本發(fā)明屬于環(huán)境工程領(lǐng)域，涉及一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝。

背景技術(shù)：

鈦白粉是一種重要的白色無機顏料，主要分成為二氧化鈦，廣泛應用于涂料、橡膠、陶瓷、醫(yī)藥、食品等行業(yè)。傳統(tǒng)的鈦白粉生產(chǎn)工藝主要包括硫酸法和氯化法，除此之外，美國俄特爾納米材料公司還發(fā)明了鹽酸法生產(chǎn)工藝。我國鈦白粉生產(chǎn)主要采用硫酸法，據(jù)統(tǒng)計沒生產(chǎn)1t鈦白粉要排出0.2～0.3t酸解廢渣，這些黑色廢渣中二氧化鈦含量一般在25％左右，具有進一步回收利用的價值。目前，有關(guān)廢渣的綜合利用、資源化處理問題仍沒有得到很好的解決，基本將其作為廢料棄置，不僅浪費有價資源，還會危害環(huán)境。

關(guān)于鈦白廢渣的綜合利用和資源回收方法諸多專利。例如：CN1330562C、CN102079512B、CN102515114A、CN101973530、CN101525187A、CN102730650B、CN101538023A等通過各自工藝濃縮回收濃硫酸等；CN102372306A采用鐵粉還原降低硫酸后制備七水硫酸亞鐵，再轉(zhuǎn)化為一水硫酸亞鐵用于摻燒制酸；CN1274590C將鈦白廢酸作為二次配酸稀釋液進行配酸，加入絮凝劑除去沉淀物，部分凈化酸液作為濃硫酸一次配酸的稀釋液，部分與磷礦粉混合，經(jīng)熟化得到普鈣產(chǎn)品；CN102943174A采用廢酸浸泡紅土鎳礦等工序制備硫化鎳精礦；CN1176024C將鈦白廢酸加熱水解，水解得到偏鈦酸返回鈦白生產(chǎn)主流程或用于準備鈦黃粉，以水解所得濾液和含鋅氧化物為原料，采用濕法冶金工藝制備活性氧化鋅、堿式碳酸鋅、三氧化二鐵和含鋅硫酸銨。

中國石油化工股份有限公司催化劑北京奧達分公司在聚乙烯、聚丙烯等生產(chǎn)工藝中常采用DQ、BCE和N系列催化劑來保證裝置平穩(wěn)運行、產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良和降低生產(chǎn)成本。DQ、BCE和N系列催化劑采用的技術(shù)路線分別為：(1)無水氯化鎂—球形氯化鎂醇合物—醇合物脫醇、載鈦—高效催化劑； (2)無水氯化鎂—氯化鎂/環(huán)氧氯丙烷/磷酸三丁酯溶液—助析劑析出、沉淀—高效催化劑。為提高催化劑性能，在其生產(chǎn)過程中使用了大量四氯化鈦和有機溶劑。雖然該工藝對四氯化鈦和有機溶劑進行了適當?shù)幕厥罩貜屠?，但仍有大量殘留在尾廢中，其在室溫和濕空氣環(huán)境中易水解生產(chǎn)水合二氧化鈦(偏鈦酸)或二氧化鈦固體和鹽酸的混合物，由此產(chǎn)生很多鹽酸廢渣，其具有強酸性、組成復雜、有機物含量高、固—水—油多相混雜的特點。

根據(jù)北京奧達公司提供樣品測定結(jié)果，DQ系列、BCE系列和N系列催化劑所產(chǎn)鹽酸廢渣中有機溶劑3.18％～45.45％、鹽酸濃度6.84～9.78mol/L、固含物23.69％～31.70％，沉降和過濾性能較差。目前對鹽酸廢渣采用氨水直接中和回收氯化銨，固液分離后固相運至水泥窯焚燒。因鹽酸廢渣酸度較高，采用直接中和法不僅成本太高，且不能對濃酸進行很好的回收利用，另在中和時會釋放難聞刺激性氣味，不便操作管理。固相中主要組分二氧化鈦所占比例較大，可資源利用。另液相中鹽酸濃度較高，也具有較高的回收利用價值。

