本發(fā)明涉及一種新型建筑材料，特別是一種綜合利用冶金礦渣與石膏類材料耦合制造建筑材料的方法。
背景技術：
：粒化高爐礦渣礦渣是指在高爐冶煉生鐵時，所得以硅酸鹽與硅鋁酸鹽為主要成分的熔融物，經(jīng)淬冷成粒后，即為?；郀t礦渣，冶煉生鐵時從高爐中排出的廢物，當爐溫達到1400～1600℃時，爐料熔融，礦石中的脈石、焦炭中的灰分和助溶劑和其他不能進入生鐵中的雜質(zhì)形成以硅酸鹽和鋁酸鹽為主浮在鐵水上面的熔渣。高爐渣中主要成分為CaO、SiO2、Al2O3。根據(jù)冷卻方式分為氣冷渣、水淬渣和膨脹礦渣等。根據(jù)化學成分分為堿性礦渣、中性礦渣和酸性礦渣。由于礦渣礦物組成與水泥相似，但磨成細粉后不能單獨水化，在堿性環(huán)境中或有硫酸鹽激發(fā)條件下，具有較高的水化活性，常用來生產(chǎn)礦渣水泥、混凝土礦物摻和料、涂料填料等，利用率90%以上。但是產(chǎn)品附加值較低，影響企業(yè)經(jīng)濟效益。水淬錳渣是高爐礦渣的一種，它是錳礦石冶煉生鐵過程中排出的熔渣，在高溫熔融狀態(tài)下經(jīng)水淬急冷形成的一種MnO含量比普通礦渣高的高爐礦渣。由于我國錳礦品位較低、富錳礦較少、貧礦多、雜質(zhì)含量高、礦床規(guī)模小、可選性質(zhì)差，因此在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生了大量的水淬錳渣，據(jù)統(tǒng)計，每年排放約1300萬噸錳渣。由于現(xiàn)有的利用水淬錳渣的技術還不是很完善，水淬錳渣大部分采用堆填處理。隨著經(jīng)濟的發(fā)展，水淬錳渣排放造成的一系列社會、經(jīng)濟和環(huán)境問題開始凸現(xiàn)出來，一方面堆填占用大量土地，增加企業(yè)成本，此外還會導致成片的“渣山”出現(xiàn)；另一方面，水淬錳渣中的Mn、Cr元素在雨水作用下很容易流失，污染水質(zhì)。水淬錳渣化學組成與水淬礦渣相似，其中MnO的含量高達10%左右。水淬錳渣中主要含有α′-C2S、鎂薔薇輝石、錳鈣輝石和少量鈣鋁黃長石等礦物組成。水淬錳渣由大量不規(guī)則顆粒組成，玻璃體占據(jù)大部分，還有少部分結(jié)晶體。原狀水淬錳渣的水化活性較低，如果不經(jīng)活性激發(fā)用于建筑材料，將會明顯降低建筑材料制品的力學性能。鎳鐵渣是在金屬鎳冶煉過程中排放的一種工業(yè)廢棄物，即在金屬鎳冶煉過程中所形成的以SiO2、A12O3、CaO、MgO、Fe2O3等為主要化學成分的高溫熔融物再經(jīng)水淬后形成的粒化爐渣（部分少數(shù)企業(yè)不經(jīng)水淬而直接外排）。生產(chǎn)1噸金屬鎳大約排,6～16t廢渣。隨著我國鎳產(chǎn)量的逐年增加水淬鎳鐵渣的排放量也急劇增加，再加之目前我國的水淬鎳鐵渣利用率較低，大部分堆積在渣場。目前，我國水淬鎳鐵渣的年產(chǎn)量已突破500萬噸，累計存積水淬鎳鐵渣己達4000余萬噸，但水淬鎳鐵渣的有效綜合利用率僅為15％～25％，如果不加任何治理而隨意堆放，不僅占用了大量的土地，而且會對環(huán)境造成污染，因此水淬鎳鐵渣的綜合利用問題己成為鎳礦冶煉企業(yè)急需解決的問題。目前對水淬鎳鐵渣在建材領域資源化利用的研究主要集中以下幾個方面：(1)水淬鎳鐵渣作為水泥硅質(zhì)原料或鐵質(zhì)矯正原料進行配料來煅燒水泥；(2)水淬鎳鐵渣作為水泥混合材配制水泥；(3)水淬鎳鐵渣作為混合料或集料(代替部分砂)用于水泥混凝土中；(4)水淬鎳鐵渣作為細集料或磨細后作膠凝材料用于礦山井下充填料：(5)水淬鎳鐵渣作為集料或膠凝材料用來生產(chǎn)建筑砌塊。但由于活性差，利用率低，生產(chǎn)的建筑砌塊強度低于20MPa。鋼渣是一種工業(yè)固體廢物。煉鋼排出的渣，依爐型分為轉(zhuǎn)爐渣、平爐渣、電爐渣。排出量約為粗鋼產(chǎn)量的15～20%。鋼渣主要由鈣、鐵、硅、鎂和少量鋁、錳、磷等的氧化物組成。主要的礦物相為硅酸三鈣、硅酸二鈣、鈣鎂橄欖石、鈣鎂薔薇輝石、鐵鋁酸鈣以及硅、鎂、鐵、錳、磷的氧化物形成的固熔體，還含有少量游離氧化鈣以及金屬鐵、氟磷灰石等。