本發(fā)明涉及一種新型建筑材料，特別是一種綜合利用工業(yè)副產(chǎn)石膏與鋁硅酸鹽類工業(yè)廢渣耦合制造建筑材料的方法。
背景技術(shù)：
：氟石膏是氫氟酸生產(chǎn)過程中的副產(chǎn)品，由硫酸與螢石反應(yīng)產(chǎn)出的以含硫酸鈣為主的廢渣，主要產(chǎn)自無機氟化物和有機氟化物生產(chǎn)廠及其他氫氟酸生產(chǎn)廠，產(chǎn)量相當可觀，每生產(chǎn)lt氫氟酸約產(chǎn)氟石膏4t以上，每年我國氟化鹽廠排出的氟石膏量達100多萬噸。剛出裝置時氟石膏中含有殘余的螢石與硫酸，其中氟及硫酸含量較高，都超過危險廢物鑒別標準所規(guī)定的限值，屬腐蝕性強的有害固體廢棄物，對植物、動物和人都具有極大的副作用。其活性小，不能單獨作為一種膠凝材料使用，大部分在稍加中和處理后就作為一般固體廢棄物堆存，直接堆存不僅占用土地，還污染土壤和地下水環(huán)境。因此，處理和利用氟石膏，對生態(tài)環(huán)境具有十分重要的意義。由于生產(chǎn)氟化氫所用的原料酸級螢石純度很高，反應(yīng)過程處于無水狀態(tài)，所副產(chǎn)的氟石膏為無水石膏，其中CaSO4含量很高達95％以上，氟石膏晶體顆粒表面光滑，其中細小顆粒較多，呈粒狀或球狀。其屬于二型無水石膏的一個變體，具有水化生成二水石膏的能力，但無水氟石膏酸性強、水化活性低，水化速度小。利用氟石膏開發(fā)生產(chǎn)出了石膏磚和石膏彩磚。由于氟石膏本身的一些特性對石膏磚的體積穩(wěn)定性和強度造成了一定的影響。如彩磚的抗壓強度僅為15MPa，低于20MPa的國家建材標準要求。這些質(zhì)量缺陷的存在，極大地限制了其市場的推廣。鈦石膏是采用硫酸酸解鈦鐵礦生產(chǎn)鈦白粉時，加入石灰或電石渣中和大量的酸性廢水所產(chǎn)生的以二水石膏為主要成分的廢渣。其處理過程是先用石灰石中和至PH為7。然后加入絮凝劑在增稠器中沉降，清液合理溢流排放。下層濃漿通過壓濾機壓濾．壓濾后的濾渣即為鈦石膏，每生產(chǎn)1噸鈦白粉副產(chǎn)10噸鈦石膏。全世界每年鈦石膏的排放量為1775萬噸；我國每年約為715萬噸。鈦石膏含水量高、粘度大、雜質(zhì)含量高，呈弱酸性，從廢渣處理車間出來時。先是灰褐色。置于空氣中二價鐵離子逐漸被氧化成三價鐵離子而變成紅色(偏黃)，故又名紅泥，紅、黃石膏?？捎渺褵拟伿?、粉煤灰、礦渣、硅酸鹽水泥、激發(fā)劑配制復合膠結(jié)材料，或鈦石膏烘干后用做水泥緩凝劑，以高鈣灰與鈦石膏復合制作路基材料等。值得注意的是。和天然石膏相比，鈦石膏中的鐵含量較高。因此．鈦石膏具有黏度大、置于空氣中易變成紅色等特點．這給鈦石膏的處理工藝帶來一定困難。鹽石膏在海水制鹽過程中排放的固體廢渣通常稱為鹽石膏。氯化鈉NaCl是化學工業(yè)的重要原料，鹽場用海水曬鹽制造的過程中需產(chǎn)生大量的固體廢渣鹽石膏(俗稱硝皮)。每生產(chǎn)20噸原鹽大約產(chǎn)生1噸鹽石膏。鹽石膏外觀呈灰黃色，主要成分是二水硫酸鈣，多為柱狀結(jié)晶體，并含有少量Mg2+、Al3+、Fe3+等無機鹽類和大量泥沙。因摻有大量雜質(zhì)以廢棄物形式堆放填埋，不但占用土地污染環(huán)境，還給鹽場再擴建帶來一定的困難，如何將大量廢渣處理再利用是企業(yè)亟待解決的問題。檸檬酸石膏是食品化工業(yè)采用石灰法制取檸檬酸時的一種化學沉積物，渣量與產(chǎn)品量基本相當，因此產(chǎn)生的工業(yè)廢渣較多。我國檸檬酸年產(chǎn)量達70余萬噸，檸檬酸石膏排放量達105萬噸，占全世界排放總量的63％左右。檸檬酸石膏細度大（4900孔篩篩余為25%～40%），三氧化硫含量高達45%以上，R2O等有害成分較少。檸檬酸石膏的礦物組成主要為二水硫酸鈣，含量達90%以上，根據(jù)其礦物組成分析可以替代天然二水石膏。但其含水量大，可達30%～40%且含有一定的殘余酸和有機物（菌絲體），使其凝結(jié)時間變長，利用困難。以上所述的工業(yè)副產(chǎn)石膏都是在工業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的以硫酸鈣為主要成分的工業(yè)廢料，堆放這些廢料不僅占用大量土地，而且污染環(huán)境和地下水資源。應(yīng)用于建筑材料又存在性能差的缺點。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種利用工業(yè)副產(chǎn)石膏制備建筑材料的方法，至少克服現(xiàn)有石膏類產(chǎn)品強度低、耐久性差的缺點。