眾所周知，我國鈦資源的特點是鈦成分含量較低且雜質(zhì)成分多，這樣的礦不適合于生產(chǎn)氯化法鈦白所需的高品位鈦渣，這也是我國多采用硫酸法生產(chǎn)鈦白產(chǎn)品的主要原因。因此，目前相關(guān)學者對鈦白廢渣資源回收利用的研究主要針對硫酸法工藝，而對鈦白鹽酸廢渣的研究鮮有報道。此外，硫酸法和氯化法原料主要為鈦鐵礦或高品位礦渣，生產(chǎn)鈦白產(chǎn)品工藝主要包括鈦礦預處理、鈦液制備、凈化、水解、鈦白粉后處理等工序，鈦白廢渣主要包括二氧化鈦、無機濃酸和雜質(zhì)等，并不涉及有機溶劑。

為資源回收DQ系列、BCE系列和N系列催化劑所產(chǎn)鹽酸廢渣中二氧化鈦、鹽酸、有機溶劑等有價組分，其關(guān)鍵問題是如何實現(xiàn)固液徹底分離，再對固相和液相采用適當?shù)墓に嚪椒ㄟM行回收利用。傳統(tǒng)的固液分離方法通常是采用添加助凝劑或絮凝劑來對物料進行改性，以此來提高其沉降和過濾性能，但由于一般助/絮凝劑pH范圍較窄，在強酸環(huán)境中效果甚微。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

鑒于上述問題，提出了本發(fā)明以便提供一種克服上述問題或者至少部分 地解決上述問題的二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝。

依據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝，包括以下步驟：

(1)復合助濾劑制備：將聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮和聚乙烯醇按1:2:7～2:3:5的質(zhì)量比例先后溶解在含有自來水的搪玻璃溶藥池中，得到質(zhì)量濃度為2％的耐強酸性復合助濾劑。

(2)鹽酸廢渣改性：在含有鹽酸廢渣的搪玻璃調(diào)理池中攪拌添加所述步驟(1)得到的所述復合助濾劑，添加完畢后繼續(xù)攪拌20～30min，得到改性鹽酸廢渣，其中，所述復合助濾劑的添加量為所述鹽酸廢渣的體積的5％～30％。

(3)改性鹽酸廢渣脫酸：將所述步驟(2)得到的所述改性鹽酸廢渣投入到聚丙烯隔膜廂式壓濾機中進行壓榨脫酸，得到二氧化鈦渣餅和含油鹽酸。

(4)二氧化鈦渣餅煅燒：對所述步驟(3)得到的所述二氧化鈦渣餅采用電加熱隧道窯方法進行高溫煅燒以進一步去除水分和有機油相，同時將水合二氧化鈦轉(zhuǎn)化為二氧化鈦，得到純度更高的二氧化鈦。

(5)含油鹽酸蒸餾：將所述步驟(3)壓榨脫酸后得到的所述含油鹽酸投入到搪玻璃精餾塔中進行蒸餾，蒸餾結(jié)束后得到鹽酸、油相混合物和二氧化鈦析出殘釜液。

(6)鹽酸和油相分離：將所述步驟(5)得到的所述鹽酸和所述油相混合物投入到搪玻璃分油釜中進行鹽酸和油相分離。

(7)殘釜液二次處理：將所述步驟(5)得到的所述二氧化鈦析出殘釜液返回到所述步驟(2)所述搪玻璃調(diào)理池中重新改性處理。

優(yōu)選地，在所述步驟(2)中，所述鹽酸廢渣包括使用DQ系列、BCE系列或N系列催化劑反應產(chǎn)生的鹽酸廢渣。

優(yōu)選地，在所述步驟(2)中，所述復合助濾劑的添加量優(yōu)選為所述鹽酸廢渣的體積的20％～30％。

優(yōu)選地，在所述步驟(5)中，所述DQ系列、所述BCE系列和所述N 系列鹽酸廢渣對應的含油鹽酸的搪玻璃精餾塔塔釜溫度分別為113℃、111～123℃和114℃。