有的地區(qū)因礦石含鈦和釩，鋼渣中也稍含有這些成分。鋼渣中各種成分的含量因煉鋼爐型、鋼種以及每爐鋼冶煉階段的不同，有較大的差異。鋼渣在溫度1500～1700℃下形成，高溫下呈液態(tài)，緩慢冷卻后呈塊狀，一般為深灰、深褐色。有時因所含游離鈣、鎂氧化物與水或濕氣反應轉(zhuǎn)化為氫氧化物，致使渣塊體積膨脹而碎裂；有時因所含大量硅酸二鈣在冷卻過程中(約為675℃時)由β型轉(zhuǎn)變?yōu)棣眯投榱选ｄ撛挠猛疽虺煞侄?。鋼渣可用作鐵路道碴和道路材料，做法是先將加工后的鋼渣存放3～6個月，待體積穩(wěn)定以后使用。這類鋼渣廣泛用于道路路基的墊層、結(jié)構(gòu)層，尤宜用作瀝青拌合料的骨料鋪筑路面層。鋼渣筑路，具有強度高，耐磨性和防滑性好,耐久性好,維護費用低等優(yōu)點。各類鋼渣均可作為填坑、填海造地材料。中國目前生產(chǎn)少量鋼渣水泥，多用轉(zhuǎn)爐鋼渣摻50%左右高爐?；?0%左右石膏，磨制無熟料鋼渣水泥，或以15%左右水泥熟料代替鋼渣磨制少熟料水泥。此外，鋼渣還可制造磚、瓦、碳化建筑材料等。鋼渣在建筑建材行業(yè)中利用受制約的主要因素是鋼渣的體積不穩(wěn)定性。以上所述的冶金礦渣都是金屬冶煉過程中產(chǎn)生的廢渣，每年的排放量極大，存在資源浪費和環(huán)境污染的問題，應用于建筑材料又存在不同的需要克服的難點。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種利用冶金礦渣制備建筑材料的方法，該方法合利用冶金礦渣與石膏類材料耦合，以至少解決現(xiàn)有石膏類產(chǎn)品強度低、耐久性差的缺點。一種利用冶金礦渣制備建筑材料的方法，其特征在于，包括如下步驟：1）以質(zhì)量百分比計的如下原料制成干混料，冶金礦渣15～50%、石膏或工業(yè)副產(chǎn)石膏10～60%、鈣質(zhì)膠凝材料3～12%、集料22～35%；2）向步驟1）制得的干混料中加入水或溶入了激發(fā)劑的水，混合3～10min，濕混制得濕混料，其中，水占全部固體物料干基質(zhì)量的12～20%，激發(fā)劑為干礦渣質(zhì)量的0.2～1.5%；3）將濕混料進行靜置，靜置時間為15min～2h；4）將經(jīng)步驟3）處理的物料進行靜壓成型，得到坯體，成型壓力為20～50MPa，保壓時間為15～60s；5）將步驟4）制得的坯體進行自然養(yǎng)護28天或經(jīng)靜停0.5～3h后蒸汽養(yǎng)護3～24h，最后制得建筑材料，其中，蒸汽養(yǎng)護溫度為70～95℃。作為優(yōu)選的技術方案，所述的冶金礦渣是指金屬冶煉過程中產(chǎn)生的以硅鋁酸鹽礦物為主要成分的冶金廢渣。作為優(yōu)選的技術方案，所述的冶金廢渣為水淬?；郀t礦渣、水淬錳渣、水淬鎳鐵渣、鋼渣中的一種或幾種的組合。所述的工業(yè)副產(chǎn)石膏優(yōu)選自氟石膏、鈦石膏、鹽石膏、檸檬酸石膏、廢模型石膏中的一種或幾種的組合。作為優(yōu)選的技術方案，所述的鈣質(zhì)膠凝材料是以氧化鈣、硅酸鈣或鋁酸鈣為主要礦物的材料。作為優(yōu)選的技術方案，所述的鈣質(zhì)膠凝材料為石灰、電石渣、水泥熟料、水泥中的一種或多種的組合。作為優(yōu)選的技術方案，所述的集料為粒徑為0.1～10mm的河砂、機制砂、礦渣顆粒、爐渣顆粒、建筑垃圾再生細集料、各種尾礦中的一種或多種的組合。作為優(yōu)選的技術方案，冶金礦渣、石膏或工業(yè)副產(chǎn)石膏、鈣質(zhì)膠凝材料采用單獨粉磨后混合或者混合后粉磨的方式處理，制得混合粉體，控制混合粉體的比表面積在400～800m2/kg。作為優(yōu)選的技術方案，混合粉體與集料混合3～5min，制得干混料。作為優(yōu)選的技術方案，干混料加入水或溶入了激發(fā)劑的水混合3～10min制得濕混料。本發(fā)明利用冶金礦渣與石膏類材料耦合制備超高強建筑材料的機理：（1）根據(jù)材料最緊密堆積原理和水化活性增強原理設計粉體材料（冶金礦渣、石膏類材料、鈣質(zhì)膠凝材料）與集料最佳配比范圍，與水混合后在較高壓力下（以集料抗壓強度為限）靜壓模壓成型，獲得致密坯體。