為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種利用工業(yè)副產(chǎn)石膏制備建筑材料的方法，包括步驟：S1：以質(zhì)量百分比計的如下原料制成干混料，工業(yè)副產(chǎn)石膏15%~65%，鋁硅酸鹽類工業(yè)廢渣10%~60%，集料22%~35%，鈣質(zhì)膠凝材料3%~12%；S2:向步驟S1制得的干混料加入水或溶入了激發(fā)劑的水溶液濕混制得濕混料，其中水占全部固體物料干基質(zhì)量的12%~20%，激發(fā)劑為鋁硅酸鹽類工業(yè)廢渣干基質(zhì)量的0.2%～1.5%；S3：將濕混料進行靜置，靜置時間為15min～2h；S4：將經(jīng)步驟S3處理的物料進行靜壓成型得到坯體，成型壓力為20MPa～50MPa，保壓時間為15s～1min；S5：將步驟S4制得的坯體進行自然養(yǎng)護28天或經(jīng)靜停0.5h～3h后蒸汽養(yǎng)護3h～24h，制得所述材料，其中蒸汽養(yǎng)護溫度為70℃～100℃。作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述的工業(yè)副產(chǎn)石膏是以硫酸鈣礦物為主要成分的工業(yè)廢渣。作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述的工業(yè)副產(chǎn)石膏為氟石膏、鈦石膏、鹽石膏、檸檬酸石膏中的一種或幾種的組合。所述的鋁硅酸鹽類工業(yè)廢渣優(yōu)選自礦渣、水淬礦渣、粉煤灰、鋁鋅渣、磷渣中的一種或幾種的組合。作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述的鈣質(zhì)膠凝材料是以氧化鈣、硅酸鈣或鋁酸鈣為主要礦物的材料。作為優(yōu)選的技術(shù)方案，鈣質(zhì)膠凝材料是指石灰、電石渣、水泥熟料和水泥中的一種或多種的組合。作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述的集料是粒徑在0.1～10mm的河砂、機制砂、水淬鎳鐵渣顆粒、礦渣顆粒、爐渣顆粒、建筑垃圾再生細集料、各種尾礦中的一種或幾種的組合。作為優(yōu)選的技術(shù)方案，工業(yè)副產(chǎn)石膏、鋁硅酸鹽類工業(yè)廢渣和鈣質(zhì)膠凝材料采用單獨粉磨后混合或者混合后粉磨的方式處理，制得混合粉體，控制混合粉體的比表面積在400m2/kg~800m2/kg。作為優(yōu)選的技術(shù)方案，混合粉體與集料按比例混合3～5min制得所述的干混料。作為優(yōu)選的技術(shù)方案，干混料加入水或溶入了激發(fā)劑的水混合3～10min制得濕混料。本發(fā)明利用工業(yè)副產(chǎn)石膏與鋁硅酸鹽類工業(yè)廢渣耦合制備超高強材料的機理：（1）根據(jù)材料最緊密堆積原理和水化活性增強原理設(shè)計粉體材料（工業(yè)副產(chǎn)石膏、鋁硅酸鹽類工業(yè)廢渣、鈣質(zhì)膠凝材料）與集料最佳配比范圍，與水混合后在較高壓力下（以集料抗壓強度為限）靜壓模壓成型，獲得致密坯體。（2）經(jīng)過細磨的工業(yè)副產(chǎn)石膏在致密坯體孔隙液中發(fā)生溶解和再結(jié)晶反應(yīng)，受到致密坯體孔隙大小和相貌的影響，生成數(shù)量巨大的納米石膏晶須（見圖1），穿插在孔隙中和鋁硅酸鹽礦物的水化產(chǎn)物中，起到了進一步增加致密度和纖維增強作用，極大程度提高了材料強度。（3）石膏中的硫酸根離子、鈣離子與冶金礦渣、硅鋁質(zhì)輔助膠凝材料水化產(chǎn)物反應(yīng)生成鈣礬石，既提高了坯體致密度，提高材料強度，又提高了材料的耐水性。（4）冶金礦渣水化產(chǎn)物在堿激發(fā)劑作用下還與硫酸根離子（或石膏）反應(yīng)生成水合硫酸方柱石，如：(CaO,xNa2O)[ySiO2·zAl2O3]SO3·nH2O）（見圖2）,使得礦渣水化產(chǎn)物與石膏晶體或晶須表面薄弱結(jié)合區(qū)減少，提高了材料的強度和耐水性。本發(fā)明與現(xiàn)有方法相比，具有如下有益效果：（1）強度高，各種冶金礦渣的強度如表1所示，是現(xiàn)有常規(guī)方法制備的石膏基材料強度（10～30MPa）或鋁硅酸鹽類工業(yè)廢渣基材料（10～40MPa）的數(shù)倍，甚至十多倍，實現(xiàn)了此類材料強度突破；表1工業(yè)副產(chǎn)石膏種類氟石膏鈦石膏鹽石膏檸檬酸石膏強度（單位：MPa）60～15060～18060～15060～200（2）耐水性好，克服了石膏制品耐水性差的致命缺陷；（3）生產(chǎn)工藝簡單，可以通過對現(xiàn)有粉煤灰免燒磚生產(chǎn)線進行簡單改造即可實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)；（4）產(chǎn)品品種調(diào)節(jié)容易，以實現(xiàn)功能化。