本發(fā)明屬于陶瓷領(lǐng)域，尤其涉及一種陶質(zhì)磚及其制備方法。
背景技術(shù)：
：粉煤灰、煤矸石等資源在進行工業(yè)化利用過程中，經(jīng)常產(chǎn)生一定量的預(yù)脫硅液，其主要成分是硅酸鈉溶液，加入鈣源可制備出多種市場前景良好的水化硅酸鈣材料，并實現(xiàn)堿的循環(huán)利用。如專利CN101913613A公開了一種將脫硅堿液合成針狀硅灰石粉體的方法，該方法制備的硅灰石產(chǎn)品可用于陶瓷、塑料、涂料、橡膠等行業(yè)，但該方法需要把水化硅酸鈣煅燒成無水硅灰石，提高了成本。專利CN103539139A公開了一種利用脫硅堿液制備硬硅鈣石的方法，該方法制備的硬硅鈣石可以作為輕質(zhì)保溫隔熱防火材料的主要原料，但硬硅鈣石制備時，不僅反應(yīng)溫度高，而且對脫硅堿液成分要求高，當(dāng)脫硅堿液中含有雜質(zhì)，尤其是其中鋁含量高時，嚴重影響硬硅鈣石的生成。隨著自然資源的消耗，陶瓷原料也日益緊缺，其生產(chǎn)受到了極大限制。因此，眾多科研工作者開始致力于利用工業(yè)廢棄物制備陶瓷。專利CN102173740A公開了一種利用硅鈣渣制造釉面磚的方法，該方法減少了硅鈣渣的排放，為建筑材料增添了新的成員。專利CN102584176A公開了一種利用建筑廢棄物制備陶瓷墻地磚的方法，該方法以建筑垃圾為原料，可制備釉面磚、輕質(zhì)磚等。然而目前利用工業(yè)廢棄物制備陶瓷存在成分復(fù)雜、產(chǎn)品質(zhì)量很難控制的問題，限制了其應(yīng)用。技術(shù)實現(xiàn)要素：為了提高粉煤灰、煤矸石、鋁土礦等資源的利用效率并解決陶瓷原料日益緊缺的難題，本發(fā)明提供了一種水化硅酸鈣制備陶質(zhì)磚的方法。本發(fā)明將工業(yè) 廢棄物轉(zhuǎn)化為制備陶質(zhì)磚的原料，不僅提高了資源的利用效率，而且還緩解了陶質(zhì)磚生產(chǎn)原料緊缺危機，同時，由于水化硅酸鈣的加入，能降低陶質(zhì)磚的燒成溫度，減少陶質(zhì)磚生產(chǎn)過程中粉碎、球磨等高能耗生產(chǎn)環(huán)節(jié)，因此還降低了陶質(zhì)磚整體能耗及污染。為達此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：第一方面，本發(fā)明提供了一種陶質(zhì)磚，所述制備陶質(zhì)磚的原料含有水化硅酸鈣，其質(zhì)量占制備陶質(zhì)磚原料總質(zhì)量的10-80wt％，例如10wt％、20wt％、30wt％、40wt％、50wt％、60wt％、70wt％或80wt％等，優(yōu)選為20-40％。隨著水化硅酸鈣摻量的增加，其助熔效果逐漸明顯，坯體瓷化程度提高。當(dāng)水化硅酸鈣摻量達到20-40％時，所制備的陶質(zhì)磚性能最為穩(wěn)定，吸水率在15-20％左右，抗折強度達20MPa以上。在本發(fā)明中，所述制備陶質(zhì)磚的原料含有水化硅酸鈣，水化硅酸鈣材料具有純度高、白度高、粒度小、燒失量小、性質(zhì)穩(wěn)定等優(yōu)點，將其添加到陶質(zhì)磚中，能起到熔劑作用，降低陶質(zhì)磚的燒成溫度，減少陶質(zhì)磚生產(chǎn)過程中粉碎、球磨等高能耗生產(chǎn)環(huán)節(jié)，還降低了對環(huán)境的污染。本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：其中，各組分質(zhì)量的百分含量之和為100％。在本發(fā)明中，所述制備陶質(zhì)磚的原料除水化硅酸鈣外，還包括上述原料但又不限于上述原料，其中一些原料可以由化學(xué)成分相近的其他原料替代。例如高嶺土可用用大同土、陽泉土、介休土等替代，葉臘石可用伊利石、紅頁巖等替代。在本發(fā)明中，所述各組分質(zhì)量的百分含量是以制備陶質(zhì)磚各原料的總質(zhì)量為基準(zhǔn)的。在本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的原料中，所述水化硅酸鈣的質(zhì)量占制備陶質(zhì)磚原料總質(zhì)量的10-80wt％，例如10wt％、20wt％、30wt％、40wt％、50wt％、60wt％、70wt％或80wt％等。在本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的原料中，所述葉臘石的質(zhì)量占制備陶質(zhì)磚原料總質(zhì)量的0-35wt％，例如0wt％、5wt％、10wt％、15wt％、20wt％、25wt％、30wt％或35wt％等。