（2）經(jīng)過細磨的石膏在致密坯體孔隙液中發(fā)生溶解和再結(jié)晶反應，受到致密坯體孔隙大小和相貌的影響，生成數(shù)量巨大的納米石膏晶須（見圖1），穿插在孔隙中和鋁硅酸鹽礦物的水化產(chǎn)物中，起到了進一步增加致密度和纖維增強作用，極大程度提高了材料強度。（4）冶金礦渣水化產(chǎn)物在堿激發(fā)劑作用下還與硫酸根離子（或石膏）反應生成水合硫酸方柱石，如：(CaO,xNa2O)[ySiO2·zAl2O3]SO3·nH2O）（見圖2）,使得礦渣水化產(chǎn)物與石膏晶體或晶須表面薄弱結(jié)合區(qū)減少，提高了材料的強度和耐水性。本發(fā)明與現(xiàn)有方法相比，具有如下有益效果：（1）強度高，各種冶金礦渣的強度如表1所示，是現(xiàn)有常規(guī)方法制備的石膏基材料強度（10～30MPa）或鋁硅酸鹽類工業(yè)廢渣基材料（10～40MPa）的數(shù)倍，甚至十多倍，實現(xiàn)了此類材料強度突破；表1冶金礦渣種類水淬粒化高爐礦渣水淬錳渣水淬鎳鐵渣鋼渣強度（單位：MPa）100～20060～15070～18060～150（2）耐水性好，克服了石膏制品耐水性差的致命缺陷；（3）生產(chǎn)工藝簡單，可以通過對現(xiàn)有粉煤灰免燒磚生產(chǎn)線進行簡單改造即可實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)；（4）產(chǎn)品品種調(diào)節(jié)容易，以實現(xiàn)功能化。利用本發(fā)明的技術，可通過變化成型模具方法制備高強建筑磚、高強道路磚、高強透水磚、路沿石、各種裝飾板材等各種高強、高耐久性產(chǎn)品；（5）本發(fā)明的實施屬于工業(yè)固廢資源化利用采用本發(fā)明的技術方案，對工業(yè)副產(chǎn)石膏等固體廢棄物的利用率可達90%以上，因此，它可以提高固體廢棄物的附加值，真正地實現(xiàn)變廢為寶。附圖說明圖1為本發(fā)明建筑材料水化產(chǎn)物特征（晶須增強）。圖2為本發(fā)明建筑材料水化產(chǎn)物能譜圖。圖3為本發(fā)明實施例1-4的材料強度。圖4為本發(fā)明實施例5-8的材料強度。圖5為本發(fā)明實施例9-12的材料強度。圖6為本發(fā)明實施例13-16的材料強度。具體實施方式為了使本領域技術人員更好的理解本發(fā)明，以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步清楚、完整的說明。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。實施例1將比表面積450m2/kg鈦石膏400g（40%）、比表面積600m2/kg水淬?；郀t礦渣300g（30%）、比表面積580m2/kgP·O42.5水泥50g（5%）和細度模數(shù)為2.8的河砂250g（25%）在混合機中干混3min；然后加入180g水（全部固體物料干基質(zhì)量的18%），水中額外加入1.5g堿性激發(fā)劑（占水淬?；郀t礦渣的0.5%），濕混10min；靜置15min后在40MPa下保壓30s，制得超強材料坯體；在混凝土養(yǎng)護室內(nèi)自然養(yǎng)護28天得超高強建筑材料K1，經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強建筑材料K2，抗壓強度見圖3。實施例2將水淬?；郀t礦渣2500g、廢模型石膏2500g放入500×500mm標準球磨機粉磨50min，制得比表面積618m2/kg的混合料，取620g混合料（其中水淬粒化高爐礦渣占總干基物料的31%，廢模型石膏占總干基物料的31%），與比表面積680m2/kgP·O42.5水泥80g（占總干基物料的8%）和細度模數(shù)為2.8的河砂300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混4min；然后加入130g的水（占總干基物料的13%），水中額外加入1.8g堿性激發(fā)劑（占水淬?