本發(fā)明涉及陶瓷制造領域，具體涉及注漿成型用泥漿。
背景技術：
：隨著衛(wèi)生陶瓷行業(yè)的發(fā)展，在陶瓷的生產(chǎn)過程中，高壓注漿成型工藝在行業(yè)中占比越來越大，相比低壓成型，高壓成型具有效率高、勞動強度低的特點。然而，用于石膏模注漿的泥漿料已經(jīng)無法適應高壓成型的需求，因此，制備適應高壓注漿成型的泥漿顯得尤為重要。這其中，泥漿的吃漿速度和泥漿的流動性決定了高壓成型的成型周期和生產(chǎn)效率。因此制備具有較高吃漿速度和較好流動性的泥漿就成為高壓成型工藝生產(chǎn)陶瓷的迫切需求。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術中的問題，提供一種高壓注漿成型用泥漿，能夠提高在高壓注漿過程中泥漿的吃漿速度且具有較好的流動性，并能保證由此泥漿制備的坯體的物理強度以及干燥過程中角部干燥裂發(fā)生率在較低水平。為達成上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：一種高壓注漿成型用泥漿，其組份按重量百分比計包括泥料73-74.7％，水24.8-26.5％，堿面0.08-0.15％，水玻璃0.41-0.45％；所述的泥料組合物按重量百分比計包括水洗瓷土15.3-20％、廣東黑泥5.2-5.6％，高嶺土20-23％、瓷石27-29％、煅燒高嶺土6-10％、長石16-19％、白云石2-2.5％。進一步地，所述泥漿去除自由水后的化學成份按重量百分比計包括：SiO261-65％、Al2O321-25％、CaO0.5-1.5％、MgO0-1％、K2O2-4％、Na2O0-1％、Fe2O30-1％、TiO20-0.5％、燒失6.2-7.2％。本發(fā)明所述的技術方案相對于現(xiàn)有技術，取得的有益效果是：1、本發(fā)明所使用的水洗瓷土性質(zhì)為伊利石型粘土，具有較好的塑性，提高了泥漿出裂時間。2、由于在配方中提高了高嶺土和瓷石的比例，提高了泥漿在高壓注漿過程中的透水性。3、由于在配方中加入了煅燒高嶺土，而高嶺土在經(jīng)過高溫煅燒后，內(nèi)部結構發(fā)生變化，表面親水基被破壞，因此煅燒高嶺土與水結合性弱，無法形成水膜，從而促進了水的滲透。由此提升了泥漿的透水性，提高了吃漿速度，縮短了成型周期，提高了生產(chǎn)效率。4、雖然煅燒高嶺土能夠提升泥漿透水性，提高吃漿速度，但由于其經(jīng)過煅燒，分子間結合力減弱，導致坯體物理強度下降。因此，需要確定煅燒高嶺土合適的重量比以滿足坯體物理強度要求，保證坯體在搬運過程中破損率在可接受范圍。在本發(fā)明中，煅燒高嶺土的含量占6％-10％重量百分比，即提升了泥漿透水性，提高了吃漿速度，又保證了坯體強度。5、本發(fā)明中，引入堿面和水玻璃，能夠提高泥漿流動性，從而縮短高壓注漿工藝中填充模具的時間和排泥的時間，提高了生產(chǎn)效率，縮短了生產(chǎn)周期。同時，堿面和水玻璃在提高泥漿流動性的同時，也會讓陶瓷坯體在干燥時更容易在角部出現(xiàn)干燥裂。因此，本發(fā)明中，水玻璃的含量占泥漿0.41-0.45％,確保了在提高泥漿流動性的同時，角部干燥裂發(fā)生比率在較低水平。具體實施方式為了使本發(fā)明所要解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚、明白，以下結合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。本發(fā)明提供一種高壓注漿成型用泥漿，其制備方法是先制備泥料，泥料的組份按重量百分比計包括水洗瓷土15.3-20％，廣東黑泥5.2-5.6％，高嶺土20-23％、瓷石27-29％、煅燒高嶺土6-10％、長石16-19％、白云石2-2.5％。其中，水洗瓷土的性質(zhì)為伊利石型粘土，具有較好的塑性，提高了泥漿出裂時間。產(chǎn)地為福建永春介福，可選擇福建科福材料有限公司。高嶺土可選擇水洗高嶺土。上述組合物配料完后，再按泥料73-74.7％，水24.8-26.5％，堿面0.08-0.15％，水玻璃0.41-0.45％重量百分比的配方配制后裝入球磨機球磨，控制泥漿出磨性能為：濃度370±4克/200毫升、粘性V0在120±80秒/100毫升、殘渣4.0±1.5％，粒度≤10微米占比59±3％。