本發(fā)明涉及鋯制品生產(chǎn)加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種耐高溫氧化鋯滑板的制造方法。

背景技術(shù)：

目前使用的鋯制品都是使用電熔穩(wěn)定氧化鋯為主要原料，加入少量的電熔單斜氧化鋯或脫硅氧化鋯，壓制成型，這種方法產(chǎn)品的穩(wěn)定性差，而且使用壽命短。已有的鋯制品的結(jié)構(gòu)單一，雖然增加了二氧化鈦、氧化鈣等，增加了一定的穩(wěn)定性，但是其機(jī)械強(qiáng)度較差，耐磨性不夠，抗沖刷性能弱，另外，由于在工藝過(guò)程中沒(méi)有除雜質(zhì)的步驟，使得產(chǎn)品雜質(zhì)含量高，影響產(chǎn)品的質(zhì)量。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述存在的問(wèn)題，本發(fā)明的目的在于提供一種耐高溫氧化鋯滑板的制造方法，所述的一種耐高溫氧化鋯滑板具有很好的耐高溫防氧化性能，且所述氧化鋯滑板具備優(yōu)異的機(jī)械強(qiáng)度、良好的耐磨性能以及抗沖刷性能；所述的一種耐高溫氧化鋯滑板的制造方法簡(jiǎn)單，合成的氧化鋯滑板雜質(zhì)含量低，產(chǎn)品質(zhì)量高。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種耐高溫氧化鋯滑板的制造方法，包括以下步驟：

（1）原料制坯：將以下重量配比原料混磨至細(xì)粉：

二氧化鋯：70～90份，電熔鎂砂：5～10份，氧化釔：1～2份，碳氮化鈦：2～3份，氮化硼：1～2份；

本發(fā)明在原料制坯中添加的電熔鎂砂抗水化能力非常強(qiáng)，添加的碳氮化鈦和氮化硼使一種性能優(yōu)良，用途非常廣泛的非氧化物陶瓷材料，具備高熔點(diǎn)、高硬度、耐腐蝕等特性，并且具有很好的導(dǎo)熱和化學(xué)穩(wěn)定性，能夠提高滑板的耐火性和高溫強(qiáng)度，改善滑板的耐磨、耐腐蝕性能和抗氧化性能。

待混磨均勻后添加結(jié)合劑，在混勻機(jī)中攪拌均勻，并壓制成原料坯體；

（2）顆粒制備：將原料坯體送入窖爐，在1300～1350℃條件下，保溫7～8小時(shí)，總燒成時(shí)間為40～45小時(shí)，得到燒結(jié)坯體，然后依次用鄂破機(jī)、對(duì)輥機(jī)、篩分機(jī)對(duì)燒結(jié)坯體處理，收集0.1～0.3 mm粒度的顆粒；

（3）除鐵：利用電磁除鐵機(jī)對(duì)收集的顆粒進(jìn)行除鐵3～5遍；通過(guò)電磁除鐵機(jī)有效降低了產(chǎn)品中鐵雜質(zhì)的含量，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。

（4）造粒成型：將除鐵后的顆粒送入研磨機(jī)進(jìn)行研磨，得到研磨后的粉料，然后，將粉料和配料送入雙螺桿擠出機(jī)擠出造粒，再通過(guò)液壓機(jī)進(jìn)行壓制得到板狀坯體；

（5）高溫?zé)Y(jié)：板狀坯體經(jīng)干燥后送入窖內(nèi)進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)；