利用本發(fā)明的技術(shù)，可通過變化成型模具方法制備高強建筑磚、高強道路磚、高強透水磚、路沿石、各種裝飾板材等各種高強、高耐久性產(chǎn)品；（5）本發(fā)明的實施屬于工業(yè)固廢資源化利用采用本發(fā)明的技術(shù)方案，對工業(yè)副產(chǎn)石膏等固體廢棄物的利用率可達90%以上，因此，它可以提高固體廢棄物的附加值，真正地實現(xiàn)變廢為寶。附圖說明圖1為水化產(chǎn)物特征（晶須增強）。圖2為實施例1-4材料的強度。圖3為實施例5-8材料的強度。圖4為實施例9-12材料的強度。圖5為實施例13-16材料的強度。具體實施方式為了使本領(lǐng)域技術(shù)人員更好的理解本發(fā)明，以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步清楚、完整的說明。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。實施例1將比表面積600m2/kg氟石膏400g（40%）、比表面積600m2/kg礦渣300g（30%）、比表面積780m2/kgP·O42.5水泥50g（5%）和細度模數(shù)為2.8的河砂250g（25%）在混合機中干混3min；然后加入180g水（全部固體物料干基質(zhì)量的18%），水中額外加入1.5g堿性激發(fā)劑（占礦渣粉的0.5%），濕混10min；靜置15min后在40MPa下保壓30s，制得超強材料坯體；在混凝土養(yǎng)護室內(nèi)常溫飽水養(yǎng)護28天得超高強材料C1，經(jīng)靜停1h后在100℃下飽和蒸汽養(yǎng)護9h，制得超高強材料C2，抗壓強度見圖2。實施例2將氟石膏2500g、磷渣2500g放入500×500mm標準球磨機粉磨50min，制得比表面積650m2/kg的混合料，取620g混合料（其中干氟石膏占總干基物料的31%，磷渣占總干基物料的31%），與比表面積480m2/kgP·O42.5水泥80g（占總干基物料的8%）和細度模數(shù)為2.8的河砂300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混4min；然后加入180g的水（加上石膏帶入的水占總干基物料的18%），水中額外加入1.8g堿性激發(fā)劑（占CFB粉的0.6%），濕混8min；靜置30min后在45MPa下保壓15s，制得超強材料坯體；在實驗室（溫度20℃～31℃）常溫飽水養(yǎng)護28天得超高強材料C3，經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護12h，制得超高強材料C4，抗壓強度見圖2。實施例3將氟石膏2800g、水淬礦渣2200g放入500×500mm標準球磨機粉磨65min，制得比表面積580m2/kg的混合料，取670g混合料（其中氟石膏占總干基物料的37.5%，水淬礦渣占總干基物料的29.5%），與比表面積600m2/kgP·O42.5水泥90g（占總干基物料的9%）和細度模數(shù)為3.2的機制砂240g（占總干基物料的24%）在混合機中干混3min；然后加入200g的水（加上石膏帶入的水占總干基物料的20%），水中額外加入1.4g堿性激發(fā)劑（占水淬礦渣粉的0.47%），濕混9min；靜置30min后在45MPa下保壓50s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停3h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料C5，抗壓強度見圖2。實施例4將氟石膏2400g、粉煤灰2200g和石灰400g放入500×500mm標準球磨機粉磨60min，制得比表面積532m2/kg的混合料，取700g混合料（其中粉煤灰占總干基物料的30.8%、干氟石膏占總干基物料的33.6%、石灰占總干基物料的5.6%），和細度模數(shù)為2.8的砂漿再生集料300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混3min；然后加入190g的水（占總干基物料的19%），濕混7min；靜置30min后在43MPa下保壓45s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停2h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料C6，抗壓強度見圖2。