本發(fā)明屬于煤化工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種活性焦的生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：
煤炭深加工產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策，鼓勵發(fā)展以褐煤、長煙煤等低質(zhì)煤為原料的煤炭深加工項目，煤炭分質(zhì)綜合利用等煤炭深加工的新模式。但是目前國內(nèi)活性焦一般采用是把原煤在直立爐或者內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)爐進行炭化處理，產(chǎn)品冷卻后在進入斯列普爐或者斯立克爐進行活化處理，產(chǎn)品工藝流程長，能耗大，生產(chǎn)成本高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種活性焦的生產(chǎn)方法，以克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，本發(fā)明工藝簡單，熱效率高、產(chǎn)油率高、焦油中含塵量低、煤氣產(chǎn)率大、煤氣熱值高、能耗低，其所產(chǎn)活性焦具有成本低、強度高、比表面積大、吸附能力強的特點。為達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種活性焦的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：步驟一：將原煤裝入蘭炭直立爐頂部煤槽，然后送入炭火室；步驟二：加入炭火室的原煤自上向下移動，與燃燒室送入炭火室的850～1000℃的高溫氣體逆向接觸換熱，將原煤加熱到750～850℃形成蘭炭；步驟三：蘭炭與輸送至炭火室的850～1000℃的高溫蒸汽反應(yīng)，得到活化產(chǎn)物；步驟四：將活化產(chǎn)物冷卻，即得到活性焦。進一步地，所述原煤為粒度為3～15mm的長焰煤煤粉。進一步地，步驟二形成蘭炭過程中產(chǎn)生的荒煤氣和步驟三形成活化產(chǎn)物產(chǎn)生的水煤氣混合后經(jīng)煤氣凈化系統(tǒng)后得到煤焦油和凈化煤氣。進一步地，凈化煤氣第一部分進入燃燒室與空氣混合燃燒形成850～1000℃的高溫氣體；第二部分送入蒸汽鍋爐與空氣混合燃燒將水加熱形成飽和蒸汽。進一步地，飽和蒸汽經(jīng)高溫蒸汽加熱爐換熱后形成850～1000℃的高溫蒸汽。進一步地，高溫蒸汽加熱爐為兩臺，當(dāng)其中一臺通入飽和蒸汽時，另一臺進行蓄熱，且高溫蒸汽加熱爐利用第三部分凈化煤氣燃燒進行蓄熱。進一步地，兩臺高溫蒸汽加熱爐每2～3小時循環(huán)交換一次。進一步地，所產(chǎn)活性焦的碘吸附值為496～540mg/g，脫硫值為16.7～18.05mg/g。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益的技術(shù)效果：本發(fā)明方法簡化了工藝流程，目前生產(chǎn)中炭化和活化分別在各自專用爐型進行，而本發(fā)明炭化和活化均在蘭炭直立爐中同時進行，簡化了工藝流程，避免了原料冷卻再加熱的過程，降低了能耗，更降低了活性焦生產(chǎn)成本，并且使蘭炭直立爐一爐多用，擴大了蘭炭直立爐的適用范圍，通過本發(fā)明方法制備的活性焦比表面積大、吸附能力強，具有較發(fā)達的大、中孔結(jié)構(gòu)，適合污水處理中去吸附對應(yīng)的大、中顆粒污染物，所得活性焦揮發(fā)份由蘭炭時的約10％降低至3％以下，碘吸附值由蘭炭時的100mg/g多升到現(xiàn)在的450mg/g以上，脫硫值達到了16.7～18.05mg/g，在排污水提標治理中市場潛力非常大。進一步地，本發(fā)明采用粒度為3～15mm的長焰煤煤粉，相對于煤塊價格低廉，成本較低。進一步地，將形成蘭炭過程中產(chǎn)生的荒煤氣和形成活化產(chǎn)物產(chǎn)生的水煤氣混合后經(jīng)煤氣凈化系統(tǒng)后得到煤焦油和凈化煤氣，不僅回收了化工產(chǎn)品，而且回用凈化煤氣，節(jié)約了大量能源。進一步地，采用兩臺高溫蒸汽加熱爐，保證了持續(xù)向蘭炭直立爐提供恒定的高溫蒸汽，從而保證了活性焦的連續(xù)生產(chǎn)。附圖說明圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。