優(yōu)選地，步驟(2)～(5)過程中產(chǎn)生的廢氣由氣體收集裝置統(tǒng)一收集處理。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明包括以下優(yōu)點：

(1)復合助濾劑各組分均為非離子型有機高分子化合物，不含任何金屬離子，且復合助濾劑添加量較低，只占鹽酸廢渣干物質(zhì)的1.5％左右，經(jīng)高溫煅燒后基本分解，對回收二氧化鈦純度影響較小，測定高溫煅燒后的產(chǎn)物的二氧化鈦含量85％～92％，可作高鈦渣。

(2)本發(fā)明實施例中，鹽酸廢渣經(jīng)復合助濾劑調(diào)理后采用隔膜廂式壓濾機實現(xiàn)固液分離，使流態(tài)廢渣變成塊狀，所得渣餅含水率只有40％左右，相對原鹽酸廢渣減少了近一半，實現(xiàn)減量化。

(3)固液分離所得鹽酸和油相混合物經(jīng)蒸餾、分離后獲得純鹽酸和油相，且所得純鹽酸質(zhì)量分數(shù)＞20％，有利回收利用。

(4)鹽酸和油相混合物經(jīng)蒸餾后，殘釜液中部分二氧化鈦會析出，將其返回調(diào)理池進行二次改性，促使鹽酸廢渣有價組分高效回收。

(5)本發(fā)明實施例所述復合助濾劑的各化學組分均為常用試劑，采購及配置均較為方便。

附圖說明

通過閱讀下文優(yōu)選實施方式的詳細描述，各種其他的優(yōu)點和益處對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員將變得清楚明了。附圖僅用于示出優(yōu)選實施方式的目的，而并不認為是對本發(fā)明的限制。而且在整個附圖中，用相同的參考符號表示相同的部件。在附圖中：

圖1為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝的流程圖；

圖2為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝的物料回收的流程圖；

圖3a、3b、3c分別為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝使用DQ、BCE、N催化劑反應產(chǎn)生的鹽酸廢渣經(jīng)改性脫酸后三種渣餅的實物圖；

圖4a、4b、4c分別為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝的三種鹽酸廢渣改性脫酸后DQ渣餅、BCE渣餅和N渣餅經(jīng)900℃煅燒后的實物圖；

圖5為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝的三種鹽酸和油相混合物蒸餾溫度隨蒸餾時間的變化圖；

圖6為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝的三種鹽酸和油相混合物蒸餾過程中蒸餾液鹽酸質(zhì)量分數(shù)隨蒸餾時間的變化圖；

圖7為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝的三種鹽酸和油相混合物蒸餾揮發(fā)率和回收率的數(shù)據(jù)圖；

圖8a、8b、8c分別為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝的三種鹽酸和油相混合物蒸餾的DQ產(chǎn)物、BCE產(chǎn)物和N產(chǎn)物的實物圖。

具體實施方式

下面將參照附圖更詳細地描述本公開的示例性實施例。雖然附圖中顯示了本公開的示例性實施例，然而應當理解，可以以各種形式實現(xiàn)本公開而不應被這里闡述的實施例所限制。相反，提供這些實施例是為了能夠更透徹地理解本公開，并且能夠?qū)⒈竟_的范圍完整的傳達給本領(lǐng)域的技術(shù)人員。

圖1為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用工藝的流程圖，如圖1所示，本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用工藝包括以下步驟：

步驟101、復合助濾劑制備：將聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮和聚乙烯醇1:2:7～2:3:5的質(zhì)量比例先后溶解在含有自來水的搪玻璃溶藥池中，得到質(zhì)量濃度為2％的耐強酸性復合助濾劑。本發(fā)明實施例所述復合助濾劑的各化學組分均為常用試劑，采購及配置均較為方便。

