通過(guò)設(shè)置在堿液熱油蒸發(fā)器內(nèi)的加熱管，通過(guò)熱傳遞，堿液熱油蒸發(fā)器中的稀硫化鈉堿液被加熱，很大部分的水被蒸發(fā)掉，堿液被濃縮，加熱介質(zhì)從加熱管另一端流出進(jìn)入熱油煙氣換熱器的入口循環(huán)使用。本實(shí)用新型將轉(zhuǎn)爐中產(chǎn)生的煙氣熱量利用起來(lái)，熱效率高，通過(guò)加熱管對(duì)稀堿液加熱，有效地避免了產(chǎn)生大量氧化鐵雜質(zhì)；本實(shí)用新型實(shí)現(xiàn)了能量和資源的再利用，沒(méi)有額外使用外部的資源，符合環(huán)保的要求。
[0007]進(jìn)一步，所述加熱管為盤(pán)管，這種形狀的加熱管增大了加熱的面積，且加熱范圍更大，充分地利用了加熱介質(zhì)的熱量。
[0008]進(jìn)一步，所述堿液熱油蒸發(fā)器側(cè)壁上開(kāi)設(shè)有取樣口，堿液熱油蒸發(fā)器中的硫化鈉堿液濃縮到一定濃度時(shí)，就可以進(jìn)行制片，設(shè)置取樣口能隨時(shí)取樣檢測(cè)堿液熱油蒸發(fā)器中堿液的濃度，控制堿液的濃度。
[0009]進(jìn)一步，所述加熱管內(nèi)流動(dòng)的加熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油，導(dǎo)熱油能有效地吸收煙氣中的熱量，并達(dá)到較高溫度，濃縮稀硫化鈉堿液時(shí)效率更高。【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0010]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明:
[0011]圖1是本實(shí)用新型工業(yè)硫化鈉濃縮裝置實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0012]如圖1所示，一種工業(yè)硫化鈉濃縮裝置，包括堿液熱油蒸發(fā)器1，其中，所述堿液熱油蒸發(fā)器I上部開(kāi)設(shè)有進(jìn)料管4和排汽管5，底部設(shè)有排料管6，且堿液熱油蒸發(fā)器I內(nèi)部設(shè)有加熱介質(zhì)流通的加熱管，另外，增設(shè)有熱油煙氣換熱器2，所述熱油煙氣換熱器2上的流入管21、流出管22分別與加熱管3兩端管道連通。
[0013]本實(shí)施例中，加熱管為盤(pán)管，這種形狀的加熱管增大了加熱的面積，且加熱范圍更大，充分地利用了加熱介質(zhì)的熱量。盤(pán)管3內(nèi)流動(dòng)的加熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油，導(dǎo)熱油能有效地吸收煙氣中的熱量，并達(dá)到較高溫度，濃縮稀硫化鈉堿時(shí)液效率更高。
[0014]本實(shí)用新型利用熱油煙氣換熱器2，將轉(zhuǎn)爐中產(chǎn)生的煙氣的熱量收集起來(lái)，導(dǎo)熱油通過(guò)設(shè)置在堿液熱油蒸發(fā)器I內(nèi)的盤(pán)管3，通過(guò)熱傳遞，堿液熱油蒸發(fā)器I中的稀硫化鈉堿液被加熱，很大部分的水被蒸發(fā)掉，堿液被濃縮，加熱介質(zhì)從盤(pán)管3另一端流出進(jìn)入熱油煙氣換熱器2的入口循環(huán)使用。本實(shí)用新型將轉(zhuǎn)爐中產(chǎn)生的煙氣熱量利用起來(lái)，熱效率高，通過(guò)盤(pán)管3對(duì)稀堿液加熱，有效地避免了產(chǎn)生大量氧化鐵雜質(zhì)；本實(shí)用新型實(shí)現(xiàn)了能量和資源的再利用，沒(méi)有額外使用外部的資源，符合環(huán)保的需求。
[0015]具體工作流程:
[0016]如圖1所示，將稀硫化鈉堿液從堿液熱油蒸發(fā)器I頂部的進(jìn)料管4泵入堿液熱油蒸發(fā)器I中，開(kāi)啟熱油煙氣換熱器2，煅燒煤粉和芒硝產(chǎn)生的煙氣溫度高達(dá)800°C，煙氣由右向左通入熱油煙氣換熱器2，溫度較低的導(dǎo)熱油從熱油煙氣換熱器2右端流入管21流入，流入管21經(jīng)煙氣加熱后，從左端的流出管22排出，高溫的導(dǎo)熱油經(jīng)連接管7流入盤(pán)管3，盤(pán)管3與稀硫化鈉堿液換熱，稀堿液中的水分被蒸發(fā)，堿液濃度升高，在濃縮的過(guò)程中，可以在取樣口取樣，并檢測(cè)堿液的濃度，濃度達(dá)到要求后，從堿液熱油蒸發(fā)器I底部的排料管6排出。濃縮過(guò)程中產(chǎn)生的蒸汽由排汽管5收集，用于熱水換熱器的加熱介質(zhì)。被降溫后的導(dǎo)熱油從盤(pán)管3另一端排出，經(jīng)連接管7引入熱油煙氣換熱器2右端的循環(huán)利用。
[0017]以上所述的僅是本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)的前提下，還可以作出若干變形和改進(jìn)，這些也應(yīng)該視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍，這些都不會(huì)影響本實(shí)用新型實(shí)施的效果和專利的實(shí)用性。
【權(quán)利要求】
1.工業(yè)硫化鈉濃縮裝置，包括堿液熱油蒸發(fā)器，所述堿液熱油蒸發(fā)器上部開(kāi)設(shè)有進(jìn)料管和排汽管，底部設(shè)有排料管，且堿液熱油蒸發(fā)器內(nèi)部設(shè)有加熱介質(zhì)流通的加熱管，其特征在于，增設(shè)有熱油煙氣換熱器，所述熱油煙氣換熱器上的流入管、流出管分別與加熱管兩端通過(guò)連接管連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)硫化鈉濃縮裝置，其特征在于，所述加熱管為盤(pán)管。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)硫化鈉濃縮裝置，其特征在于，所述堿液熱油蒸發(fā)器側(cè)壁上開(kāi)設(shè)有取樣口。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)硫化鈉濃縮裝置，其特征在于，所述加熱管內(nèi)流動(dòng)的加熱介質(zhì)為導(dǎo)熱油。
【文檔編號(hào)】C01B17/38GK203741041SQ201420049130
【公開(kāi)日】2014年7月30日 申請(qǐng)日期:2014年1月26日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月26日
【發(fā)明者】劉榮鑫 申請(qǐng)人:重慶震造化工有限公司