；郀t礦渣的0.6%），濕混8min；靜置30min后在45MPa下保壓15s，制得超強材料坯體；在實驗室（溫度20℃～31℃）自然養(yǎng)護28天得超高強建筑材料K3，經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護12h，制得超高強建筑材料K4，抗壓強度見圖3。實施例3將水淬粒化高爐礦渣2800g、氟石膏2200g放入500×500mm標準球磨機粉磨65min，制得比表面積662m2/kg的混合料，取670g混合料（其中水淬?；郀t礦渣占總干基物料的37.5%，氟石膏占總干基物料的29.5%），與比表面積500m2/kgP·O42.5水泥90g（占總干基物料的9%）和細度模數(shù)為3.2的機制砂240g（占總干基物料的24%）在混合機中干混3min；然后加入200g的水（占總干基物料的20%），水中額外加入1.4g堿性激發(fā)劑（占水淬粒化高爐礦渣的0.47%），濕混9min；靜置30min后在45MPa下保壓50s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停3h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強建筑材料K5，抗壓強度見圖3。實施例4將水淬粒化高爐礦渣2400g、鈦石膏2300g和石灰300g放入500×500mm標準球磨機粉磨60min，制得比表面積532m2/kg的混合料，取700g混合料（其中鈦石膏占總干基物料的32.2%、水淬?；郀t礦渣占總干基物料的33.6%、石灰占總干基物料的4.2%），和細度模數(shù)為2.8的砂漿再生集料300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混3min；然后加入140g的水（占總干基物料的14%），濕混7min；靜置30min后在403MPa下保壓45s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停2h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料K6，抗壓強度見圖3。實施例5將比表面積500m2/kg鈦石膏400g（40%）、比表面積580m2/kg水淬錳渣粉300g（30%）、比表面積380m2/kgP·O42.5水泥50g（5%）和細度模數(shù)為2.8的河砂250g（25%）在混合機中干混3min；然后加入130g水（占全部固體物料干基質(zhì)量的13%），水中額外加入1.5g堿性激發(fā)劑（占水淬錳渣粉的0.5%），濕混10min；靜置15min后在40MPa下保壓30s，制得超強材料坯體；在混凝土養(yǎng)護室內(nèi)自然養(yǎng)護28天得超高強材料M1，經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料M2，抗壓強度見圖4。實施例6將水淬錳渣2500g、廢模型石膏2500g放入500×500mm標準球磨機粉磨50min，制得比表面積550m2/kg的混合料，取620g混合料（其中水淬錳渣占總干基物料的31%，廢模型石膏占總干基物料的31%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥80g（占總干基物料的8%）和細度模數(shù)為2.8的河砂300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混4min；然后加入140g的水（占總干基物料的14%），水中額外加入1.8g堿性激發(fā)劑（占水淬錳渣粉的0.6%），濕混8min；靜置30min后在30MPa下保壓15s，制得超強材料坯體；在實驗室（溫度20℃～31℃）自然養(yǎng)護28天得超高強材料M3，經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護12h，制得超高強材料M4，抗壓強度見圖4。