步驟102、鹽酸廢渣改性：在含有使用DQ系列、BCE系列或N系列催 化劑反應產(chǎn)生的鹽酸廢渣的搪玻璃調(diào)理池中攪拌添加步驟101得到的所述復合助濾劑，添加完畢后繼續(xù)攪拌20～30min，得到改性鹽酸廢渣，其中，所述復合助濾劑的添加量為所述鹽酸廢渣的體積的5％～30％，優(yōu)選為所述鹽酸廢渣的體積的20％～30％。

其中，DQ系列催化劑是新一代聚丙烯球形高效催化劑，適宜均聚、無規(guī)共聚和嵌段共聚，適用于淤漿法、液相本體法、氣相法等多種連續(xù)法聚合工藝；BCE系列催化劑為高性能乙烯淤漿聚合催化劑，BCE催化劑具有活性高、共聚性能好、粒徑分布窄等特點，合成的聚合物粒徑具有形態(tài)好、堆密度高、粒徑分布集中等優(yōu)點；N系列(N-I、N-II、N-III)催化劑是新一代聚丙烯高效催化劑，已取得中、美、日以及歐洲等多國專利，催化劑活性高、氫調(diào)敏感，生產(chǎn)的聚合物等規(guī)度高、表觀密度高、耐老化和耐輻射性能好、產(chǎn)品性能優(yōu)良。該催化劑廣泛應用于釜式連續(xù)、環(huán)管連續(xù)、氣相連續(xù)及間歇本體等丙烯聚合工藝，可滿足不同用戶的要求。

步驟103、改性鹽酸廢渣脫酸：將步驟102得到的所述改性鹽酸廢渣投入到聚丙烯隔膜廂式壓濾機中進行壓榨脫酸，得到二氧化鈦渣餅和含油鹽酸。本發(fā)明實施例中，鹽酸廢渣經(jīng)復合助濾劑調(diào)理后采用隔膜廂式壓濾機實現(xiàn)固液分離，使流態(tài)廢渣變成塊狀，所得渣餅含水率只有40％左右，相對原鹽酸廢渣減少了近一半，實現(xiàn)減量化。

步驟104、二氧化鈦渣餅煅燒：對步驟103得到的所述二氧化鈦渣餅采用電加熱隧道窯方法進行高溫煅燒以進一步去除水分和有機油相，同時將水合二氧化鈦轉(zhuǎn)化為二氧化鈦，得到純度更高的二氧化鈦。本發(fā)明實施例中采用的復合助濾劑各組分均為非離子型有機高分子化合物，不含任何金屬離子，且復合助濾劑添加量較低，只占鹽酸廢渣干物質(zhì)的1.5％左右，經(jīng)高溫煅燒后基本分解，對回收二氧化鈦純度影響較小，測定高溫煅燒后的產(chǎn)物的二氧化鈦含量85％～92％，可作高鈦渣。

步驟105、含油鹽酸蒸餾：將所述步驟103壓榨脫酸后得到的所述含油鹽酸投入到搪玻璃精餾塔中進行蒸餾，所述DQ系列、所述BCE系列和所述N系列鹽酸廢渣對應的含油鹽酸的搪玻璃精餾塔塔釜溫度分別為113℃、 111～123℃和114℃，蒸餾結(jié)束后得到鹽酸、油相混合物和二氧化鈦析出殘釜液。

步驟106、鹽酸和油相分離：將步驟105得到的所述鹽酸和所述油相混合物投入到搪玻璃分油釜中進行鹽酸和油相分離。固液分離所得鹽酸和油相混合物經(jīng)蒸餾、分離后獲得純鹽酸和油相，且所得純鹽酸質(zhì)量分數(shù)＞20％，有利回收利用。

步驟107、殘釜液二次處理：將所述步驟105得到的所述二氧化鈦析出殘釜液返回到所述步驟102所述搪玻璃調(diào)理池中重新改性處理。鹽酸和油相混合物經(jīng)蒸餾后，殘釜液中部分二氧化鈦會析出，將其返回調(diào)理池進行二次改性，促使鹽酸廢渣有價組分高效回收。