接著對出磨泥漿進行精制，過100目振動篩并通過除鐵器除鐵后再通過調(diào)整含水量對泥漿進行調(diào)制，調(diào)制后獲得的泥漿濃度370±3克/200毫升、粘性V0在45±8秒/100毫升、粘性V3080±7秒/100毫升、屈服值8±3dny。上述調(diào)制后的泥漿除去自由水后，其化學成份按重量百分比計包括：SiO261-65％、Al2O321-25％、CaO0.5-1.5％、MgO0-1％、K2O2-4％、Na2O0-1％、Fe2O30-1％、TiO20-0.5％、燒失6.2-7.2％。我們按表1中的組份制備了6組泥料，并對這6組泥漿均按重量占比泥料73.69％、堿面0.1％、水玻璃0.43％其余為水制成泥漿。對使用該6組試樣最終獲得的泥漿進行了高壓注漿，形成坯體，并測試了高壓注漿工藝的各項參數(shù)和坯體干燥后的物理強度參數(shù)。實驗結果見表2：表1：試驗泥料配方表2：各試樣高壓注漿工藝參數(shù)測試結果和坯體物理強度測試結果由上表可見，在配方中加入了煅燒高嶺土，而高嶺土在經(jīng)過高溫煅燒后，內(nèi)部結構發(fā)生變化，表面親水基被破壞，因此煅燒高嶺土與水結合性弱，無法形成水膜，從而促進了水的滲透。由此提升了泥漿透水性，提高了吃漿速度，縮短了成型周期，提高了生產(chǎn)效率。雖然煅燒高嶺土能夠提升泥漿透水性，提高吃漿速度，但由于其經(jīng)過煅燒，分子間結合力減弱，導致坯體物理強度下降。因此，需要確定煅燒高嶺土合適的重量比以滿足坯體物理強度要求，保證坯體在搬運過程中破損率在可接受范圍。在上述試驗中，6#樣煅燒高嶺土重量比加到12％，而其坯體干燥后強度則低于3Mpa，搬運破損率也高至5.2％，屬不可接受。而1#樣由于沒有加煅燒高嶺土，使得吃漿速度和成型高壓時間明顯增高，生產(chǎn)效率低下。2#樣煅燒高嶺土比例較低，吃漿速度和成型高壓時間仍不滿意。因此，本發(fā)明選擇煅燒高嶺土重量百分比為6％-10％，以獲得較好的吃漿速度和成型高壓時間，同時也能獲得較好的坯體干燥后強度，較低的搬運破損率。我們再按以下重量比制備泥料：水洗瓷土17.8％、廣東黑泥5.4％、水洗高嶺土21.1％、瓷石28.5％、煅燒高嶺土8％、長石17％、白云石2.2％，并將上述泥料按表3中的重量百分比制備成5組泥漿。對使用該5組泥漿進行了高壓注漿，形成坯體，并測試了高壓注漿工藝的各項參數(shù)、干燥裂發(fā)生率。實驗結果見表4。表3：試驗泥漿配方表4：各試樣高壓注漿工藝參數(shù)測試結果和坯體干燥裂發(fā)生率測試結果試樣泥漿填充時間s泥漿排泥時間s成型效率遍/天坯體干燥裂發(fā)生率％7#200120563.12％8#170100573.56％9#16297573.42％10#15492583.39％11#14386586.52％由表3、表4可見，在泥漿中加入水玻璃，能夠降低泥漿粘性，提高泥漿流動性。顯著降低泥漿填充時間和排泥時間，從而提高生產(chǎn)效率，減少生產(chǎn)周期。雖然水玻璃能夠降低粘性，提高流動性，但也會增加干燥過程中角部出現(xiàn)干燥裂的機率。在上述試驗中，7#樣水玻璃重量比占0.39％，但粘性明顯比8#樣高，泥漿填充時間和排泥時間顯著增加，生產(chǎn)效率不高。而11#樣，水玻璃重量比占0.47％，粘性明顯降低，泥漿填充時間和排泥時間顯著減少，但干燥過程中干燥裂發(fā)生率顯著提高至6.52％，是不可接受的。因此，水玻璃含量按重量比選擇0.41％-0.45％，是較為適宜的，既提高了流動性，降低了粘性，減少了泥漿填充時間和排泥時間，又保證了干燥裂發(fā)生率在較低的水平。上述說明描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但應當理解本發(fā)明并非局限于上述實施例，且不應看作對其他實施例的排除。通過本發(fā)明的啟示，本領域技術人員結合公知或現(xiàn)有技術、知識所進行的改動也應視為在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。當前第1頁1 2 3