實施例7將水淬錳渣2800g、氟石膏2200g放入500×500mm標準球磨機粉磨65min，制得比表面積621m2/kg的混合料，取670g混合料（其中水淬錳渣占總干基物料的37.5%，氟石膏占總干基物料的29.5%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥90g（占總干基物料的9%）和細度模數(shù)為3.2的機制砂240g（占總干基物料的24%）在混合機中干混3min；然后加入200g的水（占總干基物料的20%），水中額外加入1.4g堿性激發(fā)劑（占水淬錳渣粉的0.37%），濕混9min；靜置30min后在45MPa下保壓50s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停3h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料M5，抗壓強度見圖4。實施例8將水淬錳渣2400g、鈦石膏2300g和石灰300g放入500×500mm標準球磨機粉磨60min，制得比表面積561m2/kg的混合料，取700g混合料（其中鈦石膏占總干基物料的32.2%、水淬錳渣占總干基物料的33.6%、石灰占總干基物料的4.2%），和細度模數(shù)為2.8的砂漿再生集料300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混3min；然后加入130g的水（占總干基物料的13%），濕混7min；靜置30min后在20MPa下保壓45s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停2h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料M6，抗壓強度見圖4。實施例9將比表面積500m2/kg鈦石膏400g（40%）、比表面積560m2/kg水淬鎳鐵渣粉300g（30%）、比表面積380m2/kgP·O42.5水泥50g（5%）和細度模數(shù)為2.8的河砂250g（25%）在混合機中干混3min；然后加入130g水（全部固體物料干基質(zhì)量的13%），水中額外加入1.5g堿性激發(fā)劑（占水淬鎳鐵渣粉的0.5%），濕混10min；靜置15min后在40MPa下保壓30s，制得超強材料坯體；在混凝土養(yǎng)護室內(nèi)自然養(yǎng)護28天得超高強材料N1，經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料N2，抗壓強度見圖5。實施例10將水淬鎳鐵渣2500g、廢模型石膏2500g放入500×500mm標準球磨機粉磨50min，制得比表面積585m2/kg的混合料，取620g混合料（其中水淬鎳鐵渣占總干基物料的3131%，廢模型石膏占總干基物料的31%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥80g（占總干基物料的8%）和細度模數(shù)為2.8的河砂300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混4min；然后加入140g的水（占總干基物料的14%），水中額外加入1.8g堿性激發(fā)劑（占水淬鎳鐵渣粉的0.6%），濕混8min；靜置30min后在30MPa下保壓15s，制得超強材料坯體；在實驗室（溫度20℃～31℃）自然養(yǎng)護28天得超高強材料N3，經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護12h，制得超高強材料N4，抗壓強度見圖5。