實施例5將比表面積450m2/kg鈦石膏400g（40%）、比表面積600m2/kg水淬礦渣粉300g（30%）、比表面積380m2/kgP·O42.5水泥50g（5%）和細度模數(shù)為2.8的河砂250g（25%）在混合機中干混3min；然后加入180g水（全部固體物料干基質(zhì)量的18%），水中額外加入1.5g堿性激發(fā)劑（占礦渣粉的0.5%），濕混10min；靜置15min后在40MPa下保壓30s，制得超強材料坯體；在混凝土養(yǎng)護室內(nèi)自然養(yǎng)護28天得超高強材料F1，經(jīng)靜停1h后在100℃下飽和蒸汽養(yǎng)護9h，制得超高強材料F2，抗壓強度見圖3。實施例6將烘干鈦石膏2500g、干磷渣2500g放入500×500mm標準球磨機粉磨50min，制得比表面積583m2/kg的混合料，取620g混合料（其中鈦石膏占總干基物料的31%，磷渣占總干基物料的31%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥80g（占總干基物料的8%）和細度模數(shù)為2.8的河砂300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混4min；然后加入180g的水（加上石膏帶入的水占總干基物料的18%），水中額外加入1.8g堿性激發(fā)劑（占CFB粉的0.6%），濕混8min；靜置30min后在45MPa下保壓15s，制得超強材料坯體；在實驗室（溫度20℃～31℃）自然養(yǎng)護28天得超高強材料F3，經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護12h，制得超高強材料F4，抗壓強度見圖3。實施例7將烘干鈦石膏2400g、水淬礦渣2400g放入500×500mm標準球磨機粉磨65min，制得比表面積611m2/kg的混合料，取670g混合料（其中鈦石膏占總干基物料的33.5%，水淬礦渣占總干基物料的33.5%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥90g（占總干基物料的9%）和細度模數(shù)為3.2的機制砂240g（占總干基物料的24%）在混合機中干混3min；然后加入200g的水（加上石膏帶入的水占總干基物料的20%），水中額外加入1.4g堿性激發(fā)劑（占水淬礦渣粉的0.47%），濕混9min；靜置30min后在45MPa下保壓50s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停3h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料F5，抗壓強度見圖3。實施例8將烘干鈦石膏2200g、粉煤灰2400g和石灰400g放入500×500mm標準球磨機粉磨60min，制得比表面積586m2/kg的混合料，取700g混合料（其中粉煤灰占總干基物料的33.6%、鈦石膏占總干基物料的30.8%、石灰占總干基物料的5.6%），和細度模數(shù)為2.8的砂漿再生集料300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混3min；然后加入190g的水（占總干基物料的19%），濕混7min；靜置30min后在43MPa下保壓45s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停2h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料F6，抗壓強度見圖3。實施例9將比表面積400m2/kg鹽石膏400g（40%）、比表面積600m2/kg水淬礦渣粉300g（30%）、比表面積380m2/kgP·O42.5水泥50g（5%）和細度模數(shù)為2.8的河砂250g（25%）在混合機中干混3min；然后加入180g水（全部固體物料干基質(zhì)量的18%），水中額外加入1.5g堿性激發(fā)劑（占水淬礦渣粉的0.5%），濕混10min；靜置15min后在40MPa下保壓30s，制得超強材料坯體；在混凝土養(yǎng)護室內(nèi)自然養(yǎng)護28天得超高強材料E1，經(jīng)靜停1h后在100℃下飽和蒸汽養(yǎng)護9h，制得超高強材料E2，抗壓強度見圖4。