（6）檢驗(yàn)包裝即可得成品。

進(jìn)一步，步驟（1）中所述混磨時(shí)間為10～12小時(shí)，混磨后細(xì)粉的細(xì)度95%通過(guò)350目。

進(jìn)一步，步驟（1）中所述的結(jié)合劑為酚醛樹(shù)脂和聚乙烯醇縮丁醛的混合物，能夠有效增加坯體的強(qiáng)度，保證坯體成型的密度。

進(jìn)一步，步驟（4）中研磨后粉料的細(xì)度95%通過(guò)600目。

另，步驟（4）中所述配料包括以下重量配比原料：

電熔鈣穩(wěn)定氧化鋯：10～15份，環(huán)氧樹(shù)脂：3～5份，聚乙烯醇溶液：1～2份。

本發(fā)明所述的配料能有效提高產(chǎn)品燒結(jié)后的強(qiáng)度，增加產(chǎn)品的穩(wěn)定性，耐磨性和抗沖刷能力。

另有，步驟（4）中雙螺桿擠出機(jī)機(jī)桶的溫度控制在250～270℃。

再，步驟（5）中干燥的溫度為140～150℃，干燥時(shí)間為5～6小時(shí)。

再有，步驟（5）中窖內(nèi)的燒結(jié)溫度為1600～1700℃，升溫速率為30～40/小時(shí)。

本發(fā)明的有益效果在于：

本發(fā)明提供的一種耐高溫氧化鋯滑板具有很好的耐高溫防氧化性能，且所述氧化鋯滑板具備優(yōu)異的機(jī)械強(qiáng)度、良好的耐磨性能以及抗沖刷性能；所述的一種耐高溫氧化鋯滑板的制造方法簡(jiǎn)單，合成的氧化鋯滑板雜質(zhì)含量低，產(chǎn)品質(zhì)量高。

具體實(shí)施方式

下面將對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例一

一種耐高溫氧化鋯滑板的制造方法，包括以下步驟：

（1）原料制坯：將以下重量配比原料混磨至細(xì)粉：

二氧化鋯：80份，電熔鎂砂：7份，氧化釔：1.6份，碳氮化鈦：2.5份，氮化硼：1.54份；

本發(fā)明在原料制坯中添加的電熔鎂砂抗水化能力非常強(qiáng)，添加的碳氮化鈦和氮化硼使一種性能優(yōu)良，用途非常廣泛的非氧化物陶瓷材料，具備高熔點(diǎn)、高硬度、耐腐蝕等特性，并且具有很好的導(dǎo)熱和化學(xué)穩(wěn)定性，能夠提高滑板的耐火性和高溫強(qiáng)度，改善滑板的耐磨、耐腐蝕性能和抗氧化性能。

待混磨均勻后添加結(jié)合劑，在混勻機(jī)中攪拌均勻，并壓制成原料坯體；

（2）顆粒制備：將原料坯體送入窖爐，在1325℃條件下，保溫7.5小時(shí)，總燒成時(shí)間為42小時(shí)，得到燒結(jié)坯體，然后依次用鄂破機(jī)、對(duì)輥機(jī)、篩分機(jī)對(duì)燒結(jié)坯體處理，收集0.2 mm粒度的顆粒；

（3）除鐵：利用電磁除鐵機(jī)對(duì)收集的顆粒進(jìn)行除鐵4遍；通過(guò)電磁除鐵機(jī)有效降低了產(chǎn)品中鐵雜質(zhì)的含量，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。

（4）造粒成型：將除鐵后的顆粒送入研磨機(jī)進(jìn)行研磨，得到研磨后的粉料，然后，將粉料和配料送入雙螺桿擠出機(jī)擠出造粒，再通過(guò)液壓機(jī)進(jìn)行壓制得到板狀坯體；

（5）高溫?zé)Y(jié)：板狀坯體經(jīng)干燥后送入窖內(nèi)進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)；

