本發(fā)明屬于熔融石英陶瓷生產(chǎn)領(lǐng)域，尤其涉及一種浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

熔融石英陶瓷又稱石英玻璃陶瓷或熔融石英耐火材料,習慣上也稱石英陶瓷，它是以熔融石英塊經(jīng)過破粉碎、顆粒分級、球磨制漿、注漿成型及燒成等工序而制成的一種燒結(jié)體，對有些外觀要求較高的產(chǎn)品還要經(jīng)過精加工得到制品。熔融石英陶瓷不僅具有石英玻璃的許多優(yōu)良性質(zhì),如熱膨脹系數(shù)小、熱穩(wěn)定性好、電絕緣性好、耐化學侵蝕性好,而且還具有一些石英玻璃制品所缺乏的性質(zhì)，其最大的優(yōu)點是在1100℃以下,其強度隨著溫度的升高而大大增加,從室溫至1100℃,其強度可增加33%，正是由于它具有上述許多優(yōu)良的性質(zhì)，該類產(chǎn)品自問世以來,迅速在全球得到了推廣及應(yīng)用，其應(yīng)用領(lǐng)域已涉及到火箭、原子能、電子、鋼鐵、煉焦、有色金屬、浮法玻璃等工業(yè)領(lǐng)域。本發(fā)明是一種浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊，它的截面形狀為圓弧狀，它的正面沿著圓弧設(shè)置有十數(shù)根線槽，使用時浸沒在鋅液中，當被鍍鋅線材被動力牽動沿線槽移動時，鋅液被均勻的鍍在線材的外表面。由于鋅的熔點約為420℃，沸點約為907℃，線材鍍鋅的過程中，液態(tài)鋅的溫度可處于420-907℃之間，溫度較高，但這種溫度對于熔融石英陶瓷來說僅是中低溫度，浸泡在鋅液中的導線塊耐這樣高的溫度沒有問題。本發(fā)明產(chǎn)品具有如下優(yōu)點：1. 浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊的使用處的溫度為900℃以下，這個溫度對熔融石英來說屬中低溫度，不會影響浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊的各項性能；2.因熔融石英陶瓷在中低溫度下工作，物理和化學性質(zhì)不會發(fā)生任何變化，使用時不會對鋅液造成污染； 3.因熔融石英線膨脹系數(shù)小，在浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊受熱不均勻的情況下，不會造成掉渣；4.使用壽命長。本發(fā)明產(chǎn)品以10-50目熔融石英粉、60-100目熔融石英粉、150-200目熔融石英粉為原材料，以納米膠、聚丙烯酰胺、過硫酸銨、四甲基乙二胺作為輔料，以摻混機、球磨機、成型機、梭式窯爐、磨床為設(shè)備，通過摻混、球磨、制漿、澆注、脫模、干燥、燒結(jié)、精加工等一系列工藝制成浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊，該生產(chǎn)方法具有使用設(shè)備少、工藝簡單、無污染廢棄物排放，產(chǎn)品具有體積密度高、耐侵蝕、強度高、使用壽命長、熱穩(wěn)定性優(yōu)異等優(yōu)點。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明主要解決的問題是提供一種浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊的生產(chǎn)方法，生產(chǎn)該產(chǎn)品使用的原料重量配比為：10-50目熔融石英粉30-35%、60-100目熔融石英粉40-45%、150-200目熔融石英粉19%、水5.3%、納米膠0.3%、聚丙烯酰胺0.2%、過硫酸鉀0.1%、四甲基乙二胺0.1%。

本發(fā)明可以通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：

一種浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊的生產(chǎn)方法，其特征是由以下步驟構(gòu)成：

（1）在攪拌罐中先將配方量的水、納米膠、聚丙烯酰胺、過硫酸鉀、四甲基乙二胺加入，常溫下攪拌至納米膠、聚丙烯酰胺、過硫酸鉀、四甲基乙二胺全部溶解。

（2）將配方量的10-50目熔融石英粉、60-100目熔融石英粉、150-200目熔融石英粉送入球磨機球磨1.4-1.6小時后，將納米膠、聚丙烯酰胺、過硫酸鉀、四甲基乙二胺的水溶液加熱至30-35℃后加入球磨機，球磨0.5小時。

（3）將球磨機中的物料加入浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊模具，采用邊澆鑄邊震動的方法澆鑄成型，然后加壓放置40-42小時后脫去模具，再自然晾干53-55小時。

（4）將晾干的熔融石英陶瓷導線塊送入窯爐開始加熱升溫，先經(jīng)3-4小時的時間將燒結(jié)溫度緩慢的從0℃升至500℃后，再在1-2小時的時間內(nèi)將燒結(jié)溫度快速的從500℃升至1160-1200℃，維持此溫度38-40小時后停止加熱，逐步降溫至常溫后得到毛坯料。