本發(fā)明實施例中，優(yōu)選地，上述步驟102～105過程中產(chǎn)生的廢氣由氣體收集裝置統(tǒng)一收集處理。

為使本領(lǐng)域技術(shù)人員更清楚地理解本發(fā)明實施例所述的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用工藝，以下結(jié)合圖2進行說明，圖2為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用工藝的物料回收流程圖。

利用聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮和聚乙烯醇制備濃度為體積百分比為2％的強酸性復合助濾劑；用制備的復合助濾劑對鹽酸廢渣進行改性得到改性鹽酸廢渣，反應在搪玻璃調(diào)理池中進行；將得到的所述改性鹽酸廢渣投入到聚丙烯隔膜廂式壓濾機中進行壓榨脫酸，得到二氧化鈦渣餅和含油鹽酸；對上述得到的二氧化鈦渣餅采用電加熱隧道窯方法進行高溫煅燒以進一步去除水分和有機油相，同時將水合二氧化鈦轉(zhuǎn)化為二氧化鈦，得到純度更高的二氧化鈦。所述含油鹽酸投入到搪玻璃精餾塔中進行蒸餾，蒸餾結(jié)束后得到鹽酸、油相混合物和二氧化鈦析出殘釜液，將所述鹽酸和所述油相混合物投入到搪玻璃分油釜中進行鹽酸和油相分離，將所述二氧化鈦析出殘釜液返回到所述搪玻璃調(diào)理池中重新改性處理。

下面通過實施例對本發(fā)明所述的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用 的工藝進行詳細的說明。

實施例一

第一部分、復合助濾劑對鹽酸廢渣過濾脫酸性能的改性(壓濾機小試)。

采用過濾面積為0.16m²的250型廂式壓濾機對改性后鹽酸廢渣脫酸效果進行比較。具體試驗步驟方法及參數(shù)調(diào)控如下：

將聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮和聚乙烯醇按1:2:7的質(zhì)量比例先后溶解在含有自來水的搪玻璃溶藥池中，得到質(zhì)量濃度為2％的耐強酸性復合助濾劑；

在90～95℃熱水中預先溶解配置得到2％體積濃度復合助濾劑溶液；

取若干DQ、BCE、N系列催化劑鹽酸廢渣，按其體積的25％添加復合助濾劑進行調(diào)理，邊攪拌邊緩慢添加，投加完畢后繼續(xù)攪拌20min，使體系混合均勻，然后采用壓濾機進料脫酸；

壓濾機操作參數(shù)：壓濾機一次進料壓力隨時間延長逐漸從0.2MPa上調(diào)至0.4、0.6MPa，各階段進料時間分別為5、10、15min，總進料時間為30min，壓榨壓力為1.0MPa，壓榨時間為20min，制得如圖3a、3b和3c所示的三種鹽酸廢渣經(jīng)改性脫酸后的DQ渣餅、BCE渣餅和N渣餅，將上述三種鹽酸廢渣改性脫酸后渣餅經(jīng)900℃煅燒2h后得到如圖4a、4b和4c所示的干燥的DQ干燥渣餅、BCE干燥渣餅和N干燥渣餅。經(jīng)現(xiàn)場壓濾機小試證明，經(jīng)復合助濾劑調(diào)理改性后，鹽酸廢渣過濾脫水效果明顯提高，改性鹽酸廢渣經(jīng)板框脫酸所得渣餅含水率只有40％左右，相對原鹽酸廢渣減少了近一半，實現(xiàn)減量化。通過壓濾機小試說明此調(diào)理方法在工程上推廣應用是完全可行的。

第二部分、詳細介紹說明鹽酸和油相混合濾液蒸餾工藝過程和分相回收鹽酸和油相工藝過程。

鹽酸和油相混合濾液蒸餾裝置說明：

試驗裝置主要由反應釜加熱包、調(diào)溫變壓器(0～300V)、反應釜磁力攪拌器(含轉(zhuǎn)子)、三口燒瓶反應釜(500mL，包括加料、蒸餾、溫度計口)、溫度計、冷凝管、蒸餾液收集瓶、取樣器、尾氣吸收液(2mol/L NaOH溶液) 等構(gòu)成。