實施例10將鹽石膏2500g、干磷渣（CFB）2500g放入500×500mm標準球磨機粉磨50min，制得比表面積564m2/kg的混合料，取620g混合料（其中鹽石膏占總干基物料的31%，磷渣占總干基物料的31%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥80g（占總干基物料的8%）和細度模數(shù)為2.8的河砂300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混4min；然后加入180g的水（加上石膏帶入的水占總干基物料的18%），水中額外加入1.8g堿性激發(fā)劑（占CFB粉的0.6%），濕混8min；靜置30min后在45MPa下保壓15s，制得超強材料坯體；在實驗室（溫度20℃～31℃）自然養(yǎng)護28天得超高強材料E3，經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護12h，制得超高強材料E4，抗壓強度見圖4。實施例11將鹽石膏2800g、水淬礦渣2200g放入500×500mm標準球磨機粉磨65min，制得比表面積608m2/kg的混合料，取670g混合料（其中鹽石膏占總干基物料的37.5%，水淬礦渣占總干基物料的29.5%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥90g（占總干基物料的9%）和細度模數(shù)為3.2的機制砂240g（占總干基物料的24%）在混合機中干混3min；然后加入200g的水（加上石膏帶入的水占總干基物料的20%），水中額外加入1.4g堿性激發(fā)劑（占水淬礦渣粉的0.47%），濕混9min；靜置30min后在45MPa下保壓50s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停3h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料E5，抗壓強度見圖4。實施例12將鹽石膏2400g、粉煤灰2200g和石灰400g放入500×500mm標準球磨機粉磨60min，制得比表面積532m2/kg的混合料，取700g混合料（其中粉煤灰占總干基物料的30.8%、鹽石膏占總干基物料的33.6%、石灰占總干基物料的5.6%），和細度模數(shù)為2.8的砂漿再生集料300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混3min；然后加入190g的水（占總干基物料的19%），濕混7min；靜置30min后在43MPa下保壓45s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停2h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料E6，抗壓強度見圖4。實施例13將比表面積489m2/kg檸檬酸石膏400g（40%）、比表面積600m2/kg礦渣300g（30%）、比表面積380m2/kgP·O42.5水泥50g（5%）和細度模數(shù)為2.4的河砂250g（25%）在混合機中干混3min；然后加入150g水（全部固體物料干基質(zhì)量的15%），水中額外加入1.5g堿性激發(fā)劑（占礦渣粉的0.5%），濕混10min；靜置15min后在40MPa下保壓30s，制得超強材料坯體；在混凝土養(yǎng)護室內(nèi)自然養(yǎng)護28天得超高強材料D1，經(jīng)靜停1h后在80℃下飽和蒸汽養(yǎng)護9h，制得超高強材料D2，抗壓強度見圖5。實施例14將含水率10%檸檬酸石膏2500g、干磷渣2500g放入500×500mm標準球磨機粉磨55min，制得比表面積601m2/kg的混合料，取620g混合料（其中干檸檬酸石膏占總干基物料的28.8%，磷渣占總干基物料的32%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥60g（占總干基物料的6.2%）和細度模數(shù)為2.4的河砂320g（占總干基物料的33%）在混合機中干混4min；然后加入150g的水（加上石膏帶入的水占總干基物料的18.7%），水中額外加入1.8g堿性激發(fā)劑（占CFB粉的0.6%），濕混8min；靜置30min后在45MPa下保壓15s，制得超強材料坯體；在實驗室（溫度20℃～31℃，相對濕度67%～83%）自然養(yǎng)護28天得超高強材料D3，經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護12h，制得超高強材料D4，抗壓強度見圖5。