實施例11將水淬鎳鐵渣2800g、氟石膏2200g放入500×500mm標準球磨機粉磨65min，制得比表面積598m2/kg的混合料，取670g混合料（其中水淬鎳鐵渣占總干基物料的37.5%，氟石膏占總干基物料的29.5%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥90g（占總干基物料的9%）和細度模數(shù)為3.2的機制砂240g（占總干基物料的24%）在混合機中干混3min；然后加入200g的水（占總干基物料的20%），水中額外加入1.8g堿性激發(fā)劑（占水淬鎳鐵渣粉的0.47%），濕混9min；靜置30min后在45MPa下保壓50s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停3h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料N5，抗壓強度見圖5。實施例12將水淬鎳鐵渣2400g、鈦石膏2300g和石灰300g放入500×500mm標準球磨機粉磨60min，制得比表面積583m2/kg的混合料，取700g混合料（其中鈦石膏占總干基物料的32.2%、水淬鎳鐵渣占總干基物料的33.6%、石灰占總干基物料的4.2%），和細度模數(shù)為2.8的砂漿再生集料300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混3min；然后加入130g的水（占總干基物料的13%），濕混7min；靜置30min后在50MPa下保壓45s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停2h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料N6，抗壓強度見圖5。實施例13將比表面積450m2/kg鈦石膏400g（40%）、比表面積600m2/kg鋼渣粉300g（30%）、比表面積560m2/kg礦渣粉50g（5%）和細度模數(shù)為2.4的河砂250g（25%）在混合機中干混3min；然后加入150g水（全部固體物料干基質(zhì)量的15%），水中額外加入1.5g堿性激發(fā)劑（占鋼渣粉的0.5%），濕混10min；靜置15min后在40MPa下保壓30s，制得坯體；在混凝土養(yǎng)護室內(nèi)自然養(yǎng)護28天得超高強材料S1，經(jīng)靜停1h后在80℃下飽和蒸汽養(yǎng)護9h，制得超高強材料S2，抗壓強度見圖6。實施例14將含水率8%廢模型石膏2500g、鋼渣2500g放入500×500mm標準球磨機粉磨65min，制得比表面積652m2/kg的混合料，取620g混合料（其中廢模型石膏占總干基物料的29%，鋼渣占總干基物料的32%），與比表面積612m2/kg粉煤灰60g（占總干基物料的6.2%）和細度模數(shù)為2.4的河砂320g（占總干基物料的32.8%）在混合機中干混4min；然后加入150g的水（加上石膏帶入的水占總干基物料的17.9%），水中額外加入1.8g堿性激發(fā)劑（占鋼渣的0.6%），濕混8min；靜置30min后在45MPa下保壓15s，制得坯體；在實驗室（溫度20℃～31℃，相對濕度67%～83%）自然養(yǎng)護28天得超高強材料S3，經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護12h，制得超高強材料S4，抗壓強度見圖6。實施例15將含水率6%氟石膏2800g、鋼渣2200g放入500×500mm標準球磨機粉磨66min，制得比表面積632m2/kg的混合料，取670g混合料（其中干氟石膏占總干基物料的36.1%，鋼渣占總干基物料的30.1%），與比表面積647m2/kg磷渣粉90g（占總干基物料的9.2%）和細度模數(shù)為3.2的機制砂240g（占總干基物料的24.6%）在混合機中干混3min；然后加入140g的水（加上石膏帶入的水占總干基物料的16.6%），水中額外加入1.4g堿性激發(fā)劑（占鋼渣粉的0.47%），濕混9min；靜置30min后在45MPa下保壓50s，制得坯體；經(jīng)靜停3h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料S5，抗壓強度見圖6。