鹽酸和油相混合濾液蒸餾、分相回收鹽酸和油相試驗使用的藥品和實驗具體方法如下：

①供試樣品、試劑：以實施例2中25％復合助濾劑改性鹽酸廢渣經(jīng)板框脫酸后所得濾液為供試樣品，其中DQ、BCE、N濾液鹽酸質(zhì)量分數(shù)分別為32.45％、24.02％、22.70％；配置0.5mol/L NaOH用于酸度標定；0.2％酚酞指示劑。

②試驗方法：稱取200g供試樣品置于反應釜中，按蒸餾裝置連接方法進行組裝固定，接通加熱包和磁力攪拌器電源給反應釜加熱升溫并持續(xù)攪拌，待反應釜濾液溫度為40℃時開始蒸餾計時。每隔5min觀察記錄溫度計顯示溫度，取樣測定此時蒸餾液鹽酸濃度并計重，直至餾分明顯減少，關(guān)閉電源，停止蒸餾。經(jīng)冷卻后對反應釜殘釜液進行稱重，計算濾液蒸餾揮發(fā)率，根據(jù)收集瓶蒸餾液和取樣總量換算得到濾液揮發(fā)分回收率。

圖5為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝的三種鹽酸和油相混合物蒸餾溫度隨蒸餾時間的變化圖，如圖5所示，DQ、BCE濾液溫度上升較快，在10min內(nèi)就達到100℃；DQ濾液在40min時達到113℃共沸點并維持穩(wěn)定，而BCE濾液在30min后，溫度在111～123℃間上下波動；N濾液在15min時溫度上升至110℃，繼續(xù)蒸餾10min后達到114℃共沸點。

圖6為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝的三種鹽酸和油相混合物蒸餾過程中蒸餾液鹽酸質(zhì)量分數(shù)隨蒸餾時間的變化圖，如圖6所示，蒸餾的初始溫度為40℃，蒸餾過程中一旦有蒸餾液產(chǎn)生，其酸度就維持在較高水平，且濾液初始酸度越高，蒸餾液初始酸度越大，其中DQ＞BCE＞N。具體的，DQ濾液初始酸度較高(質(zhì)量分數(shù)32.45％)，蒸餾過程中HCl預先揮發(fā)并冷凝收集，直至達到共沸點，隨著蒸餾繼續(xù)進行，濾液酸度降低，水分蒸發(fā)導致蒸餾液酸度被稀釋而逐漸降低；BCE濾液酸度質(zhì)量分數(shù)為24.02％，蒸餾液酸度上升的原因可能是其有機組分含量較高，部分酸溶于有機組分中，而有機物在低溫下就優(yōu)先揮發(fā)導致殘釜液酸度增高；N濾液由于其本身酸度偏低(質(zhì)量分數(shù)22.7％)，蒸餾起始階段溫度上升相 對偏慢(酸揮發(fā)度小)，后續(xù)蒸餾均處于共沸水平，因此蒸餾液鹽酸質(zhì)量分數(shù)都維持在22％左右。

圖7為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝的三種鹽酸和油相混合物蒸餾揮發(fā)率和回收率數(shù)據(jù)圖，如圖7所示，蒸餾近一個小時后，三種濾液具有較高的揮發(fā)率和揮發(fā)分回收率，其中，DQ濾液的揮發(fā)率為75.56％、BCE濾液的揮發(fā)率為78.69％、N濾液的揮發(fā)率為73.45％；DQ濾液揮發(fā)分的回收率為96.51％、BCE濾液的揮發(fā)分回收率為96.08％、N濾液揮發(fā)分的回收率為98.24％。