（6）檢驗(yàn)包裝即可得成品。

進(jìn)一步，步驟（1）中所述混磨時(shí)間為11小時(shí)，混磨后細(xì)粉的細(xì)度95%通過(guò)350目。

進(jìn)一步，步驟（1）中所述的結(jié)合劑為酚醛樹(shù)脂和聚乙烯醇縮丁醛的混合物，能夠有效增加坯體的強(qiáng)度，保證坯體成型的密度。

進(jìn)一步，步驟（4）中研磨后粉料的細(xì)度95%通過(guò)600目。

另，步驟（4）中所述配料包括以下重量配比原料：

電熔鈣穩(wěn)定氧化鋯：13份，環(huán)氧樹(shù)脂：4份，聚乙烯醇溶液：1.52份。

本發(fā)明所述的配料能有效提高產(chǎn)品燒結(jié)后的強(qiáng)度，增加產(chǎn)品的穩(wěn)定性，耐磨性和抗沖刷能力。

另有，步驟（4）中雙螺桿擠出機(jī)機(jī)桶的溫度控制在260℃。

再，步驟（5）中干燥的溫度為145℃，干燥時(shí)間為5.5小時(shí)。

再有，步驟（5）中窖內(nèi)的燒結(jié)溫度為1650℃，升溫速率為35/小時(shí)。

實(shí)施例二

一種耐高溫氧化鋯滑板的制造方法，包括以下步驟：

（1）原料制坯：將以下重量配比原料混磨至細(xì)粉：

二氧化鋯：70份，電熔鎂砂：10份，氧化釔：1.2份，碳氮化鈦：2.9份，氮化硼：1份；

本發(fā)明在原料制坯中添加的電熔鎂砂抗水化能力非常強(qiáng)，添加的碳氮化鈦和氮化硼使一種性能優(yōu)良，用途非常廣泛的非氧化物陶瓷材料，具備高熔點(diǎn)、高硬度、耐腐蝕等特性，并且具有很好的導(dǎo)熱和化學(xué)穩(wěn)定性，能夠提高滑板的耐火性和高溫強(qiáng)度，改善滑板的耐磨、耐腐蝕性能和抗氧化性能；

待混磨均勻后添加結(jié)合劑，在混勻機(jī)中攪拌均勻，并壓制成原料坯體；

（2）顆粒制備：將原料坯體送入窖爐，在1350℃條件下，保溫7小時(shí)，總燒成時(shí)間為40小時(shí)，得到燒結(jié)坯體，然后依次用鄂破機(jī)、對(duì)輥機(jī)、篩分機(jī)對(duì)燒結(jié)坯體處理，收集0.1 mm粒度的顆粒；

（3）除鐵：利用電磁除鐵機(jī)對(duì)收集的顆粒進(jìn)行除鐵5遍；通過(guò)電磁除鐵機(jī)有效降低了產(chǎn)品中鐵雜質(zhì)的含量，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。

（4）造粒成型：將除鐵后的顆粒送入研磨機(jī)進(jìn)行研磨，得到研磨后的粉料，然后，將粉料和配料送入雙螺桿擠出機(jī)擠出造粒，再通過(guò)液壓機(jī)進(jìn)行壓制得到板狀坯體；

（5）高溫?zé)Y(jié)：板狀坯體經(jīng)干燥后送入窖內(nèi)進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)；