在本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的原料中，所述黑泥的質(zhì)量占制備陶質(zhì)磚原料總質(zhì)量的0-25wt％，例如0wt％、3wt％、5wt％、8wt％、10wt％、13wt％、15wt％、18wt％、20wt％或25wt％等。在本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的原料中，所述鉀長石的質(zhì)量占制備陶質(zhì)磚原料總質(zhì)量的0-20wt％，例如0wt％、3wt％、5wt％、8wt％、10wt％、12wt％、15wt％、18wt％或20wt％等。在本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的原料中，所述石英的質(zhì)量占制備陶質(zhì)磚原料總質(zhì)量的0-15wt％，例如0wt％、3wt％、5wt％、7wt％、9wt％、12wt％、14wt％、 或15wt％等。在本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的原料中，所述高嶺土的質(zhì)量占制備陶質(zhì)磚原料總質(zhì)量的0-20wt％，例如0wt％、2wt％、5wt％、7wt％、9wt％、12wt％、14wt％、16wt％、18wt％或20wt％等。在本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的原料中，所述滑石的質(zhì)量占制備陶質(zhì)磚原料總質(zhì)量的0-15wt％，例如0wt％、3wt％、5wt％、7wt％、9wt％、12wt％、14wt％、或15wt％等。在本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的原料中，所述透輝石的質(zhì)量占制備陶質(zhì)磚原料總質(zhì)量的0-15wt％，例如0wt％、3wt％、5wt％、7wt％、9wt％、12wt％、14wt％、或15wt％等。在本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的原料中，所述瓷土的質(zhì)量占制備陶質(zhì)磚原料總質(zhì)量的0-10wt％，例如0wt％、2wt％、4wt％、6wt％、8wt％、10wt％等。優(yōu)選地，本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：其中，各組分質(zhì)量的百分含量之和為100％。在本發(fā)明中，所述各組分質(zhì)量的百分含量是以制備陶質(zhì)磚各原料的總質(zhì)量為基準(zhǔn)的。在本發(fā)明中，所述水化硅酸鈣是以硅酸鈉溶液為硅源，以氫氧化鈣和/或氧化鈣為鈣源，經(jīng)過動態(tài)水熱反應(yīng)、過濾和烘干制備得到的。在本發(fā)明中，所述硅酸鈉溶液是通過粉煤灰的預(yù)脫硅過程、煤矸石的預(yù)脫硅過程、鋁土礦的預(yù)脫硅過程、硅酸鈉固體溶解于水或二氧化硅溶解于氫氧化鈉溶液中的任意一種方法制備得到，例如通過粉煤灰的預(yù)脫硅過程制備得到、通過煤矸石的預(yù)脫硅過程制備得到、通過鋁土礦的預(yù)脫硅過程制備得到、通過硅酸鈉固體溶解于水制備得到或通過二氧化硅溶解于氫氧化鈉溶液制備得到，優(yōu)選為通過粉煤灰的預(yù)脫硅過程、煤矸石的預(yù)脫硅過程或鋁土礦的預(yù)脫硅過程中的任意一種方法制備得到。在本發(fā)明中，所述通過粉煤灰、煤矸石或鋁土礦的預(yù)脫硅過程制備得到工業(yè)廢棄物含堿硅酸鈉溶液，再通過一步動態(tài)水熱法制備成水化硅酸鈣材料，并將其作為陶質(zhì)磚的生產(chǎn)原料，提高了粉煤灰、煤矸石、鋁土礦等資源的利用效率。在本發(fā)明中，所述硅酸鈉溶液為含堿硅酸鈉溶液。優(yōu)選地，本發(fā)明所述硅酸鈉溶液中，氧化鈉濃度為10-100g/L，例如10g/L、20g/L、30g/L、40g/L、50g/L、60g/L、70g/L、80g/L、90g/L或100g/L等，二氧化硅濃度為20-40g/L，例如20g/L、23g/L、26g/L、30g/L、32g/L、35g/L、38g/L或40g/L等；優(yōu)選地，所述動態(tài)水熱反應(yīng)中，硅源與鈣源的摩爾比為0.8-1.2，例如0.8、0.9、1.0、1.1或1.2等，優(yōu)選為0.9-1.0，進一步優(yōu)選為0.95；優(yōu)選地，所述動態(tài)水熱反應(yīng)的溫度為180-250℃，例如180℃、190℃、200℃、 210℃、220℃、230℃、240℃或250℃等，優(yōu)選為210-230℃，進一步優(yōu)選為220℃；優(yōu)選地，所述動態(tài)水熱反應(yīng)的時間為2-10h，例如2h、3h、4h、5h、6h、7h、8h、9h或10h等，優(yōu)選為4-8h，進一步優(yōu)選為6h。