本發(fā)明屬于陶瓷技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品及其制作方法。
背景技術(shù)：
陶瓷是陶器和瓷器的統(tǒng)稱，陶瓷材料大多是氧化物、氮化物、硼化物和碳化物等，常見的陶瓷材料有粘土、氧化鋁、高嶺土等，陶瓷制品的種類繁多，主要分為日用陶瓷、建筑陶瓷、潔具陶瓷及特種陶瓷等，一般根據(jù)陶瓷種類的不同，而選擇不同的原料組成來進行燒制，性能優(yōu)異的陶瓷制品最主要的優(yōu)點就是耐腐蝕，但是由于陶瓷制品在配料上的不足，雖然其具有硬度高的優(yōu)點，但是其韌性較差、耐高溫性有待提高，且防凍性不佳，在溫度過低時會產(chǎn)生細(xì)小的裂紋，此外，普通陶瓷制品的耐腐蝕性能也有待提高。
目前現(xiàn)有的性能優(yōu)異的陶瓷制品的生產(chǎn)成本均較高，因此其普及受到了限制，而在哥陶瓷制品生產(chǎn)廠家，存在大量的廢棄陶瓷素坯，大多數(shù)廠家不會對廢棄陶瓷素坯進行二次回收利用，是因為若對廢棄陶瓷素坯的二次回收處理不當(dāng)，很可能會導(dǎo)致整批陶瓷制品再次報廢，因此對廢舊陶瓷素坯的回收再利用也顯得極為重要。
綜上所述，如何對廢舊陶瓷素坯進行再處理，并使之與其他原料合理匹配，而得到一種性能優(yōu)越的陶瓷制品用原料就顯得尤為重要。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品及其制作方法，本發(fā)明陶瓷制品具有優(yōu)異的耐高溫性和防凍性，且具有極佳的耐腐蝕性。
本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品，包括按照質(zhì)量份數(shù)計的如下原料：霞石正長石15-20份、醴陵高嶺土30-38份、洛川黃土10-16份、廢舊陶瓷素坯處理料10-20份、紫砂頁巖5-9份、焦寶石4-7份、鋯酸鈣2-4份、紅柱石5-10份、滑石粉10-15份、膨潤土9-14份。
更進一步的，所述的耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品，包括按照質(zhì)量份數(shù)計的如下原料：霞石正長石18份、醴陵高嶺土35份、洛川黃土15份、廢舊陶瓷素坯處理料15份、紫砂頁巖7份、焦寶石5份、鋯酸鈣3份、紅柱石7份、滑石粉12份、膨潤土11份。
更進一步的，所述的耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品，其中所述廢舊陶瓷素坯處理料按照以下方法制得：將廢舊陶瓷素坯粉碎至顆粒狀，浸入質(zhì)量濃度為10%-20%的減水劑水溶液中，超聲震蕩35-40min，過濾、水洗，烘干，即可。
更進一步的，所述的耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品，其中所述減水劑為木質(zhì)素磺酸鈣。
所述的耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品的制作方法，步驟如下：
步驟一：按照所述原料配比，將霞石正長石、醴陵高嶺土、洛川黃土、廢舊陶瓷素坯處理料、紫砂頁巖和焦寶石混合均勻，粉碎，研磨至過800-900目篩，得研磨料；
步驟二，按照所述原料配比，將鋯酸鈣、紅柱石、滑石粉和膨潤土混合均勻，粉碎，研磨至過800-850目篩，再與步驟一所得研磨料混合均勻后，加入混合料總質(zhì)量10%-12%的水，混合攪拌均勻，得泥料；
步驟三，將步驟二所得泥料壓制成型，出模得泥坯；
步驟四，將步驟三所得泥坯干燥至含水量為1%-2%，得干坯；
步驟五，將步驟四所得干坯于1280-1290℃下燒制2-3h，即得所述耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品。
更進一步的，所述的耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品的制作方法，其中將步驟三所得泥坯置于干燥窯中進行干燥。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果為：
本發(fā)明通過對陶瓷制品用原料進行研究，得到一種性能優(yōu)異的且成本較低的陶瓷原料，通過將霞石正長石、醴陵高嶺土、洛川黃土、廢舊陶瓷素坯處理料、紫砂頁巖、焦寶石、鋯酸鈣、紅柱石、滑石粉和膨潤土合理配合，使燒制得到陶瓷制品具有優(yōu)良的耐高溫性能、防凍性能和耐腐蝕性能，按照本發(fā)明燒制的陶瓷制品其硬度和韌性均較佳，不易碎，且耐候性較好，不易變色，此外，本發(fā)明通過對廢舊陶瓷素坯進行再處理，有效保證了其在二次回收利用中與其他原料的匹配性，節(jié)能環(huán)保。
具體實施方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的詳細(xì)描述。