（6）檢驗(yàn)包裝即可得成品。

進(jìn)一步，步驟（1）中所述混磨時(shí)間為12小時(shí)，混磨后細(xì)粉的細(xì)度95%通過(guò)350目。

進(jìn)一步，步驟（1）中所述的結(jié)合劑為酚醛樹(shù)脂和聚乙烯醇縮丁醛的混合物，能夠有效增加坯體的強(qiáng)度，保證坯體成型的密度。

進(jìn)一步，步驟（4）中研磨后粉料的細(xì)度95%通過(guò)600目。

另，步驟（4）中所述配料包括以下重量配比原料：

電熔鈣穩(wěn)定氧化鋯：10份，環(huán)氧樹(shù)脂：5份，聚乙烯醇溶液：1.12份。

本發(fā)明所述的配料能有效提高產(chǎn)品燒結(jié)后的強(qiáng)度，增加產(chǎn)品的穩(wěn)定性，耐磨性和抗沖刷能力。

另有，步驟（4）中雙螺桿擠出機(jī)機(jī)桶的溫度控制在250℃。

再，步驟（5）中干燥的溫度為150℃，干燥時(shí)間為6小時(shí)。

再有，步驟（5）中窖內(nèi)的燒結(jié)溫度為1600℃，升溫速率為30/小時(shí)。

實(shí)施例三

一種耐高溫氧化鋯滑板的制造方法，包括以下步驟：

（1）原料制坯：將以下重量配比原料混磨至細(xì)粉：

二氧化鋯：90份，電熔鎂砂：5份，氧化釔：2份，碳氮化鈦：2.1份，氮化硼：1.8份；

本發(fā)明在原料制坯中添加的電熔鎂砂抗水化能力非常強(qiáng)，添加的碳氮化鈦和氮化硼使一種性能優(yōu)良，用途非常廣泛的非氧化物陶瓷材料，具備高熔點(diǎn)、高硬度、耐腐蝕等特性，并且具有很好的導(dǎo)熱和化學(xué)穩(wěn)定性，能夠提高滑板的耐火性和高溫強(qiáng)度，改善滑板的耐磨、耐腐蝕性能和抗氧化性能。

待混磨均勻后添加結(jié)合劑，在混勻機(jī)中攪拌均勻，并壓制成原料坯體；

（2）顆粒制備：將原料坯體送入窖爐，在1300℃條件下，保溫8小時(shí)，總燒成時(shí)間為45小時(shí)，得到燒結(jié)坯體，然后依次用鄂破機(jī)、對(duì)輥機(jī)、篩分機(jī)對(duì)燒結(jié)坯體處理，收集0.3 mm粒度的顆粒；

（3）除鐵：利用電磁除鐵機(jī)對(duì)收集的顆粒進(jìn)行除鐵3遍；通過(guò)電磁除鐵機(jī)有效降低了產(chǎn)品中鐵雜質(zhì)的含量，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。

（4）造粒成型：將除鐵后的顆粒送入研磨機(jī)進(jìn)行研磨，得到研磨后的粉料，然后，將粉料和配料送入雙螺桿擠出機(jī)擠出造粒，再通過(guò)液壓機(jī)進(jìn)行壓制得到板狀坯體；

（5）高溫?zé)Y(jié)：板狀坯體經(jīng)干燥后送入窖內(nèi)進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)；

（6）檢驗(yàn)包裝即可得成品。

進(jìn)一步，步驟（1）中所述混磨時(shí)間為10小時(shí)，混磨后細(xì)粉的細(xì)度95%通過(guò)350目。

進(jìn)一步，步驟（1）中所述的結(jié)合劑為酚醛樹(shù)脂和聚乙烯醇縮丁醛的混合物，能夠有效增加坯體的強(qiáng)度，保證坯體成型的密度。

進(jìn)一步，步驟（4）中研磨后粉料的細(xì)度95%通過(guò)600目。

另，步驟（4）中所述配料包括以下重量配比原料：

電熔鈣穩(wěn)定氧化鋯：15份，環(huán)氧樹(shù)脂：3份，聚乙烯醇溶液：1.85份。

本發(fā)明所述的配料能有效提高產(chǎn)品燒結(jié)后的強(qiáng)度，增加產(chǎn)品的穩(wěn)定性，耐磨性和抗沖刷能力。

另有，步驟（4）中雙螺桿擠出機(jī)機(jī)桶的溫度控制在270℃。

再，步驟（5）中干燥的溫度為140℃，干燥時(shí)間為5小時(shí)。

再有，步驟（5）中窖內(nèi)的燒結(jié)溫度為1700℃，升溫速率為40/小時(shí)。

本發(fā)明提供的一種耐高溫氧化鋯滑板具有很好的耐高溫防氧化性能，且所述氧化鋯滑板具備優(yōu)異的機(jī)械強(qiáng)度、良好的耐磨性能以及抗沖刷性能；所述的一種耐高溫氧化鋯滑板的制造方法簡(jiǎn)單，合成的氧化鋯滑板雜質(zhì)含量低，產(chǎn)品質(zhì)量高。

需要說(shuō)明的是，以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制。盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍中。