（5）將毛坯料送入磨床對產(chǎn)品的外表面和線槽精磨至規(guī)定尺寸后得到成品。

本發(fā)明的進一步技術(shù)方案是：

步驟（3）所述的加壓放置時間為41小時；自然晾干時間為54小時。

步驟（4）所述的窯爐內(nèi)的燒結(jié)溫度為1180℃，燒結(jié)的總時間為39小時。

步驟（4）所述的窯爐為煤氣發(fā)生梭式窯爐。

本發(fā)明的有益效果是：提供了一種浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊的生產(chǎn)方法，該生產(chǎn)方法具有使用設(shè)備少、工藝簡單、無污染廢棄物排放，產(chǎn)品體積密度高、耐侵蝕、強度高，使用壽命長、熱穩(wěn)定性優(yōu)異的等一系列優(yōu)點。

具體實施方式

通過以下實施例進一步描述本發(fā)明。

實施例1：

在攪拌罐中先將占總量為5.3%的水、0.3%的納米膠、0.2%的聚丙烯酰胺、0.1%的過硫酸鉀、0.1%的四甲基乙二胺加入，常溫下攪拌至納米膠、聚丙烯酰胺、過硫酸鉀、四甲基乙二胺全部溶解；將占總量為30%的10-50目熔融石英粉、45%的60-100目熔融石英粉、19%的150-200目熔融石英粉送入球磨機球磨1.4小時后，將納米膠、聚丙烯酰胺、過硫酸鉀、四甲基乙二胺的水溶液加熱至30℃后加入球磨機，球磨0.5小時。將球磨機中的物料加入浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊模具，采用邊澆鑄邊震動的方法澆鑄成型，然后加壓放置42小時后脫去模具，再自然晾干53小時。 將晾干的熔融石英陶瓷導線塊送入窯爐開始加熱升溫，先經(jīng)3-4小時的時間將燒結(jié)溫度緩慢的從0℃升至500℃后，再在1-2小時的時間內(nèi)將燒結(jié)溫度快速的從500℃升至1160℃，維持此溫度40小時后停止加熱，逐步降溫至常溫后得到毛坯料。將毛坯料送入磨床對產(chǎn)品的外表面和線槽精磨至規(guī)定尺寸后得到成品。

實施例2：

在攪拌罐中先將占總量為5.3%的水、0.3%的納米膠、0.2%的聚丙烯酰胺、0.1%的過硫酸鉀、0.1%的四甲基乙二胺加入，常溫下攪拌至納米膠、聚丙烯酰胺、過硫酸鉀、四甲基乙二胺全部溶解；將占總量為32.5%的10-50目熔融石英粉、42.5%的60-100目熔融石英粉、19%的150-200目熔融石英粉送入球磨機球磨1.4-1.6小時后，將納米膠、聚丙烯酰胺、過硫酸鉀、四甲基乙二胺的水溶液加熱至30-35℃后加入球磨機，球磨0.5小時。將球磨機中的物料加入浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊模具，采用邊澆鑄邊震動的方法澆鑄成型，然后加壓放置41小時后脫去模具，再自然晾干54小時。 將晾干的熔融石英陶瓷導線塊送入窯爐開始加熱升溫，先經(jīng)3-4小時的時間將燒結(jié)溫度緩慢的從0℃升至500℃后，再在1-2小時的時間內(nèi)將燒結(jié)溫度快速的從500℃升至1180℃，維持此溫度39小時后停止加熱，逐步降溫至常溫后得到毛坯料。將毛坯料送入磨床對產(chǎn)品的外表面和線槽精磨至規(guī)定尺寸后得到成品。

實施例3：

在攪拌罐中先將占總量為5.3%的水、0.3%的納米膠、0.2%的聚丙烯酰胺、0.1%的過硫酸鉀、0.1%的四甲基乙二胺加入，常溫下攪拌至納米膠、聚丙烯酰胺、過硫酸鉀、四甲基乙二胺全部溶解；將占總量為35%的10-50目熔融石英粉、40%的60-100目熔融石英粉、19%的150-200目熔融石英粉送入球磨機球磨1.6小時后，將納米膠、聚丙烯酰胺、過硫酸鉀、四甲基乙二胺的水溶液加熱至30℃后加入球磨機，球磨0.5小時。將球磨機中的物料加入浸入式耐高溫熔融石英陶瓷導線塊模具，采用邊澆鑄邊震動的方法澆鑄成型，然后加壓放置42小時后脫去模具，再自然晾干53小時。 將晾干的熔融石英陶瓷導線塊送入窯爐開始加熱升溫，先經(jīng)3-4小時的時間將燒結(jié)溫度緩慢的從0℃升至500℃后，再在1-2小時的時間內(nèi)將燒結(jié)溫度快速的從500℃升至1200℃，維持此溫度38小時后停止加熱，逐步降溫至常溫后得到毛坯料。將毛坯料送入磨床對產(chǎn)品的外表面和線槽精磨至規(guī)定尺寸后得到成品。