第二方面，本發(fā)明提供一種制備如第一方面所述陶質(zhì)磚的方法，所述方法包括如下步驟：(1)將配方量的水化硅酸鈣以及任選地葉臘石、黑泥、鉀長石、石英、高嶺土、滑石、透輝石和瓷土混合，球磨，制備得到粉料；(2)將步驟(1)中制備得到的粉料壓制得到坯體；(3)將步驟(2)中制備得到的坯體燒成，制備得到陶瓷磚。在本發(fā)明中，步驟(1)為：將配方量的水化硅酸鈣、葉臘石、黑泥、鉀長石、石英、高嶺土、滑石、透輝石和瓷土混合，在球磨機中濕磨，濕磨后的漿液過篩后再烘干和陳腐，制備得到粉料。優(yōu)選地，所述濕磨介質(zhì)為水和/或減水劑。優(yōu)選地，所述水的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的30-70wt％，例如30wt％、35wt％、40wt％、45wt％、50wt％、55wt％、60wt％、65wt％或70wt％等。優(yōu)選地，所述減水劑的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的0.3-0.6wt％，例如0.3wt％、0.35wt％、0.4wt％、0.45wt％、0.5wt％、0.55wt％或0.6wt％等。優(yōu)選地，所述漿液經(jīng)250目篩后，篩余質(zhì)量小于漿液總質(zhì)量的1wt％。優(yōu)選地，步驟(1)中所述烘干的溫度為90-200℃，例如90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、150℃、155℃、160℃、165℃、170℃、175℃、180℃、185℃、190℃、195℃或200℃等，優(yōu)選為120-200℃，進一步優(yōu)選為170℃；在本發(fā)明中，所述漿液總質(zhì)量為水化硅酸鈣、葉臘石、黑泥、長石、石英、 高嶺土和濕磨介質(zhì)的質(zhì)量之和。優(yōu)選地，步驟(1)中所述烘干至含水率為8-10％，例如8％、8.5％、9％、9.5％或10％等。優(yōu)選地，所述陳腐的時間為4-24h，例如4h、5h、6h、7h、8h、9h、10h、11h、12h、13h、14h、15h、16h、17h、18h、19h、20h、21h、22h、23h或24h等。在本發(fā)明中，步驟(2)為：將步驟(1)中制備得到的粉料壓制和烘干，制備得到坯體。優(yōu)選地，所述壓制的壓力為30-60MPa，例如30MPa、35MPa、40MPa、45MPa、50MPa、55MPa或60MPa等，優(yōu)選為40-60MPa，進一步優(yōu)選為50MPa。優(yōu)選地，步驟(2)中所述烘干的溫度為90-200℃，例如90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃、150℃、155℃、160℃、165℃、170℃、175℃、180℃、185℃、190℃、195℃或200℃等，優(yōu)選為120-200℃，進一步優(yōu)選為170℃。優(yōu)選地，步驟(2)中所述烘干的時間為1-10h，例如1h、2h、3h、4h、5h、6h、7h、8h、9h或10h等，優(yōu)選為3-8h，進一步優(yōu)選為4h。在本發(fā)明中，所述燒成溫度為1050-1150℃，例如1050℃、1060℃、1070℃、1080℃、1090℃、1100℃、1110℃、1120℃、1130℃、1140℃或1150℃等，優(yōu)選為1100-1140℃，進一步優(yōu)選為1130℃。優(yōu)選地，燒成時間為10-120min，例如10min、20min、30min、40min、50min、60min、70min、80min、90min、100min、110min或120min等，優(yōu)選為15-60min，進一步優(yōu)選為15min。作為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案，所述陶質(zhì)磚的制備方法包括如下步驟：(1)混料：將配方量的水化硅酸鈣、葉臘石、黑泥、鉀長石、石英、高嶺土、滑石、透輝石和瓷土混合，以水和/或減水劑為濕磨介質(zhì)，在球磨機中濕磨，濕磨后的漿液過250目篩后在90-200℃烘干至含水率為8-10％，陳腐4-24h，制備得到粉料；(2)坯體成型：將步驟(1)中制備得到的粉料在30-60MPa下壓制成坯體，在90-200℃烘干1-10h，制備得到坯體；(3)燒成：將步驟(2)中制備得到的坯體在1050-1150℃下燒成10-120min，制備得到陶質(zhì)磚。