實施例16將鋼渣2200g、鹽石膏2300g和水淬鎳鐵渣500g放入500×500mm標準球磨機粉磨55min，制得比表面積501m2/kg的混合料，取700g混合料（其中鋼渣粉占總干基物料的30.8%、干鹽石膏占總干基物料的32.2%、水淬鎳鐵渣占總干基物料的7%），和細度模數(shù)為2.8的砂漿再生集料300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混3min；然后加入160g的水（占總干基物料的16%），濕混7min；靜置30min后在43MPa下保壓45s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停2h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料S6，抗壓強度見圖6。實施例17將水淬錳渣900g、鈦石膏3600g放入500×500mm標準球磨機粉磨67min，制得比表面積400m2/kg的混合料，取750g混合料（其中水淬錳渣占總干基物料的15%，鈦石膏占總干基物料的60%），與比表面積800m2/kgP·O42.5電石渣30g（占總干基物料的3%）和細度模數(shù)為3.2的爐渣顆粒220g（占總干基物料的22%）在混合機中干混5min；然后加入120g的水（占總干基物料的12%），水中額外加入0.3g堿性激發(fā)劑（占水淬錳渣的0.2%），濕混3min；靜置2h后在20MPa下保壓1min，制得坯體；經(jīng)靜停0.5h后在70℃下飽和蒸汽養(yǎng)護3h，制得超高強材料M7。實施例18將鋼渣3000g、檸檬酸石膏600g放入500×500mm標準球磨機粉磨58min，制得比表面積624m2/kg的混合料，取600g混合料（其中鋼渣占總干基物料的50%，檸檬酸石膏占總干基物料的10%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥120g（占總干基物料的12%）和細度模數(shù)為2.4的河砂100g和機制砂180g（總共占總干基物料的28%）在混合機中干混5min；然后加入150g的水（占總干基物料的15%），水中額外加入7.5g堿性激發(fā)劑（占鋼渣的1.5%），濕混10min；靜置30min后在50MPa下保壓15s，制得坯體；在實驗室（溫度20℃～31℃，相對濕度67%～83%）自然養(yǎng)護28天得超高強材料M8，經(jīng)靜停2h后在95℃下飽和蒸汽養(yǎng)護24h，制得超高強材料M9。實施例19將水淬鎳鐵渣2040g、鈦石膏1000g和氟石膏500g放入500×500mm標準球磨機粉磨58min，制得比表面積624m2/kg的混合料，取590g混合料（其中水淬鎳鐵渣占總干基物料的34%，鈦石膏和氟石膏占總干基物料的25%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥200g和石灰150g（總共占總干基物料的12%）和細度模數(shù)為2.4的河砂350g（占總干基物料的35%）在混合機中干混4min；然后加入180g的水（占總干基物料的18%），水中額外加入3.4g堿性激發(fā)劑（占水淬鎳鐵渣的1.0%），濕混5min；靜置60min后在30MPa下保壓30s，制得坯體；經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護10h，制得超高強材料M10。本發(fā)明要求保護的范圍不限于以上具體實施方式，對于本領域技術人員而言，本發(fā)明可以有多種變形和更改，凡在本發(fā)明的構(gòu)思與原則之內(nèi)所作的任何修改、改進和等同替換都應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當前第1頁1 2 3