圖8a、8b、8c分別為本發(fā)明實施例的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝的三種鹽酸和油相混合物蒸餾的三種產(chǎn)物實物圖，如圖8a、8b、8c所示，三種鹽酸和油相混合物蒸餾得到蒸餾液和二氧化鈦析出殘釜液，蒸餾液包括鹽酸和油相混合物，其中，DQ濾液(8a)的蒸餾液即DQ產(chǎn)物無明顯油相分層；BCE濾液(8b)的蒸餾液即BCE產(chǎn)物中油和水相分層明顯，可以通過兩相分離器或其它儀器實現(xiàn)鹽酸和油相分離，且油相也可直接燃燒；N濾液(8c)的蒸餾液即N產(chǎn)物油相呈暗黃色，水相澄清透明，可以通過兩相分離器或其它儀器實現(xiàn)鹽酸和油相分離。三種濾液蒸餾的二氧化鈦析出殘釜液均為乳白色二氧化鈦漿液，得到的所述二氧化鈦析出殘釜液返回到所述搪玻璃調(diào)理池中重新改性處理。

為了使本領(lǐng)域技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明，下面給出了本發(fā)明實施例一的第一部分的另外幾個具體實施例，通過給出的具體實施例詳細說明復合助濾劑改性鹽酸廢渣的過濾脫酸性能的工藝過程。

實施例二

采用過濾面積為0.16m²的250型廂式壓濾機對改性后鹽酸廢渣脫酸效果進行比較。具體試驗步驟方法及參數(shù)調(diào)控如下：

將聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮和聚乙烯醇按2:3:5的質(zhì)量比例先后溶解在含有自來水的搪玻璃溶藥池中，得到質(zhì)量濃度為2％的耐強酸性復合助濾劑；

在90～95℃熱水中預先溶解配置得到2％質(zhì)量濃度復合助濾劑溶液；

取若干DQ、BCE、N系列催化劑鹽酸廢渣，按其體積的30％添加復合助濾劑進行調(diào)理，反應在搪玻璃調(diào)理池中進行，邊攪拌邊緩慢添加，投加完畢后繼續(xù)攪拌30min，使體系混合均勻，然后采用壓濾機進料脫酸；

壓濾機操作參數(shù)：壓濾機一次進料壓力隨時間延長逐漸從0.2MPa上調(diào)至0.4、0.6MPa，各階段進料時間分別為5、10、15min，總進料時間為30min，壓榨壓力為1.0MPa，壓榨時間為20min，制得改性鹽酸廢渣。將上述制得的改性鹽酸廢渣投入到聚丙烯隔膜廂式壓濾機中進行壓榨脫酸，得到二氧化鈦渣餅和含油鹽酸；對得到的所述二氧化鈦渣餅采用電加熱隧道窯方法進行高溫煅燒以進一步去除水分和有機油相，同時將水合二氧化鈦轉(zhuǎn)化為二氧化鈦，得到純度更高的二氧化鈦。

將上述壓榨脫酸后得到的所述含油鹽酸投入到搪玻璃精餾塔中進行蒸餾，蒸餾結(jié)束后得到鹽酸、油相混合物和二氧化鈦析出殘釜液。將得到的所述鹽酸和所述油相混合物投入到搪玻璃分油釜中進行鹽酸和油相分離。將得到的所述二氧化鈦析出殘釜液返回到所述搪玻璃調(diào)理池中重新改性處理。

實施例三

采用過濾面積為0.16m²的250型廂式壓濾機對改性后鹽酸廢渣脫酸效果進行比較。具體試驗步驟方法及參數(shù)調(diào)控如下：

將聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮和聚乙烯醇按11:19:42的質(zhì)量比例先后溶解在含有自來水的搪玻璃溶藥池中，得到質(zhì)量濃度為2％的耐強酸性復合助濾劑；

在90～95℃熱水中預先溶解配置得到2％體積濃度復合助濾劑溶液；

取若干DQ、BCE、N催化劑鹽酸廢渣，按其體積的20％添加復合助濾劑進行調(diào)理，邊攪拌邊緩慢添加，投加完畢后繼續(xù)攪拌25min，使體系混合均勻，然后采用壓濾機進料脫酸；