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：(1)本發(fā)明用含堿硅酸鈉溶液通過一步動態(tài)水熱法制備得到水化硅酸鈣，然后以此水化硅酸鈣直接作為陶質(zhì)磚生產(chǎn)原料，部分取代長石、滑石，再配以高嶺土、黑泥、石英、滑石、透輝石和瓷土等原料，制備得到陶質(zhì)磚。(2)本發(fā)明所述水化硅酸鈣具有純度高、白度高、粒度小、燒失量小、性質(zhì)穩(wěn)定等優(yōu)點，將其添加到陶質(zhì)磚中能起到熔劑作用，降低坯體燒成溫度，還可以減少陶質(zhì)磚生產(chǎn)過程中粉碎、球磨等高能耗生產(chǎn)環(huán)節(jié)，降低陶質(zhì)磚整體能耗及污染。(3)本發(fā)明所述制備方法成本低廉、工藝簡單、能耗低、可規(guī)?；?。附圖說明圖1為本發(fā)明所述制備陶質(zhì)磚的工藝流程圖。具體實施方式為更好地說明本發(fā)明，便于理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面對本發(fā)明進一步詳細說明。但下述的實施例僅僅是本發(fā)明的簡易例子，并不代表或限制本發(fā)明的權(quán)利保護范圍，本發(fā)明保護范圍以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。實施例1在本實施例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：本實施例通過下述方法制備得到本發(fā)明所述陶質(zhì)磚。(1)混料：將配方量的水化硅酸鈣、葉臘石、黑泥、鉀長石、石英、高嶺土、滑石、透輝石和瓷土混合，以水和/或減水劑為介質(zhì)，在球磨機中濕磨，濕磨后的漿液過250目篩后再烘干至含水率為10％，陳腐24h，制備得到粉料；其中，水的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的50wt％，減水劑的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的0.5wt％。(2)坯體成型：將步驟(1)中制備得到的粉料在50MPa下壓制成坯體，在170℃烘干4h，制備得到坯體；(3)燒成：將步驟(2)中制備得到的坯體在1130℃下燒成15min，制備得到所述陶質(zhì)磚。本實施例中水化硅酸鈣的制備方法為：以粉煤灰進行預(yù)脫硅處理得到的預(yù)脫硅液為硅源，其主要成分是含堿硅酸鈉溶液，其中SiO2濃度為35g/L，Na2O 濃度為80g/L。在上述含堿硅酸鈉溶液中加入氫氧化鈣作為鈣源，其中鈣源與硅源的CaO/SiO2摩爾比為1.05，在220℃下動態(tài)水熱反應(yīng)6h，反應(yīng)后過濾和烘干制備得到水化硅酸鈣。實施例2在本實施例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：制備方法與實施例1的制備方法一致。實施例3在本實施例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：制備方法與實施例1的制備方法一致。實施例4在本實施例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：本實施例通過下述方法制備得到本發(fā)明所述陶質(zhì)磚。(1)混料：將配方量的水化硅酸鈣、葉臘石、黑泥、鉀長石、石英、高嶺土、滑石、透輝石和瓷土混合，以水和/或減水劑為介質(zhì)，在球磨機中濕磨，濕磨后的漿液過250目篩后再烘干至含水率為10％，陳腐6h，制備得到粉料；其中，水的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的50wt％，減水劑的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的0.5wt％。(2)坯體成型：將步驟(1)中制備得到的粉料在50MPa下壓制成坯體，在170℃烘干4h，制備得到坯體；(3)燒成：將步驟(2)中制備得到的坯體在1130℃下燒成15min，制備得到所述陶質(zhì)磚。本實施例中水化硅酸鈣的制備方法為：以煤矸石進行預(yù)脫硅處理得到的預(yù)脫硅液為硅源，其主要成分是含堿硅酸鈉溶液，其中SiO2濃度為20g/L，Na2O濃度為80g/L。