本領(lǐng)域技術(shù)人員將會理解，下列實施例僅用于說明本發(fā)明，而不應(yīng)視為限定本發(fā)明的范圍。
實施例1
耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品，包括按照質(zhì)量份數(shù)計的如下原料：霞石正長石18份、醴陵高嶺土35份、洛川黃土15份、廢舊陶瓷素坯處理料15份、紫砂頁巖7份、焦寶石5份、鋯酸鈣3份、紅柱石7份、滑石粉12份、膨潤土11份。其中所述廢舊陶瓷素坯處理料按照以下方法制得：將廢舊陶瓷素坯粉碎至顆粒狀，浸入質(zhì)量濃度為15%的木質(zhì)素磺酸鈣水溶液中，超聲震蕩38min，過濾、水洗，烘干，即可。
所述的耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品的制作方法，步驟如下：
步驟一：按照所述原料配比，將霞石正長石、醴陵高嶺土、洛川黃土、廢舊陶瓷素坯處理料、紫砂頁巖和焦寶石混合均勻，粉碎，研磨至過900目篩，得研磨料；
步驟二，按照所述原料配比，將鋯酸鈣、紅柱石、滑石粉和膨潤土混合均勻，粉碎，研磨至過850目篩，再與步驟一所得研磨料混合均勻后，加入混合料總質(zhì)量12%的水，混合攪拌均勻，得泥料；
步驟三，將步驟二所得泥料壓制成型，出模得泥坯；
步驟四，將步驟三所得泥坯置于干燥窯中干燥至含水量為2%，得干坯；
步驟五，將步驟四所得干坯于1285℃下燒制2.5h，即得所述耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品。
實施例2
耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品，包括按照質(zhì)量份數(shù)計的如下原料：霞石正長石15份、醴陵高嶺土30份、洛川黃土10份、廢舊陶瓷素坯處理料10份、紫砂頁巖5份、焦寶石4份、鋯酸鈣2份、紅柱石5份、滑石粉10份、膨潤土9份。其中所述廢舊陶瓷素坯處理料按照以下方法制得：將廢舊陶瓷素坯粉碎至顆粒狀，浸入質(zhì)量濃度為10%的木質(zhì)素磺酸鈣水溶液中，超聲震蕩40min，過濾、水洗，烘干，即可。
所述的耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品的制作方法，步驟如下：
步驟一：按照所述原料配比，將霞石正長石、醴陵高嶺土、洛川黃土、廢舊陶瓷素坯處理料、紫砂頁巖和焦寶石混合均勻，粉碎，研磨至過800目篩，得研磨料；
步驟二，按照所述原料配比，將鋯酸鈣、紅柱石、滑石粉和膨潤土混合均勻，粉碎，研磨至過800目篩，再與步驟一所得研磨料混合均勻后，加入混合料總質(zhì)量10%的水，混合攪拌均勻，得泥料；
步驟三，將步驟二所得泥料壓制成型，出模得泥坯；
步驟四，將步驟三所得泥坯置于干燥窯中干燥至含水量為1%，得干坯；
步驟五，將步驟四所得干坯于1280℃下燒制3h，即得所述耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品。
實施例3
耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品，包括按照質(zhì)量份數(shù)計的如下原料：霞石正長石20份、醴陵高嶺土38份、洛川黃土16份、廢舊陶瓷素坯處理料20份、紫砂頁巖9份、焦寶石7份、鋯酸鈣4份、紅柱石10份、滑石粉15份、膨潤土14份。其中所述廢舊陶瓷素坯處理料按照以下方法制得：將廢舊陶瓷素坯粉碎至顆粒狀，浸入質(zhì)量濃度為20%的木質(zhì)素磺酸鈣水溶液中，超聲震蕩35min，過濾、水洗，烘干，即可。
所述的耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品的制作方法，步驟如下：
步驟一：按照所述原料配比，將霞石正長石、醴陵高嶺土、洛川黃土、廢舊陶瓷素坯處理料、紫砂頁巖和焦寶石混合均勻，粉碎，研磨至過900目篩，得研磨料；
步驟二，按照所述原料配比，將鋯酸鈣、紅柱石、滑石粉和膨潤土混合均勻，粉碎，研磨至過850目篩，再與步驟一所得研磨料混合均勻后，加入混合料總質(zhì)量12%的水，混合攪拌均勻，得泥料；
步驟三，將步驟二所得泥料壓制成型，出模得泥坯；
步驟四，將步驟三所得泥坯置于干燥窯中干燥至含水量為2%，得干坯；
步驟五，將步驟四所得干坯于1290℃下燒制2h，即得所述耐高溫耐腐蝕防凍陶瓷制品。
按照實施例1至3燒制的陶瓷制品的抗折強度分別為26.9MPa、25.6MPa、25.8MPa，每隔2h在其表面噴灑質(zhì)量濃度為30%的鹽酸水溶液，48h后檢查陶瓷制品表面，陶瓷制品表面均無任何變化，清水沖洗后再次檢查表面，陶瓷制品表面色澤一致無變化；此外，將實施例1至3燒制的陶瓷制品于200℃高溫下恒溫保持2h后，于零下20℃下恒溫保持1h，陶瓷制品表面和內(nèi)部橫斷面均無明顯變化，未出現(xiàn)裂紋。
本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。