壓濾機操作參數(shù)：壓濾機一次進料壓力隨時間延長逐漸從0.2MPa上調(diào)至0.4、0.6MPa，各階段進料時間分別為5、10、15min，總進料時間為30min， 壓榨壓力為1.0MPa，壓榨時間為20min，制得改性鹽酸廢渣。將上述制得的改性鹽酸廢渣投入到聚丙烯隔膜廂式壓濾機中進行壓榨脫酸，得到二氧化鈦渣餅和含油鹽酸；對得到的所述二氧化鈦渣餅采用電加熱隧道窯方法進行高溫煅燒以進一步去除水分和有機油相，同時將水合二氧化鈦轉(zhuǎn)化為二氧化鈦，得到純度更高的二氧化鈦。

實施例四

采用過濾面積為0.16m²的250型廂式壓濾機對改性后鹽酸廢渣脫酸效果進行比較。具體試驗步驟方法及參數(shù)調(diào)控如下：

將聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮和聚乙烯醇按1:2:4的質(zhì)量比例先后溶解在含有自來水的搪玻璃溶藥池中，得到質(zhì)量濃度為2％的耐強酸性復合助濾劑；

在90～95℃熱水中預先溶解配置得到2％體積濃度復合助濾劑溶液；

取若干DQ、BCE、N催化劑鹽酸廢渣，按其體積的10％添加復合助濾劑進行調(diào)理，邊攪拌邊緩慢添加，投加完畢后繼續(xù)攪拌20min，使體系混合均勻，然后采用壓濾機進料脫酸；

壓濾機操作參數(shù)：壓濾機一次進料壓力隨時間延長逐漸從0.2MPa上調(diào)至0.4、0.6MPa，各階段進料時間分別為5、10、15min，總進料時間為30min，壓榨壓力為1.0MPa，壓榨時間為20min，制得改性鹽酸廢渣。將上述制得的改性鹽酸廢渣投入到聚丙烯隔膜廂式壓濾機中進行壓榨脫酸，得到二氧化鈦渣餅和含油鹽酸；對得到的所述二氧化鈦渣餅采用電加熱隧道窯方法進行高溫煅燒以進一步去除水分和有機油相，同時將水合二氧化鈦轉(zhuǎn)化為二氧化鈦，得到純度更高的二氧化鈦。

實施例五

采用過濾面積為0.16m²的250型廂式壓濾機對改性后鹽酸廢渣脫酸效果進行比較。具體試驗步驟方法及參數(shù)調(diào)控如下：

將聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮和聚乙烯醇按1:2:5的質(zhì)量比例先后溶解 在含有自來水的搪玻璃溶藥池中，得到質(zhì)量濃度為2％的耐強酸性復合助濾劑；

在90～95℃熱水中預先溶解配置得到2％體積濃度復合助濾劑溶液；

取若干DQ、BCE、N催化劑鹽酸廢渣，按其體積的5％添加復合助濾劑進行調(diào)理，邊攪拌邊緩慢添加，投加完畢后繼續(xù)攪拌20min，使體系混合均勻，然后采用壓濾機進料脫酸；

壓濾機操作參數(shù)：壓濾機一次進料壓力隨時間延長逐漸從0.2MPa上調(diào)至0.4、0.6MPa，各階段進料時間分別為5、10、15min，總進料時間為30min，壓榨壓力為1.0MPa，壓榨時間為20min，制得改性鹽酸廢渣。將上述制得的改性鹽酸廢渣投入到聚丙烯隔膜廂式壓濾機中進行壓榨脫酸，得到二氧化鈦渣餅和含油鹽酸；對得到的所述二氧化鈦渣餅采用電加熱隧道窯方法進行高溫煅燒以進一步去除水分和有機油相，同時將水合二氧化鈦轉(zhuǎn)化為二氧化鈦，得到純度更高的二氧化鈦。

以上對本發(fā)明所提供的一種二氧化鈦鹽酸廢渣資源回收利用的工藝進行了詳細介紹，本文中應用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應理解為對本發(fā)明的限制。