具體實施方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細描述：參見圖1，一種活性焦的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：步驟一：將粒度為3～15mm的長焰煤煤粉裝入蘭炭直立爐頂部煤槽，然后經(jīng)放煤旋塞和輔助煤箱送入炭火室，根據(jù)生產(chǎn)工藝要求，每半小時打開放煤旋塞向炭火室加煤一次；步驟二：加入炭火室的原煤自上向下移動，與燃燒室送入炭火室的850～1000℃的高溫氣體逆向接觸換熱，炭火室的上部為預(yù)熱段，煤在此段被加熱到80～250℃；然后繼續(xù)向下移動進入炭化室中部的干餾段，煤通過此段被加熱到750～850℃形成蘭炭；步驟三：蘭炭繼續(xù)向下移動進入高溫蒸汽活化段，與輸送至炭火室的850～1000℃的高溫蒸汽反應(yīng)，得到活化產(chǎn)物；步驟二形成蘭炭過程中產(chǎn)生的荒煤氣和步驟三形成活化產(chǎn)物產(chǎn)生的水煤氣混合后經(jīng)上升管、耐高溫煤氣傘以及橋管進入集氣槽，送至煤氣凈化系統(tǒng)后得到煤焦油和凈化煤氣；步驟四：將活化產(chǎn)物冷卻，即得到活性焦，冷卻后的活性焦由排焦裝置排出經(jīng)帶式輸送機運出爐區(qū)產(chǎn)品庫，所產(chǎn)活性焦的碘吸附值為496～540mg/g，脫硫值為16.7～18.05mg/g。凈化煤氣第一部分進入燃燒室與空氣混合燃燒形成850～1000℃的高溫氣體；第二部分送入蒸汽鍋爐與空氣混合燃燒將水加熱形成飽和蒸汽，飽和蒸汽經(jīng)高溫蒸汽加熱爐換熱后形成850～1000℃的高溫蒸汽；高溫蒸汽加熱爐為兩臺，當(dāng)其中一臺通入飽和蒸汽時，另一臺進行蓄熱，且高溫蒸汽加熱爐利用第三部分凈化煤氣燃燒進行蓄熱，兩臺高溫蒸汽加熱爐每2～3小時循環(huán)交換一次，目的是把蒸汽鍋爐產(chǎn)生的飽和蒸汽換熱到850～1000℃的高溫蒸汽，通過高溫管道送進蘭炭直立爐下部高溫蒸汽活化裝置內(nèi)，保證蘭炭直立爐連續(xù)使用850～1000℃高溫蒸汽。下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明：實施例1步驟一：將粒度為3mm的長焰煤煤粉裝入蘭炭直立爐頂部煤槽，然后送入炭火室；步驟二：加入炭火室的原煤自上向下移動，與燃燒室送入炭火室的850℃的高溫氣體逆向接觸換熱，將原煤加熱到750℃形成蘭炭；步驟三：蘭炭與輸送至炭火室的850℃的高溫蒸汽反應(yīng)，得到活化產(chǎn)物；其中，步驟二形成蘭炭過程中產(chǎn)生的荒煤氣和步驟三形成活化產(chǎn)物產(chǎn)生的水煤氣混合后經(jīng)煤氣凈化系統(tǒng)后得到煤焦油和凈化煤氣，凈化煤氣第一部分進入燃燒室與空氣混合燃燒形成高溫氣體，第二部分送入蒸汽鍋爐與空氣混合燃燒將水加熱形成飽和蒸汽，飽和蒸汽經(jīng)高溫蒸汽加熱爐換熱后形成高溫蒸汽，且高溫蒸汽加熱爐為兩臺，當(dāng)其中一臺通入飽和蒸汽時，另一臺進行蓄熱，且高溫蒸汽加熱爐利用第三部分凈化煤氣燃燒進行蓄熱，兩臺高溫蒸汽加熱爐每2小時循環(huán)交換一次；步驟四：將活化產(chǎn)物冷卻，即得到活性焦，所產(chǎn)活性焦的碘吸附值為496mg/g，脫硫值為16.7mg/g。實施例2步驟一：將粒度為15mm的長焰煤煤粉裝入蘭炭直立爐頂部煤槽，然后送入炭火室；步驟二：加入炭火室的原煤自上向下移動，與燃燒室送入炭火室的1000℃的高溫氣體逆向接觸換熱，將原煤加熱到850℃形成蘭炭；步驟三：蘭炭與輸送至炭火室的1000℃的高溫蒸汽反應(yīng)，得到活化產(chǎn)物；其中，步驟二形成蘭炭過程中產(chǎn)生的荒煤氣和步驟三形成活化產(chǎn)物產(chǎn)生的水煤氣混合后經(jīng)煤氣凈化系統(tǒng)后得到煤焦油和凈化煤氣，凈化煤氣第一部分進入燃燒室與空氣混合燃燒形成高溫氣體，第二部分送入蒸汽鍋爐與空氣混合燃燒將水加熱形成飽和蒸汽，飽和蒸汽經(jīng)高溫蒸汽加熱爐換熱后形成高溫蒸汽，且高溫蒸汽加熱爐為兩臺，當(dāng)其中一臺通入飽和蒸汽時，另一臺進行蓄熱，且高溫蒸汽加熱爐利用第三部分凈化煤氣燃燒進行蓄熱，兩臺高溫蒸汽加熱爐每3小時循環(huán)交換一次；步驟四：將活化產(chǎn)物冷卻，即得到活性焦，所產(chǎn)活性焦的碘吸附值為540mg/g，脫硫值為18.05mg/g。實施例3步驟一：將粒度為8mm的長焰煤煤粉裝入蘭炭直立爐頂部煤槽，然后送入炭火室；步驟二：加入炭火室的原煤自上向下移動，與燃燒室送入炭火室的900℃的高溫氣體逆向接觸換熱，將原煤加熱到800℃形成蘭炭；步驟三：蘭炭與輸送至炭火室的900℃的高溫蒸汽反應(yīng)，得到活化產(chǎn)物；其中，步驟二形成蘭炭過程中產(chǎn)生的荒煤氣和步驟三形成活化產(chǎn)物產(chǎn)生的水煤氣混合后經(jīng)煤氣凈化系統(tǒng)后得到煤焦油和凈化煤氣，凈化煤氣第一部分進入燃燒室與空氣混合燃燒形成高溫氣體，第二部分送入蒸汽鍋爐與空氣混合燃燒將水加熱形成飽和蒸汽，飽和蒸汽經(jīng)高溫蒸汽加熱爐換熱后形成高溫蒸汽，且高溫蒸汽加熱爐為兩臺，當(dāng)其中一臺通入飽和蒸汽時，另一臺進行蓄熱，且高溫蒸汽加熱爐利用第三部分凈化煤氣燃燒進行蓄熱，兩臺高溫蒸汽加熱爐每2.5小時循環(huán)交換一次；步驟四：將活化產(chǎn)物冷卻，即得到活性焦，所產(chǎn)活性焦的碘吸附值為518mg/g，脫硫值為17.3mg/g。