實施例15將含水率7%檸檬酸石膏2800g、水淬礦渣2200g放入500×500mm標準球磨機粉磨54min，制得比表面積590m2/kg的混合料，取670g混合料（其中干檸檬酸石膏占總干基物料的35.8%，水淬礦渣占總干基物料的30.3%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥90g（占總干基物料的9.2%）和細度模數(shù)為3.2的機制砂240g（占總干基物料的24.6%）在混合機中干混3min；然后加入140g的水（加上石膏帶入的水占總干基物料的16.6%），水中額外加入1.4g堿性激發(fā)劑（占水淬礦渣粉的0.47%），濕混9min；靜置30min后在45MPa下保壓50s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停3h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料D5，抗壓強度見圖5。實施例16將含水率0%檸檬酸石膏2300g、粉煤灰2200g和石灰500g放入500×500mm標準球磨機粉磨60min，制得比表面積512m2/kg的混合料，取700g混合料（其中粉煤灰占總干基物料的30.8%、干檸檬酸石膏占總干基物料的32.3%、石灰占總干基物料的7%），和細度模數(shù)為2.8的砂漿再生集料300g（占總干基物料的30%）在混合機中干混3min；然后加入150g的水（占總干基物料的15%），濕混7min；靜置30min后在43MPa下保壓45s，制得超強材料坯體；經(jīng)靜停2h后在90℃下飽和蒸汽養(yǎng)護6h，制得超高強材料D6，抗壓強度見圖5。實施例17將鈦石膏3900g、粉煤灰600g放入500×500mm標準球磨機粉磨67min，制得比表面積400m2/kg的混合料，取750g混合料（其中鈦石膏占總干基物料的65%，粉煤灰占總干基物料的10%），與比表面積800m2/kgP·O42.5電石渣30g（占總干基物料的3%）和細度模數(shù)為3.2的爐渣顆粒220g（占總干基物料的22%）在混合機中干混5min；然后加入120g的水（占總干基物料的12%），水中額外加入0.2g堿性激發(fā)劑（占粉煤灰的0.2%），濕混3min；靜置2h后在20MPa下保壓1min，制得坯體；經(jīng)靜停0.5h后在70℃下飽和蒸汽養(yǎng)護3h，制得超高強材料F7。實施例18將鹽石膏900g、磷渣3600g放入500×500mm標準球磨機粉磨58min，制得比表面積624m2/kg的混合料，取750g混合料（其中鹽石膏占總干基物料的15%，磷渣占總干基物料的60%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥30g（占總干基物料的3%）和細度模數(shù)為2.4的河砂100g和機制砂120g（總共占總干基物料的22%）在混合機中干混5min；然后加入150g的水（占總干基物料的15%），水中額外加入9.0g堿性激發(fā)劑（占磷渣的1.5%），濕混10min；靜置30min后在50MPa下保壓15s，制得坯體；在實驗室（溫度20℃～31℃，相對濕度67%～83%）自然養(yǎng)護28天得超高強材料F8，經(jīng)靜停2h后在100℃下飽和蒸汽養(yǎng)護24h，制得超高強材料F9。實施例19將氟石膏1500g、磷渣1000g和水淬鎳鐵渣680g放入500×500mm標準球磨機粉磨58min，制得比表面積624m2/kg的混合料，取530g混合料（其中氟石膏占總干基物料的25%，磷渣和水淬鎳鐵渣占總干基物料的28%），與比表面積380m2/kgP·O42.5水泥100g和石灰20g（總共占總干基物料的12%）和細度模數(shù)為2.4的河砂350g（占總干基物料的35%）在混合機中干混4min；然后加入180g的水（占總干基物料的18%），水中額外加入2.8g堿性激發(fā)劑（占磷渣和水淬鎳鐵渣1.0%），濕混5min；靜置60min后在30MPa下保壓30s，制得坯體；經(jīng)靜停1h后在75℃下飽和蒸汽養(yǎng)護10h，制得超高強材料F10。當前第1頁1 2 3