在上述含堿硅酸鈉溶液中加入氫氧化鈣作為鈣源，其中鈣源與硅源的CaO/SiO2摩爾比為1.05，在180℃下動態(tài)水熱反應(yīng)6h，反應(yīng)后過濾和烘干制備得到水化硅酸鈣。實施例5在本實施例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料及其各組分占的質(zhì)量百分含量與實施例4一致。本實施例通過下述方法制備得到本發(fā)明所述陶質(zhì)磚。(1)混料：將配方量的水化硅酸鈣、葉臘石、黑泥、鉀長石、石英、高嶺土、滑石、透輝石和瓷土混合，以水和/或減水劑為介質(zhì)，在球磨機中濕磨，濕磨后的漿液過250目篩后再烘干至含水率為8％，陳腐24h，制備得到粉料；其中，水的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的30wt％，減水劑的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的0.3wt％。(2)坯體成型：將步驟(1)中制備得到的粉料在30MPa下壓制成坯體，在90℃烘干10h，制備得到坯體；(3)燒成：將步驟(2)中制備得到的坯體在1050℃下燒成15min，制備得到所述陶質(zhì)磚。本實施例中水化硅酸鈣的制備方法為：以煤矸石進行預(yù)脫硅處理得到的預(yù)脫硅液為硅源，其主要成分是含堿硅酸鈉溶液，其中SiO2濃度為20g/L，Na2O濃度為10g/L。在上述含堿硅酸鈉溶液中加入氫氧化鈣作為鈣源，其中鈣源與硅源的CaO/SiO摩爾比為0.8，在180℃下動態(tài)水熱反應(yīng)10h，反應(yīng)后過濾和烘干制備得到水化硅酸鈣。實施例6在本實施例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：本實施例通過下述方法制備得到本發(fā)明所述陶質(zhì)磚：(1)混料：將配方量的水化硅酸鈣、葉臘石、黑泥、鉀長石、石英、高嶺土、滑石、透輝石和瓷土混合，以水和/或減水劑為介質(zhì)，在球磨機中濕磨，濕磨后的漿液過250目篩后再烘干至含水率為10％，陳腐6h，制備得到粉料；其中，水的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的50wt％，減水劑的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的0.5wt％。(2)坯體成型：將步驟(1)中制備得到的粉料在40MPa下壓制成坯體， 在170℃烘干4h，制備得到坯體；(3)燒成：將步驟(2)中制備得到的坯體在1050℃下燒成15min，制備得到所述陶質(zhì)磚。本實施例中水化硅酸鈣的制備方法為：由無定型二氧化硅溶解于氫氧化鈉溶液得到的含堿硅酸鈉溶液為硅源，其中SiO2濃度為30g/L，Na2O濃度為80g/L。在上述含堿硅酸鈉溶液中加入氫氧化鈣作為鈣源，其中鈣源與硅源的CaO/SiO2摩爾比為0.95，在220℃下動態(tài)水熱反應(yīng)6h，反應(yīng)后過濾和烘干制備得到水化硅酸鈣。實施例7在本實施例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料及其各組分占的質(zhì)量百分含量與實施例6一致。本實施例通過下述方法制備得到本發(fā)明所述陶質(zhì)磚。(1)混料：將配方量的水化硅酸鈣、葉臘石、黑泥、鉀長石、石英、高嶺土、滑石、透輝石和瓷土混合，以水和/或減水劑為介質(zhì)，在球磨機中濕磨，濕磨后的漿液過250目篩后再烘干至含水率為10％，陳腐4h，制備得到粉料；其中，水的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的70wt％，減水劑的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的0.3wt％。(2)坯體成型：將步驟(1)中制備得到的粉料在60MPa下壓制成坯體，在200℃烘干1h，制備得到坯體；(3)燒成：將步驟(2)中制備得到的坯體在1150℃下燒成30min，制備得到所述陶質(zhì)磚。本實施例中水化硅酸鈣的制備方法為：以煤矸石進行預(yù)脫硅處理得到的預(yù) 脫硅液為硅源，其主要成分是含堿硅酸鈉溶液，其中SiO2濃度為40g/L，Na2O濃度為100g/L。在上述含堿硅酸鈉溶液中加入氫氧化鈣作為鈣源，其中鈣源與硅源的CaO/SiO2摩爾比為1.2，在250℃下動態(tài)水熱反應(yīng)2h，反應(yīng)后過濾和烘干制備得到水化硅酸鈣。對比例1在本對比例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：制備方法如下：(1)混料：將配方量的葉臘石、黑泥、鉀長石、石英、高嶺土、滑石、透輝石和瓷土混合，以水和減水劑為介質(zhì)，在球磨機中濕磨，濕磨后的漿液過250目篩后再烘干至含水率為10％，陳腐24h，制備得到粉料；其中，水的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的50wt％，減水劑的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的0.5wt％。(2)坯體成型：將步驟(1)中制備得到的粉料在50MPa下壓制成坯體，在170℃烘干4h，制備得到坯體；(3)燒成：將步驟(2)中制備得到的坯體在1130℃下燒成15min，制備 得到所述陶質(zhì)磚。對比例2在本對比例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：制備方法如下：(1)混料：將配方量的葉臘石、黑泥、鉀長石、石英、高嶺土、滑石、透輝石和瓷土混合，以水和減水劑為介質(zhì)，在球磨機中濕磨，濕磨后的漿液過250目篩后再烘干至含水率為10％，陳腐24h，制備得到粉料；其中，水的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的50wt％，減水劑的質(zhì)量為漿液總質(zhì)量的0.5wt％。(2)坯體成型：將步驟(1)中制備得到的粉料在50MPa下壓制成型，在170℃烘干4h，制備得到坯體；(3)燒成：將步驟(2)中制備得到的坯體在1170℃下保溫30min，制備得到所述陶質(zhì)磚。對比例3在本對比例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：制備方法與實施例1的制備方法一致。對比例4在本對比例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：制備方法與實施例1的制備方法一致。對比例5在本對比例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：制備方法與實施例1的制備方法一致。對比例6在本對比例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：制備方法與實施例1的制備方法一致。對比例7在本對比例中，所述制備陶質(zhì)磚的原料按各組分占的質(zhì)量百分含量包括：制備方法與實施例1的制備方法一致。對實施例1-7制備的陶質(zhì)磚以及對比例1-7制備的陶質(zhì)磚的性能進行測定，測定結(jié)果如表1所示。表1抗折強度(MPa)吸水率(％)白度(°)燒失量(％)實施例14017758.0實施例23516708.6實施例3409787.5實施例44018758.2實施例53025727.9實施例63520728.0實施例74514708.5對比例12819658.6對比例23218648.7對比例32622618.4對比例4熔融熔融熔融熔融對比例52525608.9對比例62423629.0對比例72520638.6綜合實施例1-7和對比例1-7中的結(jié)果可以看出，本發(fā)明制備得到的陶質(zhì)磚具有較高的抗折強度，適度的吸水率，較高的白度，較小的燒失量。這說明使用水化硅酸鈣為原料制備得到的陶質(zhì)磚綜合性能優(yōu)異。這主要因為本發(fā)明所用水化硅酸鈣的純度高、白度高、粒度小、燒失量小以及性質(zhì)穩(wěn)定，將其添加到陶質(zhì)磚中能起到熔劑作用，降低坯體燒成溫度，還可以減少陶質(zhì)磚生產(chǎn)過程中粉碎、球磨等高能耗生產(chǎn)環(huán)節(jié)，降低陶質(zhì)磚整體能耗及污染。同時本發(fā)明的方法成本低廉、工藝簡單、能耗低、可規(guī)?；Ｉ暾埲寺暶?，本發(fā)明通過上述實施例來說明本發(fā)明的一種陶質(zhì)磚及其制備方法，但本發(fā)明并不局限于上述實施例，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述實施例才能實施。所屬
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對本發(fā)明的任何改進，對本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護范圍和公開范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3